CN102402197B - 一种可重构数控系统、重构方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了基于PC的、全方位开放的、标准化的可重构数控系统及其重构方法，提出了一种面向过程的、开放的加工过程模型。本发明按照控制流程配置控制资源，与处理器的位数与速度、操作系统等软硬件平台无关，与编程口无关，具有良好的可重构性和高可靠性。本发明将刀路曲线的实时控制转化为最简单的联动命令的实时发送，具有简单可靠的高速高精度多轴同步能力，导致数字控制方法的重大变革。对于由多台数控机床、数字化夹具、搬运机械手等组成的可重构生产线，本发明具有集成控制、可靠性高、结构简单、价格低廉等显著优点。

Description

一种可重构数控系统、重构方法

技术领域

本发明属先进控制与先进制造领域，具体涉及一种基于PC的、全方位开放的、标准化的可重构数控系统及其重构方法，以适应可重构制造系统对数字控制系统的要求。

技术背景

可重构制造系统是先进制造的研究前沿，是未来制造系统的发展方向。1998年，美国国家研究委员会发表了“2020年制造业面临的挑战”的研究报告，将可重构制造系统列为10大关键技术的第一位。对可重构制造系统具有决定性意义的是可重构机床RMT(Reconfigurable Machine Tools)。十余年来，数字信息技术突飞猛进，可重构机床毫无进展，其原因在于可重构机床必须建立在可重构数控系统的基础上。没有可重构数控系统，可重构机床则成无米之炊。

数控系统的可重构性成为可重构制造系统中亟待解决的关键技术。

可重构数控系统应该是一种开放式数字控制系统，这是本领域的共识。

自从1952年美国MIT研制出第一台电子管数控系统以来，历经晶体管、集成电路、小型计算机、微型计算机之后，数控系统于上世纪八十年代发展为基于PC的开放式数控系统，产生了现有开放式数控系统的三种模式：PC嵌入NC模式、NC嵌入PC模式、软开放式模式。

NC嵌入PC模式的所谓基于运动控制器的开放式数控系统成为现有开放式数控系统的主流，运动控制器成为一个高新技术产业并风靡全球。开放式运动控制器在美国被誉为新一代的工业控制器，在日本被认为是将来的第三次工业革命。

IEEE（Institute of Electrical and Electronics Engineers，电气电子工程师协会）关于开放式数控系统的定义为：“符合系统规范的应用系统可以运行在多个销售商的不同平台上，可以与其它系统的应用进行互操作，并且具有一致风格的用户交互界面。”

中国国家标准《GB/T18759.1-2002·机械电气设备·开放式数控系统·第1部分总则》抓住IEEE定义的本质并遵循IEEE定义的基本原则，在3.1款中直截了当将开放性定义为应用软件的“即插即用”，将开放式数控系统定义为：

“指应用软件构筑于遵循公开性、可扩展性、兼容性原则的系统平台之上的数控系统，使应用软件具备可移植性、互操作性和人机界面的一致性。”

开放式体系结构是实现高性能、智能化数字控制的关键技术。然而，近三十年来，在IEEE定义的误导下，正如文献《高性能运动控制在数控系统中的应用综述》（载《信息与控制》，2003年第3期，中国自动化学会和中国科学院沈阳自动化研究所联合主办，作者：王军平，王安，敬忠良，陈全世）所指出的，“开放式体系结构还没有统一、明确的概念内涵，系统实现技术还处于百家争鸣时代”，“开放式体系结构的研究还处于初期阶段”。

从信息论的角度来看，数控系统只是将压缩在刀路曲线与进给速度中的数字控制信息解压。在基于IEEE定义的现有开放式数控系统中，插补迭代控制方法就是数字控制信息的一种解压方法。

