CN102417974A - 一种含氟低硅烧结矿的制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种含氟低硅烧结矿的制备方法,属于冶金技术领域,原料为含氟铁精矿、进口粉矿、熔剂和燃料,含氟铁精矿占烧结铁料的80%~85%,进口粉矿占烧结铁料15%~20%;铁精矿中F含量0.1%~0.3%,铁精矿粒度组成-200目占85%以上;通过调节自产铁精矿A和自产超细铁精矿B的配比,控制SiO2含量为4.0%~4.2%,采用石灰石粉和生石灰粉两种熔剂,将碱度控制在2.3~2.5,采用粒度较粗的白云石粉或是粒度较细的轻烧白云石粉,将MgO含量控制在2.1%~2.3%。实施低硅烧结后,由于烧结矿SiO2含量的降低,使烧结矿品位提高,改善烧结矿冶金性能,还原性由85.14%提高至86.94%,减少渣量,有利于改善高炉指标。
Description
技术领域
本发明属于冶金技术领域,涉及一种含氟低硅烧结矿的制备方法。
背景技术
目前经济发达国家,如日本,采用普通烧结工艺可将烧结矿SiO2含量降到3.0%左右,采用球团烧结工艺,SiO2含量可降到4.5%以下;西欧一些国家烧结矿中SiO2含量已降至4.0%以下;北欧一些国家烧结矿中SiO2含量降低到3.0%。而我国在2000年全国炼铁工作年会上,已将高铁低硅烧结矿的生产列入“十五”发展指南。在我国以外购铁矿为主要原料的高炉,如宝钢、韶钢,20世纪90年代后期也开始了这方面的研究,其烧结矿中SiO2含量目前已降到4.5%的水平。天铁随着铁前系统精料水平的大幅提高,烧结用料结构发生了根本性变化,该厂根据降本增效的生产需求,逐步提高进口富矿粉的使用比例,使该厂烧结用铁精粉和烧结矿中SiO2含量已经降至低硅烧结水平。但随着烧结矿含铁品位提高,SiO2含量下降,烧结矿中液相量减少,势必影响烧结矿强度和烧结矿产量。为了维持烧结矿产量、质量,必须采取适应高铁低硅烧结的工艺方案和技术措施。
研究表明,若降低烧结矿的SiO2含量,提高烧结矿碱度是实施低SiO2水平烧结以及保证低SiO2水平烧结矿最为行之有效的方法之一。降低烧结矿SiO2含量,可使高炉入炉原料品位提高,减少高炉渣量,对改善高炉冶炼条件,提高高炉技术经济指标等都具有非常重要的意义。在降低烧结矿SiO2含量时,易出现烧结矿强度下降、成品率降低和低温还原粉化率上升等现象。
某钢铁企业的烧结炼铁原料以自产铁精矿为主,该铁精矿与国内普通铁精矿相比,磨矿粒度较细,SiO2含量较低,其中一种超细铁精矿的SiO2含量平均在1.0%~1.2%的范围内,在这样的原料条件下,非常适宜进行含氟铁精矿的低硅烧结。其自产铁精矿中的二氧化硅与国内普通铁精矿中二氧化硅相比,赋存状态较复杂,其自产铁精矿中的二氧化硅是以复杂硅酸盐形式存在,而国内普通铁精矿中的二氧化硅是以游离形式存在,这样,更增加其自产铁精矿实施低硅烧结的难度。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种含氟低硅烧结矿的制备方法,在常规烧结工艺条件下,通过烧结矿参数的调整,在最佳的燃料消耗下,生产出优质含氟低硅烧结矿。本发明采用现有的烧结工艺及设备即可。
本发明方法具体实施如下:
本发明含氟烧结矿的制备方法,包括对含氟铁精矿(铁精矿粒度组成-200目占85%以上)、进口粉矿、熔剂和燃料进行配料,将配好的料混合均匀,之后进行布料,烧结生产出含氟低硅烧结矿。
含氟铁精矿和进口粉矿的配比(重量百分比)为:含氟铁精矿配比占烧结铁料的80%~85%,进口粉矿配比占烧结铁料15%~20%。含氟铁精矿中分别有自产铁精矿A和自产超细铁精矿B。铁精矿A和超细铁精矿B的配比是随着对烧结矿SiO2含量的控制进行调节。由于铁精矿B的SiO2含量低,若烧结矿SiO2含量控制低,则铁精矿B的配比高。其中铁精矿A的品位为65%~67%,SiO2含量为3%~4%之间;铁精矿B的品位为66%~67%,SiO2含量1.0%~1.2%之间;进口粉矿品位在60±0.5%,SiO2含量在4.0%~4.5%。
本发明在烧结高精粉率的条件下,通过调整自产铁精矿A矿和B矿的配比,同时改变烧结矿的碱度及其MgO含量,可以将烧结矿SiO2含量降低至4.2%,实现了低硅烧结。
本发明采用的是含氟铁精矿,铁精矿中F含量在0.1%~0.3%。
本发明采用某钢铁企业自产的低硅铁精矿,采用现有工艺,通过配矿的调整,同时调整烧结矿碱度及MgO含量,所生产的烧结矿SiO2含量可降低至4.0%~4.2%,具体调整参数为:
(1)烧结矿碱度控制在2.3~2.5,碱度的调整主要采用两种熔剂,一种熔剂是粒度较粗的石灰石粉,其CaO含量为46%~54%,其配比是随烧结矿碱度的控制以及在实施过程当中,将石灰石实际分析值通过配料计算进行配加;另一种熔剂是生石灰粉,其CaO含量在78%~84%,考虑生石灰粉的消化问题,控制生石灰粉的配加量为2%~3%,其余由石灰石粉进行填补。
