CN102409698A - 一种提高软土地基的起重机站位承载力的施工方法 - Google Patents

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徐惠
唐世敏
张烨
黄大清
付志勇
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Abstract

本发明是一种提高软土地基的起重机站位承载力的施工方法，属地基施工方法，其施工步骤是：一、起重机站位地基的桩基处理：对起重机站位区域的地基打桩，即在对应位于起重机两侧车轮或两侧履带的站位位置，打入高强度混凝土管桩，二、制作可移动的起重机站位支撑装置：其特征是该可移动的起重机站位支撑装置主要由钢结构基架和钢面板组成，三、安装可移动的起重机站位支撑装置：将可移动的起重机站位支撑装置的钢结构基架与各PHC管桩的桩端板进行焊接连接，提高地基对起重机站位的承载力，缩短工期，降低成本。

Description

一种提高软土地基的起重机站位承载力的施工方法
技术领域
本发明属地基施工方法，尤其是涉及一种提高软土地基承载力的施工方法。
背景技术
软土地基区域因地层浅部的土层为软弱土，承载力相对较弱，压缩性较高，地基有明显的软硬不均现象，当在软土地基区域进行起重吊装作业时，地基承载力很难达到作业要求，易造成起重机械倾覆；一般施工现场采用换土法，即将软弱的土层挖除，置换以良好的土、砂、碎石，然后压实或夯实，但此种方法既费时又费力，特别对于周边没有良好的土、砂、碎石换填或需要多次转移吊装作业点的工程，致使施工工期延长、施工成本提高。
发明内容
本发明的目的是提出一种提高软土地基的起重机站位承载力的施工方法，可在软土地质条件下，提高地基对起重机站位的承载力，保证起重机在软土地基区域进行起重作业的安全，与传统施工方法相比缩短施工工期，降低施工成本。
本发明的目的是这样来实现的：一种提高软土地基的起重机站位承载力的施工方法，其施工步骤是：
一、起重机站位地基的桩基处理，二、制作可移动的起重机站位支撑装置（以下简称：站位支撑装置），三、安装可移动的起重机站位支撑装置，其中：
一、起重机站位地基的桩基处理：
对起重机站位区域的地基打桩，即在对应位于起重机两侧车轮或两侧履带的站位位置，打入高强度混凝土管桩（即PHC桩），具体施工过程如下：
a、选用PHC-AB600(130)型预应力高强砼管桩，管桩直径为400—800mm，当起重机为SCC650t重型履带吊时，选用的管桩直径以600mm为佳，桩身砼强度等级不低于C80，桩长为20～35m；桩顶设计标高为（H-0.30）m (绝对标高且含管桩端板之厚，H—吊装平台高程)；
b、采用D80-23型走管式柴油锤桩架作为桩基的施工机械；
c、各单侧（左侧或右侧）起重机站位位置（区域）打12根管桩，且均分左右两列，每列6根管桩，同列各相邻管桩中心的（上下）间距为2.0～3.0m，当起重机械为SCC650t重型履带吊时，则同列相邻两根管桩中心到中心之间距以2.68m为最佳，两列管桩之间（左右）水平间距为1.0～2.5m当起重机械为SCC650t重型履带吊时，则两列管桩的中心到中心的间距以1.2m为最佳，且两列管桩呈间隔错位排列，即左列各桩的桩位对应位于右列各相邻桩的中间部位；
d、左右两侧站位区中心线之间的距离为履带吊两侧履带或汽车吊两侧车轮中心线之间的距离；
e、采用通用的管桩施工程序：测量定位--桩机就位--复核桩位--吊桩插桩--桩身对中调直—锤击沉桩--终止沉桩--桩质量检验；
f、采用锤击法沉桩，重锤轻击，落距为1.5～2.0m，并根据不同桩长调整落距，沉桩锤重为8.0t。
二、制作可移动的起重机站位支撑装置：