插补迭代控制方法的基本技术方案是，对于给定的刀路（Tool Path）曲线与刀具的进给速度，在实时操作系统的控制下，以插补周期为分时周期，采用插补迭代算法实时计算相关坐标轴的数字控制信息，并实时分配发送给伺服驱动装置执行，以控制机械系统之间的确定性运动关系。在每个插补周期中，由插补所生成的数字控制信息，一方面立即实时分配发送给伺服驱动装置执行，另一方面又作为下一个插补周期的输入进行迭代以生成下一个数字控制信息，从而构成数字控制信息的实时迭代。跟随插补周期的节拍，数字控制信息不断地生成、分配、发送、执行，从而又以过程迭代的方式周而复始，构成控制过程的实时迭代。

发明人发现，基于IEEE定义的现有开放式数控系统没有可重构性的基本原因有四点：

第一、平台相关性

所谓平台无关性一般指的是应用软件可以在多个不同品种的CPU上运行以及多个操作系统上运行。前者为硬件平台无关性，后者为软件平台无关性。

中国国家标准《GB/T18759.1-2002·机械电气设备·开放式数控系统·第1部分总则》将开放式数控系统的基本体系结构分为应用软件和系统平台，系统平台由硬件平台与软件平台组成。所谓硬件平台，是软件平台和应用软件运行的基础部件，处于基本体系结构的最底层；所谓软件平台，是应用软件运行的基础部件，处于基本体系结构的硬件平台和应用软件之间。所谓NC核心软件则是应用软件中的基础软件，也就是涉及运动控制、轴控制和运动控制管理的应用软件模块。为叙述的简便，将NC核心软件简称为数控应用软件。

软件平台一般包括操作系统、图形系统及应用编程接口APT，其中核心是实时操作系统。

从计算机与计算机应用的发展历史来看，采用分时运行多个用户程序的多任务操作系统是一个划时代的进展。然而，在本质上，多任务操作系统只是为适应内部与外部资源的管理以及内部与外部的环境变化而构建的一种内外资源的管理机制以及响应内外环境变化的应变机制。

在基于IEEE定义的现有开放式数控系统中，插补迭代控制方法将实时操作系统的管理机制与应变机制转变为一种普适的控制机制，实时操作系统便成为进行实时插补迭代以生成数字控制信息的实时控制中心，现有数控系统形成了以实时操作系统为中心的系统架构。插补迭代控制算法的运算规则与实时操作系统的任务调度规则紧密耦合在一起构成一种实时的数字控制方法，即插补迭代控制方法。插补迭代控制方法贯穿于数字控制技术与数控系统的全部历史，创建了数控系统的“插补时代”。。

在基于IEEE定义的现有开放式数控系统中，插补迭代控制算法作为数字控制信息的一种解压方法，必须在实时操作系统的控制下实时地进行插补计算。实时操作系统具有高精度计时功能、多级中断嵌套处理机制与实时调度机制，其核心是进程调度与线程调度。实时性将进程调度与线程调度复杂化。并行算法又将进程调度与线程调度进一步复杂化。与机器指令级流水线的并发性和处理器级进程的并发性相比，线程的并发性所面临的不确定性极为复杂。

进程与线程，再加上并行算法，导致实时操作系统的高度复杂化以及数控应用软件的高度复杂化。对于高速高精度的多轴系统，数控应用软件势必成为采用并行算法、涉及多进程/多线程嵌套调用以及多重实时嵌套中断的一个庞大而复杂的中断系统。

问题在于，一旦运动速度提高、或运动精度提高、或联动轴增加、或联动参数增加，实时操作系统的插补周期必然以指数形式增长，从而需要更多位数更高速度的CPU、更多位数更强实时性的实时操作系统、更优化的实时调度能力、以及更先进的插补迭代控制算法。

问题还在于，为了研发那个庞大而复杂的中断系统，既要精通数字控制技术，又要精通计算机软硬体系结构，还要精通并行算法与多线程编程。这就意味着，数控应用软件成为所谓的专家型系统，即只有精通上述技术的复合型专家才能研发的系统，用户无法进行二次开发，从而完全丧失了开放性。