(2)烧结矿MgO含量控制在2.1%~2.3%。烧结矿MgO控制采用粒度较粗的白云石粉或是粒度较细的轻烧白云石粉,白云石粉CaO含量在28%~31%,MgO含量在20%左右;轻烧白云石粉的CaO含量为32%~36%,MgO含量24%~26%,白云石粉或是轻烧白云石粉的配加量以实际分析值以及实际MgO控制值通过配料计算进行配加。
与现有的技术相比,本发明具有以下优点:
a.烧结矿中的SiO2含量可以由4.4%降低至4.1%,烧结矿品位提高约3个百分点,在以烧结矿为主要入炉原料的高炉生产当中,有利于提高高炉入炉矿石品位,降低渣量,有利于高炉指标的改善。
b.烧结矿SiO2含量由4.4%降低至4.1%时,通过提高烧结矿碱度至2.3~2.5,以及调整烧结矿MgO含量至2.1%~2.3%,除烧结矿强度下降1.5个百分点外,烧结利用系数提高,燃耗降低。
c.烧结矿SiO2含量尽管降低,铁酸钙数量略有下降,但磁铁矿数量增加,也就是说,通过优化参数,烧结矿SiO2含量降低后,磁铁矿+赤铁矿+铁酸钙总数是增加的,这也是低硅烧结矿的强度下降不明显的主要原因。
d.烧结矿SiO2含量降低后,由于烧结矿品位提高,其还原性提高,通过参数的控制,低温还原粉化指数改善,尤其是烧结矿的软化区间变窄。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步描述。
实施例1
采用某钢铁企业两种自产铁精矿,其合计总配比(重量百分比)占烧结铁料的85%,其余15%为进口粉矿。两种自产铁精矿粉的配比随着烧结矿SiO2含量的变化进行调整。生石灰粉配比控制在5%(占混合料),烧结矿碱度2.0,MgO含量2.0%。试验结果表明,在不调整烧结矿碱度及其MgO含量的条件下,采用45%~50%低硅自产铁精矿配比可以将烧结矿SiO2含量由4.7%降低至4.2%,烧结矿品位由56.79%提高至57.7%,提高0.9个百分点,而且燃料配加量无需进行变动。烧结矿硅含量降低后,烧结利用系数略有下降,由1.48t/m2.h降低至1.45t/m2.h,烧结矿强度指标也略有降低,由68.53%降低至68.14%,降低0.39个百分点。
试验结果证实,实施低硅烧结后,由于烧结矿SiO2含量的降低,使烧结矿品位提高,从而可以提高高炉入炉矿石品位,同时还可以改善烧结矿冶金性能,尤其是还原性,由85.14%提高至86.94%。
实施例2
在实施例1的基础上,通过优化参数,即调整烧结矿碱度及MgO含量,可以将烧结矿SiO2含量降低至4.0%左右。试验结果表明,将烧结矿碱度提高至2.4,MgO含量提高至2.2%,同时通过调整低硅铁精矿的配料比将烧结矿SiO2含量降低至4.0%后,烧结矿品位可以由56.79%提高至59.87%,提高3.08个百分点,除烧结矿强度指标略有下降(由68.53%降低至66.8%,降低1.73个百分点)外,其他指标均得到改善。
Claims (5)
1.一种含氟低硅烧结矿的制备方法,包括对含氟低硅烧结矿使用原料的配料、SiO2含量、碱度、MgO含量的调整,其特征在于所述含氟低硅烧结矿使用原料为含氟低硅铁精矿、进口粉矿、熔剂和燃料,含氟低硅铁精矿占烧结铁料的80%~85%,进口粉矿占烧结铁料15%~20%;SiO2含量为4.0%~4.2%,碱度控制在2.3~2.5,MgO含量控制在2.1%~2.3%。
2.根据权利要求1所述一种含氟低硅烧结矿的制备方法,其特征在于含氟低硅铁精矿中有自产铁精矿A和自产超细铁精矿B,其配比随着对烧结矿SiO2含量的控制进行调节,铁精矿A的品位为65%~67%,SiO2含量为3%~4%;铁精矿B的品位为66%~67%,SiO2含量1.0%~1.2%;铁精矿粒度组成-200目占85%以上,铁精矿中F含量在0.1%~0.3%。
3.根据权利要求1所述一种含氟低硅烧结矿的制备方法,其特征在于进口粉矿品位在60±0.5%,SiO2含量在4.0%~4.5%。
4.根据权利要求1所述一种含氟低硅烧结矿的制备方法,其特征在于碱度控制主要采用两种熔剂,通过计算进行配加;一种是石灰石粉,其CaO含量为46%~54%,另一种是生石灰粉,其CaO含量为78%~84%,控制生石灰粉的配加量为2%~3%,其余由石灰石粉进行填补。
5.根据权利要求1所述一种含氟低硅烧结矿的制备方法,其特征在于MgO含量控制采用粒度较粗的白云石粉或是粒度较细的轻烧白云石粉,白云石粉CaO含量在28%~31%,MgO含量在20±0.5%;轻烧白云石粉的CaO含量为32%~36%,MgO含量为24%~26%,其配加量以实际分析值及实际MgO控制值通过计算进行。
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