CN102437363B - 一种蓄电池极板送料辅助装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种蓄电池极板送料辅助装置，包括喂料轨道、喂料推进装置以及可旋转的取料盘，取料盘上偏心设置有取料槽，喂料轨道的出料口对应取料槽的运动轨迹，喂料轨道的出料口上方设有挡料装置；取料盘旋转带动取料槽取出喂料轨道出料口处的极板，取料槽内极板在取料槽转过挡料装置阻挡的区域后自动下落。本发明可以单独使用或者配套现有自动包片机上的送料机构，提高蓄电池加工生产的自动化程度，降低劳动强度，提高工作效率。

Description

一种蓄电池极板送料辅助装置
技术领域
本发明涉及蓄电池制造设备技术领域，尤其是一种蓄电池极板送料辅助装置。
背景技术
在目前的蓄电池生产过程中，有一道工序是将正极板、负极板、隔板纸组装为极群，隔板纸是包夹在正极板与负极板之间，因此行业内通常称之为“包片”或“包板”工序，传统的“包片”工序中，多以人工操作为主，以U型包片方式为例，操作工人先取一片负极板，用裁好的隔板纸包夹正极板两面，包片后的正极板再叠放到负极板上，保证每一组正、负极板之间都有隔板纸，循环上述操作过程，完成包片及组装，不仅效率低，而且包片质量也不高，极板上掉落的铅尘也会对操作工人的健康造成影响。
为此，申请人在此之前申请了专利号为“201020269440.4”，名称为“一种蓄电池极板的U型自动包片机”的专利，其技术方案实现了极板自动送料、自动包片以及包片后极板的自动组装，整个操作过程以流水线方式一步完成，提高了极板的包片效率及质量；如图1所示，上述专利技术方案中所述的匣式送料结构，可以实现自动送料，但极板如何装入极板匣的问题未能得到有效解决，这就使得整个蓄电池的加工周期无法进一步缩短，操作工人的劳动量无法进一步减轻。
发明内容
本发明所要解决的问题就是提供一种蓄电池极板送料辅助装置，可以单独使用或者配套现有自动包片机上的送料机构，提高蓄电池加工生产的自动化程度，降低劳动强度，提高工作效率。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种蓄电池极板送料辅助装置，其特征在于：包括喂料轨道、喂料推进装置以及可旋转的取料盘，取料盘上偏心设置有取料槽，喂料轨道的出料口对应取料槽的运动轨迹，喂料轨道的出料口上方设有挡料装置；取料盘旋转带动取料槽取出喂料轨道出料口处的极板，取料槽内极板在取料槽转过挡料装置阻挡的区域后自动下落。
进一步的，所述取料槽是由取料盘盘面向内凹陷形成的楔形槽，取料槽的深端从喂料轨道的出料口处取出极板，极板在取料槽转过挡料装置阻挡的区域后沿取料槽的浅端自动下落。
进一步的，所述挡料装置包括盖板，盖板底部对应喂料轨道的出料口位置设有挡料块，挡料块向外倾斜与盖板之间形成引导口。
进一步的，所述盖板与取料盘之间为间隙配合。减小取料盘转动的摩擦阻力。
进一步的，所述喂料推进装置包括输送带以及驱动输送带运转的齿轮组，喂料轨道上开有输送带槽。
进一步的，还包括支撑座，所述支撑座包括底板与侧板，所述底板上设有支撑喂料轨道的支架，所述取料盘通过轴承组件转接在侧板上。
进一步的，还包括增加喂料轨道出料口处极板输送阻力的阻尼装置。
进一步的，所述阻尼装置包括转接在喂料轨道出料口上方的卡钩，所述卡钩由设在喂料轨道一侧的气缸来驱动。
进一步的，所述喂料轨道的出料口处设有向后方延伸与喂料推进装置相衔接的引导装置，引导装置引导极板进入出料口。减少出料口处极板与喂料轨道之间的摩擦，防止极板输送时因摩擦力而产生偏斜。
进一步的，所述引导装置包括固定在喂料轨道底部的引导杆，引导杆的端部呈针头状。
本发明的有益效果：极板放置在喂料轨道上，由喂料推进装置进行输送，取料盘旋转将极板逐片取出，取出的极板可直接落入现有自动包片机上的送料机构中，提高蓄电池加工生产的自动化程度，降低劳动强度，提高工作效率。
附图说明
下面结合附图对本发明做进一步的说明：
图1为本发明的整体结构示意图；
图2为本发明取料盘的结构示意图；
图3为本发明取料盘的截面示意图；
图4为图3的A处放大图；
图5为本发明取料盘的安装结构示意图；
图6为本发明盖板的结构示意图；
图7为图6的右视图；
图8为图7中B处的放大图。
图9为本发明喂料轨道的结构示意图；
图中：1喂料轨道，10输送带槽，11引导杆，2喂料推进装置，20输送带，21齿轮组，3取料盘，31取料槽，310取料槽的深端，311取料槽的浅端，4挡料装置，40盖板，41挡料块，42引导口，5支撑座，51底板，52侧板，6阻尼装置，60气缸，61卡钩，7轴承组件，71滚动轴承，72转动轴承。
具体实施方式
参照图1，本发明提供了一种蓄电池极板送料辅助装置，包括喂料轨道1、喂料推进装置2以及可旋转的取料盘3，取料盘3上偏心设置有取料槽31，喂料轨道1的出料口对应取料槽31的运动轨迹，喂料轨道1的出料口上方设有挡料装置4；取料盘3旋转带动取料槽31取出喂料轨道1出料口处的极板，取料槽31内极板在取料槽31转过挡料装置4阻挡的区域后自动下落。
下面给出具体的实施例来解释本发明的特点：
参照图2-4，取料槽31是由取料盘3盘面向内凹陷形成的楔形槽，取料槽的深端310从喂料轨道1的出料口处取出极板，极板在取料槽31转过挡料装置4阻挡的区域后沿取料槽的浅端311自动下落；由图中可知，本实施例中取料盘3上只设置了一个取料槽31，但技术人员根据其原理可以沿圆周方向设置多个取料槽31。
参照图1，设置一个支撑座5来容纳所述的喂料轨道1、喂料推进装置2以及取料盘3，支撑座5包括底板51与侧板52，底板51上设有支撑喂料轨道1的支架53，取料盘3通过轴承组件7转接在侧板52上。参照图5，取料盘3上还连接有转轴32，转轴32与侧板52之间通过转动轴承72连接，而取料盘3的盘面与侧板52侧面之间设置滚动轴承71，减少取料盘3旋转时的阻力；转轴上可以连接手柄，通过人力驱动取料盘3旋转；也可以连接电机，由电机驱动。
参照图6-8，挡料装置4包括盖板40，盖板40底部对应喂料轨道1的出料口位置设有挡料块41，挡料块41向外倾斜与盖板40之间形成引导口42；盖板40的作用在于覆盖取料盘3的上部分，在取料盘3取出极板后将极板定位在取料槽31内，盖板40与取料盘3之间为间隙配合；挡料块41与盖板40之间形成引导口42，开口角度为10°～20°，在取料盘3取出极板后，极板经引导口42进入盖板40所阻挡的区域，避免极板在取出时卡住。
参照图1，喂料推进装置2包括输送带20以及驱动输送带20运转的齿轮组21，喂料轨道1上开有输送带槽10；输送带20选用硬质橡胶带；从图中可知，喂料轨道1的一侧边要高于另一侧边，这样方便极板的叠放。极板在输送带20的作用下向喂料轨道1的出料口方向移动，由于极板之间相互贴紧，出料口上的极板在被取料槽31取出的同时将后方的极板一起带出，导致两片或多片极板将引导口42堵死，本发明设置一增加喂料轨道1出料口处极板输送阻力的阻尼装置6，该装置包括转接在喂料轨道1出料口上方的卡钩61，卡钩61由设在喂料轨道1一侧的气缸60来驱动，卡钩卡接在极板的上端部，其作用只是减少卡钩后方极板对喂料轨道1出料口处极板的推力，起到缓冲作用，防止多片极板将引导口42堵死，卡钩的卡制力度由气缸进行控制。
参照图9，喂料轨道1的出料口处设有向后方延伸与喂料推进装置2相衔接的引导装置，引导装置引导极板进入出料口，减少出料口处极板与喂料轨道之间的摩擦，防止极板输送时因摩擦力而产生偏斜，引导装置包括固定在喂料轨道底部的引导杆11，引导杆11的端部呈针头状。
原理：将极板排列在喂料轨道1上，喂料推进装置2进行输送，齿轮组21由电机驱动，图中未示出电机，取料盘3同步旋转将极板逐片取出，取出的极板可直接落入现有自动包片机上的送料机构中，提高蓄电池加工生产的自动化程度，降低劳动强度，提高工作效率。
除上述优选实施例外，本发明还有其他的实施方式，本领域技术人员可以根据本发明作出各种改变和变形，只要不脱离本发明的精神，均应属于本发明所附权利要求所定义的范围。