因此，基于IEEE定义的开放式现有数控系统完全“被计算机化”，在体系结构上，实质上成为需要配置实时操作系统的通用计算机系统，数控应用软件只是其中的一个专用应用系统，其开放性只能定义为数控应用软件的“即插即用”。

由此可见，在本质上，基于IEEE定义的现有开放式数控系统并不具有平台无关性，而是相反，具有平台相关性，对于高速高精度的多轴系统来说，更是平台强相关性。

基于IEEE定义的现有开放式数控系统既然具有平台强相关性，在本质上便失去了重构的基础。

第二、实时控制过程不具有可重构性

在基于IEEE定义的现有开放式数控系统中，实时控制过程既是数字控制信息的迭代过程又是实时控制过程的迭代过程，与插补迭代控制算法密不可分，高速高精度的插补迭代算法自然成为现有数控技术中的核心技术。故而，日本的OSEC计划（Open System Environment for Controller）认为，没有先进的控制算法的开放式数控系统只是进化性的、不是理想的和革命性的。

在体系结构上，基于IEEE定义的现有开放式数控系统被划分为系统平台和应用软件两大部分，应用软件进而划分为人机控制层和运动控制层。运动控制层是数控系统完成实时控制过程的内核，由一些标准组件构成。显然，这是一种面向应用软件配置的体系结构。这就意味着，基于IEEE定义的现有开放式数控系统是面向对象而不是面向过程的。

数字控制系统的核心问题是实时控制刀路曲线。相应于机械系统的重构，刀路曲线的实时控制过程必然需要重构。

在基于IEEE定义的现有开放式数控系统中，对于不同的刀路曲线，例如，直线、圆弧、抛物线、渐开线、NURBS曲线等，必须研发相应的插补迭代算法并在数控应用软件中配置相应的实时控制模块。因此，相应于机械系统的重构，实时控制过程的重构必然涉及实时控制模块的修改，或替换、增加实时控制模块。舍此之外，再无其他技术手段。

显然，这与数字控制系统可重构性的内涵相距甚远。

发明人发现，对于数字控制来说，过程比对象更具本质特征。数字控制系统中的数字控制是一个过程，而不是对象。然而，基于IEEE定义的现有开放式数控系统是面向对象而不是面向过程的。

在插补迭代控制方法中，实时控制过程就是插补周期控制下的坐标值增量的生成过程、分配过程、发送过程、执行过程的周而复始。因而，实时控制过程与刀路曲线的几何特征、加工过程的工艺特征、机械系统的运动学/动力学特征等密不可分，与CPU的位数、运算速度等硬件平台密不可分，与实时操作系统等软件平台密不可分，与插补迭代算法密不可分。这就从根本上限制了实时控制过程的重构。换言之，在基于IEEE定义的现有开放式数控系统中，刀路曲线的实时控制过程无法开放，不具有可重构性。

第三、通信周期为系统参数

网络化是先进制造技术的重要技术特征。

中国国家标准“GB/T18759.1-2002·机械电气设备·开放式数控系统·第1部分：总则·5.2.4.2”规定，外部通信应符合有关的国家标准或国际标准，内部通信应符合ISO标准通信模型。

外部通信用于数控系统与车间管理网之间，其按口可称为网络接口，例如工业以太网接口或其他现场总线（Field bus）。

继而，对于内部通信接口，中国国家标准《GB/T18759.3-2009.机械电气设备.开放式数控系统.第3部分总线接口与通信协议》以ISO/OSI开放系统互联参考模型为基础，规范了一种现场总线，称之为“开放式数控系统总线”，用于连接“数控装置、伺服驱动装置、主轴驱动装置、传感器装置、I/O装置”，以实现这些“装置间的数字式、双向、多点的通信”，并满足系统对周期性、实时性、同步、可靠性、安全性、开放性等方面的要求。另一种数控系统现场总线标准《机床数控系统NCUC-Bus现场总线协议规范（草案）》的草案已公开、也以ISO/OSI开放系统互联参考模型为基础。