该可移动的起重机站位支撑装置，其特征是该可移动的起重机站位支撑装置主要由钢结构基架2和钢面板7组成（见图2），钢结构基架2主要由左纵梁3、右纵梁4、前横梁8、后横梁9和斜撑梁5组成，该前横梁8、后横梁9、左纵梁3、右纵梁4和斜撑梁5均采用H型钢制作，该钢结构基架2的俯视形状与管桩1桩基的俯视形状相一致，左纵梁3和右纵梁4呈左右对称设置，该左纵梁3和右纵梁4之间的距离与起重机单侧履带或单侧车轮的站位宽度一致，在左纵梁3与右纵梁4之间的前、后端部分别焊接前横梁8和后横梁9，在左、右纵梁3、4与前、后横梁8、9之间呈“之”字形均匀焊装斜撑梁5，同时，在前横梁8、后横梁9、左纵梁3、右纵梁4及斜撑梁5的腹板内侧均布焊装加强筋板6，组焊成牢固的钢结构基架2，在此钢结构基架2上铺焊钢面板7，此钢面板7的厚度可为60mm。
三、安装可移动的起重机站位支撑装置：
a、当各管桩1统一打至设计标高后，将可移动的起重机站位支撑装置
的钢结构基架2与各PHC管桩1的桩端板进行焊接连接，具体连接部位是：前、后横梁8、9的两端各与一根PHC管桩1的桩端板对应焊接；左、右纵梁3、4分别与四根PHC管桩1的桩端板焊接，各PHC管桩1的桩端板尺寸按照国家建筑标准设计图集《预应力混凝土管桩》03SG409中PHC-AB600(130)型PHC管桩端板参数设计；
b、各PHC管桩1桩端板与可移动的起重机械站位支撑装置的钢结构基架2
焊接前均应先清理焊道，除去桩端板坡口上的浮锈及污物，露出金属光泽，采用手工焊接或二氧化碳保护焊，钢结构基架2与桩端板间的连接采用角焊缝，焊角尺寸hf不小于6mm，先在桩端板坡口周围对称点焊4点～6点，然后对称满焊；
c、然后在钢结构基架2直至地面之间填充直径小于30cm细石料；
d、在钢结构基架2上铺设钢面板7。
进行现场起重作业前，若是汽车吊，直接在该起重机站位支撑装置上进行吊装作业，若是履带式起重机，先根据履带式起重机两侧履带的站位宽度，分别铺设两套站位支撑装置（一侧履带铺装一套站位支撑装置），然后将履带式起重机的部件运至现场，现场组装履带式起重机并使履带式起重机的两侧履带分别对应置于两套站位支撑装置上，起重吊装作业结束后，拆卸履带式起重机装车转场，同时将该站位支撑装置与各PHC管桩1桩端板焊接部位切割分离后吊起转移至下一个吊装作业点，重复使用，减少了钢材的消耗和浪费，且安装简便，提高了软土地基下履带式起重机站位的施工安全。
本发明所提出的一种提高软土地基的起重机站位承载力的施工方法，结构合理，构思新颖，施工方便，站位支撑装置可重复使用，减少钢材的消耗和浪费，且安装方法简便，可提高软土地基下大型起重机的站位安装施工能力，保证了施工的安全，缩短了工期，节约了成本。
现结合附图和实施例对本发明所提出的一种提高软土地基的起重机站位承载力的施工方法作进一步说明。
附图说明
图1是本发明所提出的一种提高软土地基的起重机站位承载力的施工方法中的桩位布置及站位支撑装置的安装示意图。
图2是本发明所提出的可移动式起重机站位支撑装置的俯视立体示意图。
图1、图2中：1、管桩   2、钢结构基架    3、左纵梁    4、右纵梁    5、斜撑梁   6、加强筋板   7、钢面板   8、前横梁   9、后横梁。  
具体实施方式
江苏沿海某风力发电机安装工程处于人工围垦的滩涂和盐田、鱼塘区域，风力发电机吊装采用SCC650t重型履带吊为主吊车，该吊车自重约600t,要求两侧履带下地基的承载力大于25 MPa，吊车整体倾斜度不大于5‰；因该地区水位较高，新填土承载力不足，导致风力发电机吊装困难，采用提高软土地基的起重机站位承载力的施工方法，桩基：单侧起重机站位位置（区域）打12根桩，采用PHC预应力高强砼管桩1，管桩1的直径为600mm，桩身砼强度等级不低于C80，桩长为26m；有效地保证两侧履带板均匀下沉，吊车整体倾斜度不大于5‰，提高了风力发电机吊装施工的安全性和效率，缩短工期26天，有效节约了吊装施工成本132.6万元。

Claims (4)