Claims (5)

1.一种蓄电池极板送料辅助装置，其特征在于：包括喂料轨道、喂料推进装置以及可旋转的取料盘，取料盘上偏心设置有取料槽，喂料轨道的出料口对应取料槽的运动轨迹，喂料轨道的出料口上方设有挡料装置；取料盘旋转带动取料槽取出喂料轨道出料口处的极板，取料槽内极板在取料槽转过挡料装置阻挡的区域后自动下落，所述取料槽是由取料盘盘面向内凹陷形成的楔形槽，取料槽的深端从喂料轨道的出料口处取出极板，极板在取料槽转过挡料装置阻挡的区域后沿取料槽的浅端自动下落，所述挡料装置包括盖板，盖板底部对应喂料轨道的出料口位置设有挡料块，挡料块向外倾斜与盖板之间形成引导口，所述盖板与取料盘之间为间隙配合，还包括增加喂料轨道出料口处极板输送阻力的阻尼装置，所述阻尼装置包括转接在喂料轨道出料口上方的卡钩，所述卡钩由设在喂料轨道一侧的气缸来驱动。
2.根据权利要求1所述的一种蓄电池极板送料辅助装置，其特征在于：所述喂料推进装置包括输送带以及驱动输送带运转的齿轮组，喂料轨道上开有输送带槽。
3.根据权利要求1所述的一种蓄电池极板送料辅助装置，其特征在于：还包括支撑座，所述支撑座包括底板与侧板，所述底板上设有支撑喂料轨道的支架，所述取料盘通过轴承组件转接在侧板上。
4.根据权利要求1所述的一种蓄电池极板送料辅助装置，其特征在于：所述喂料轨道的出料口处设有向后方延伸与喂料推进装置相衔接的引导装置，引导装置引导极板进入出料口。
5.根据权利要求4所述的一种蓄电池极板送料辅助装置，其特征在于：所述引导装置包括固定在喂料轨道底部的引导杆，引导杆的端部呈针头状。
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