众所周知，ISO/OSI开放系统互联参考模型是针对计算机网络之间的通信模型。所述现场总线标准对总线体系结构进行了简化，主要由物理层、数据链路层与应用层构成。所述现场总线导致通信周期成为另一个系统参数，通信协议的实时性、数据表示的兼容性等一系列问题导致内部通信高度复杂化与高成本。

相应于机械系统的重构，实时控制过程中的数字控制信息的数据格式，包括进给当量（纳米或微米）、数据的字节数等都将发生变化。在所述现场总线中必须制定用户层通信协议，对开放式数控系统内部的数据交换中的数据格式、时序关系和纠错方式予以规范。因而，与实时操作系统中的插补周期类似，现场总线中的通信周期反而成为制约数字控制系统可重构性的因素。

对于可重构数控系统来说，为此必须耗费大量计算资源用于支持各类现场总线（例如CAN、Profibus、Sercos等）。

第四、编程接口与人机界面的一致性

在基于IEEE定义的开放式现有数控系统中，采用G代码标准作为数控加工程序的编程接口。上世纪50年代纸带作为输入的基本物理介质时，为规范在纸带上表示字符，制定了纸带穿孔的编码标准，即G代码标准。

G代码标准是信息技术起步阶段的原始产物，受纸带的限制不可避免地存在信息量过少的缺陷。各个厂商因而对G代码都进行了基本语义之外的扩张，导致G代码程序与相应硬件的依赖，数控加工程序在不同的数控系统之间不具有互换性，造成各种数控系统互不兼容。因而，作为编程接口，G代码标准不具备人机界面的一致性，成为数控技术进一步发展的瓶颈之一，也制约了数字控制系统的开放性与可重构性。

上述四个方面的问题导致基于IEEE定义的现有开放式数控系统只有三种技术方案来解决数字控制系统的开放性。

其一是研发更多位数、更高速度的CPU与更多位数、实时性更强的实时操作系统。例如，2009年，中国国家“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项计划将64位CPU、64位实时操作系统、以及插补周期达到0.125ms的多轴联动数控系统列为关键技术。

其二是研发更先进的插补迭代控制算法。例如，日本在OSEC计划推动下，研发出用于运动控制器的64位超高速芯片与NURBS插补迭代控制算法。

其三是研发基于超高速处理器与实时操作系统的全软开放式数控系统。所谓全软开放式数控系统，形象地说，就是在实时操作系统支持下将数字控制系统完全PC化。

显然，上述三种技术方案都依赖实时操作系统，刀路曲线的实时控制过程无法开放。一个严峻的事实是，在基于IEEE定义的现有开放式数控系统中，相应于机械系统的重构，特别是相应于高速高精度多轴系统的重构，无论是NC嵌入PC模式还是软开放式模式，都不能解决上述四个方面的问题，特别是，都不能解决实时控制过程的可重构性，只能重新研发那个庞大而复杂的中断系统。

因此，中国国家标准“GB/T18759.1-2002·机械电气设备·开放式数控系统·第1部分总则”未对数控系统的可重构性进行技术界定，也未对可重构数控系统作任何说明，仅在4.5.2款中将可重构性列为开放式数控系统中有待实现的最高层次而已。换言之，对基于IEEE定义的现有开放式数控系统来说，可重构性只是一个美妙的设想。

发明人发现，IEEE关于开放式数控系统的定义是阻碍可重构数控系统发展的根本原因，其首要因素是IEEE定义所产生的控制观念。在观念上，必须对现有数字控制技术进行变革，树立以工作机为中心的控制观念。数控系统是为工作机服务的，其任务只是为工作机制造数字控制信息即多维关联数据流，所述多维关联数据流不能夹带工作机不需要的插补周期、通信周期、轮廓步长等冗余信息。