1.一种提高软土地基的起重机站位承载力的施工方法，其施工步骤是：
一、起重机站位地基的桩基处理，二、制作可移动的起重机站位支撑装置，三、安装可移动的起重机站位支撑装置，其中：
一、起重机站位地基的桩基处理：
对起重机站位区域的地基打桩，即在对应位于起重机两侧车轮或两侧履带的站位位置，打入高强度混凝土管桩，具体施工过程如下：
a、选用PHC-AB600(130)型预应力高强砼管桩，管桩直径为400—800mm，桩身砼强度等级不低于C80，管桩长为20～35m，桩顶设计标高为（H-0.30）m， (绝对标高，H—吊装平台高程)；
b、采用D80-23型走管式柴油锤桩架作为桩基的施工机械；
c、各单侧起重机站位位置打12根管桩，且均分左右两列，每列6根管桩，同列各相邻管桩中心的间距为2.0～3.0m，两列管桩之间水平间距为1.0～2.5m，且两列管桩呈间隔错位排列，即左列各桩的桩位对应位于右列各相邻桩的中间部位；
d、左右两侧站位区中心线之间的距离为履带吊两侧履带或汽车吊两侧车轮中心线之间的距离；
e、采用通用的管桩施工程序：测量定位--桩机就位--复核桩位--吊桩插桩--桩身对中调直—锤击沉桩--终止沉桩--桩质量检验；
f、采用锤击法沉桩，重锤轻击，落距为1.5～2.0m，并根据不同桩长调整落距，沉桩锤重为8.0t；
二、制作可移动的起重机站位支撑装置：
该可移动的起重机站位支撑装置，其特征是该可移动的起重机站位支撑装置主要由钢结构基架（2）和钢面板（7）组成，钢结构基架（2）主要由左纵梁（3）、右纵梁（4）、前横梁（8）、后横梁（9）和斜撑梁（5）组成，该钢结构基架（2）的俯视形状与管桩（1）桩基的俯视形状相一致，左纵梁（3）和右纵梁（4）呈左右对称设置，该左纵梁（3）和右纵梁（4）之间的距离与起重机单侧履带或单侧车轮的站位宽度一致，在左纵梁（3）与右纵梁（4）之间的前、后端部分别焊接前横梁（8）和后横梁（9），在左、右纵梁（3、4）与前、后横梁（8、9）之间呈“之”字形均匀焊装斜撑梁（5），同时，在前横梁（8）、后横梁（9）、左纵梁（3）、右纵梁（4）及斜撑梁（5）的腹板内侧均布焊装加强筋板（6），组焊成钢结构基架（2），在此钢结构基架（2）上铺焊钢面板（7）；
三、安装可移动的起重机站位支撑装置：
a、当各管桩（1）统一打至设计标高后，将可移动的起重机站位支撑装置
的钢结构基架（2）与各管桩（1）的桩端板进行焊接连接，具体连接部位是：前、后横梁（8、9）的两端各与一根管桩（1）的桩端板对应焊接；左、右纵梁（3、4）分别与四根管桩（1）的桩端板焊接；
b、各管桩（1）桩端板与可移动的起重机站位支撑装置的钢结构基架（2）
焊接前均应先清理焊道，除去桩端板坡口上的浮锈及污物，露出金属光泽，采用手工焊接或二氧化碳保护焊，钢结构基架（2）与桩端板间的连接采用角焊缝，焊角尺寸hf不小于6mm，先在桩端板坡口周围对称点焊4点～6点，然后对称满焊；
c、然后在钢结构基架（2）直至地面之间填充直径小于30cm的细石料；
d、在钢结构基架（2）上铺设钢面板（7）。
2.根据权利要求1所述的一种提高软土地基的起重机站位承载力的施工方
法，其特征在于当起重机为SCC650t重型履带吊时，选用的管桩直径为600mm，同列相邻两根管桩中心到中心之间距为2.68m，且两列管桩的中心到中心的间距为1.2m。
3.根据权利要求1所述的一种提高软土地基的起重机站位承载力的施工方
法，其特征在于各PHC管桩（1）的桩端板尺寸按照国家建筑标准设计图集《预应力混凝土管桩》03SG409中PHC-AB600(130)型PHC管桩端板参数设计。
4.根据权利要求1所述的可移动的起重机站位支撑装置，其特征在于该前横梁（8）、后横梁（9）、左纵梁（3）、右纵梁（4）和斜撑梁（5）均采用H型
钢制作，此钢面板（7）的厚度为60mm。
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