对于数字控制来说，过程比对象更具本质特征。数控系统中的数字控制是一个过程，而不是对象。IEEE定义下的现有数控系统的体系结构，与历史上天文学中地心说的托勒密体系结构类似，均缘于观念的错误。

发明人进而发现，IEEE定义存在三个原则性错误。

IEEE定义的第一个原则性错误是，在控制观念上，IEEE定义将数控系统定位为控制工作机的实时指挥中心，没有关联数据流的概念。

IEEE定义的第二个原则性错误是，在体系结构上，IEEE定义忽视了数字控制的过程本质，面向对象而不是面向过程，没有控制流程的概念，将数控系统定义为一种需要配置实时操作系统的通用计算机系统。

IEEE定义的第三个原则性错误是，在控制方法上，IEEE定义忽视了插补迭代控制算法只是数字控制信息的一种解压方法，从而将实时操作系统的内外资源的管理机制以及响应内外环境变化的应变机制视为一种普适的控制机制，将插补迭代控制算法的运算规则与实时操作系统的任务调度规则紧密耦合在一起构成一种实时控制方法。

因此，IEEE定义必然产生下述问题：

1)、一切事物都处于过程之中，都要遍历产生、发展、消亡等阶段并演化出层次结构。在过程的不同层次中事物演化出的结构便成为对象。一切对象都在过程中实现其功能。

对象只是关于事物在特定层次结构的一种人为抽象，过程则是事物在不同层次结构中实际运动的动态行为。IEEE定义完全忽视了数字控制的过程本质，将数字控制过程视为对象，导致数字控制信息的迭代与控制流程的迭代，不可能涉及数字控制信息的开放性、数字控制过程的开放性与数字控制过程之间的界面的开放性。

2）、IEEE定义以数控系统为中心，所定义的开放性是计算机系统本身应具有的开放性，所谓开放式数控系统的体系结构是从计算机系统移植过来的，是一种面向对象以便实现控制软件模块化的体系结构，不能反映数控系统在整个控制过程中的技术特征。

3）、IEEE定义未能从制造系统的宏观视野来审视开放式数控系统的体系结构，采用通用计算机系统的体系结构，导致开放式的概念含糊不清，至今也未能统一。互操作性、可移植性、可伸缩性、可互换性等描述性词汇便成为开放式的所谓技术规范，阻碍了数控系统的标准化进程。

4）、IEEE定义面向对象而不是面向过程，忽视了计算机数字控制的本质，数控系统“被计算机化”，数字控制技术的发展被引向所谓“先进的控制算法”（日本OSEC计划），即插补迭代控制算法的精度与速度，从而误导了数字控制技术的发展方向。

5）、数控系统的核心问题是实时控制过程的开放性与可重构性。在IEEE定义的开放式数控系统中，实时控制模块因面向对象而无法开放，从根本上制约了数控系统的发展。

6）、IEEE定义基于通用计算机系统的体系结构，局限于数控软件的功能划分及其相互之间的操作界面，对于数字控制的过程特征缺乏系统学范畴的界定，因而，数控系统被定义为配置了数控软件的通用计算机系统，从而在实质上将开放式数控系统定义为制造数字控制信息的刚性集成制造系统。

7）、IEEE定义不是以工作机为中心，而是以数控系统为中心，从而产生了插补周期、轮廓步长等大量冗余信息，违反了简单性原则。这些冗余信息消耗了大量计算资源，违反了经济性原则。

8）、过程的开放性与对象的开放性是完全不同的。过程的开放性必然涉及数字控制信息的生成、分配、发送、执行的控制流程。IEEE定义完全没有控制流程的观念。

IEEE定义的开放式数控系统的体系结构不是按照制造数字控制信息的控制流程来配置控制资源的体系结构。

9）、IEEE定义没有将数字控制信息看作是一种产品，未涉及数字控制信息的开放性。

10）、G代码标准是现有数控程序采用的编程接口。G代码编程接口不具备人机界面的一致性。IEEE定义关于人机界面的表述过于抽象，所谓“人机界面的一致性”回避了编程接口的开放性。

因此，IEEE定义不是一个关于计算机数字控制系统的开放性定义，只是试图规范应用软件的“即插即用”问题，并未解决数控系统的开放性，反而在体系结构上将数控系统强制为通用计算机系统架构下的专用计算机系统，从而将数控系统的发展牢牢地钉死于“插补时代”。

综上所述，在IEEE定义的错误观念主导下的现有开放式数控系统中，数控系统所制造的数字控制信息、制造数字控制信息的方法、以及制造数字控制信息的过程与过程界面，都是封闭的、非标准的、不可重构的。所制造的数字控制信息成为现有数控系统的内部物品。这就从根本上否定了数控系统的开放性与可重构性，人为地将现有数字控制技术与现有开放式数控系统高度复杂化，为数控系统的重构设置了难以逾越的障碍，必然导致现有开放式数控系统无法演化为第三次工业革命所期盼的控制机。

发明人舍弃IEEE关于开放式数控系统的定义，将开放式数控系统定义为：

“所谓开放式数控系统是按照控制流程配置嵌入式子系统的计算机数字控制系统，具有开放的人机界面、开放的数字控制信息、开放的数字控制信息制造方法、开放的数字控制信息制造过程、数字控制信息制造过程之间的开放的界面、开放的应用软件。”

这一定义同样适用于所述嵌入式子系统，因而是一个系统学与分形几何学相结合的定义。在所定义的开放式数控系统中不存在数字控制信息的迭代与控制流程的迭代，控制信息流的拓扑结构是一种线性拓扑结构。应用软件的开放性就是“即插即用”。

IEEE定义的开放性只涉及应用软件的开放性以及操作使用计算机时的人机界面的开放性。

发明人的这一定义表明，开放式数控系统的开放性具有下述五个方面的内涵：

1）、人机界面的开放性，包括数字控制信息制造过程的所有控制过程界面中的人机界面，特别是编程接口的开放性；

2）、数字控制信息的开放性；

3）、数字控制信息的制造方法的开放性；

4）、数字控制信息的制造过程的开放性；

5）、数字控制信息制造过程之间的界面的开放性。

所谓数字控制信息的开放性指的是数字控制信息生成部件中生成的数字控制信息的公开性与透明性。

所谓数字控制信息制造方法的开放性指的是允许用户（或开发商）构造或集成自己的数字控制信息的制造方法，也就是实时控制方法完全软件化与应用软件的“即插即用”。

所谓数字控制信息制造过程的开放性指的是数字控制信息的每个子过程的公开性与透明性。

数控系统的内部接口用于系统内部功能部件之间交换信息。

所谓数字控制信息制造过程之间的界面的开放性指的是内部接口的开放性。

所谓人机界面的开放性指的是编程接口的开放性。

由此可见，发明人的上述开放式数控系统的定义反映了现代制造业的发展环境对控制机所提出的标准化问题，以适应工作机、动力机等产业的标准化进程。

发明人在发明专利《计算机数字控制系统数据流关联控制方法与体系结构》（中国专利号：ZL200710124304.9，授权公告日：2009年8月19日）中发明了数据流关联控制方法（Data-stream Related Control，DRC控制），使现有数控系统告别了插补时代，迈入了数据流关联控制时代，产生了新一代控制机即数据流关联控制机（DRC控制机）。

发明人在发明专利《一种标准化控制机》（申请号：200910110439.9PCT国际申请号：PCT/CN2010/072914）公开了一种标准化DRC控制机及其重构方法，按照数字控制信息的生成、分配发送、执行的控制流程来配置控制资源，所述标准化DRC控制机由数字控制信息生成部件，数字控制信息分配发送部件与数字控制信息执行部件构成。

发明人将数字控制信息看作是一种产品，将数字控制信息的生成、分配、发送、执行这一制造数字控制信息的工艺流程称之为控制流程。

根据工艺流程配置相应的生产设备，进行专业化标准化生产，这是制造业走过的必由之路。显然，工艺流程是分工合作、实现专业化、标准化生产的基础。将数字控制信息看作是一种产品，则必然存在制造数字控制信息的工艺流程。

正如在机械制造中必须按照机械制造的工艺流程来配置相应的加工设备一样，在信息制造中也必须按照制造数字控制信息的控制流程来配置相应的嵌入式子系统。

发明人将控制流程划分为数字控制信息生成过程、数字控制信息分配发送过程与数字控制信息执行过程等三个子过程。

发明人发现，数字控制信息的生成过程，包括数字控制信息的解压过程、数字控制信息的优化过程以及确定性误差的补偿过程等，理应是“运筹帷幄之中，决胜千里之外”，是一个非实时过程。而数字控制信息的分配发送过程则有如“军令如山”，数字控制信息的执行过程更是“兵贵神速”，都必须是实时的。

按照制造数字控制信息的控制流程，开放式数控系统的体系结构可解耦为数字控制信息生成部件（数字信息制造系统）、数字控制信息分配发送部件（数据流控制器）、数字控制信息执行部件（伺服驱动装置与I/O装置）等三个功能部件。

在数字控制技术中，由“1”“0”形态的离散位置信息一般称为步进型，由坐标值增量构成的离散位置信息则称之为增量型。

设刀路（Tool Path）曲线为X、y、Z、A、B、W、E、H等8个变量的函数。其中，X、y、Z、A、B为联动的坐标轴，W、E、H为需要实时控制的参数（例如，W为激光脉冲的宽度、E为激光脉冲的能量、H为激光脉冲的频率）。对于数据流关联控制来说，需要实时控制的工艺参数与坐标值并无任何本质上的差别，可以将控制该工艺参数的开关视为虚拟坐标轴，参数值视为该虚拟坐标轴的坐标值，从而将坐标轴联动与工艺参数的实时控制统一起来，称之为多轴多参数联动。在本发明中，坐标轴包括虚拟坐标轴。

表1为8联动的多维关联数据流的示意图。

表1

表1中，时间T被离散分割为n个区间：△t_i，i=1，…,n。△t_i（i=1，…,n）称之为该刀路曲线的T分割。X、y、Z、A、B、W、E、H等在△t_i内的坐标值增量离散为△X_i、△y_i、△Z_i、△A_i、△B_i、△W_i、△E_i、△H_i。微线段△L_i（△X_i、△y_i、△Z_i、△A_i、△B_i）称之为该刀路曲线的L分割。

在实时控制过程中，X轴首先进给△X1，经过△t₁后再进给△X₂，直到△X_n，y、Z、A、B、W、E、H等轴也是如此。因而，△t_n是冗余的故舍去。另外，为了统一控制步骤，增加△t₀。△t₀与刀路曲线无关，可适当设定，例如，将△t₀设定为△t_n。将下标0,1，…,n-1调整为1，…,n。为叙述的方便起见，且有别于插补周期，将T分割中的△t_i（i=1，…,n）称之为控制节律。

表1指出，对于数据流关联控制来说，需要实时控制的工艺参数与坐标值并无本质上的差别，可以将控制该工艺参数的开关视为虚拟坐标轴，参数值视为虚拟坐标轴的坐标值，从而将坐标轴联动与工艺参数的实时控制统一起来，称之为多轴多参数联动。在本发明中，坐标轴包括虚拟坐标轴。

由此可见，刀路曲线的数字控制信息包括两部分。第一部分是L分割，描述相关坐标轴联动时的坐标值增量及其所要求的联动性，用于控制相关坐标轴联动以产生所要求的合成位移。第二部分是T分割，描述所述合成位移之间的随动性，用于控制所述合成位移之间的时间间隔。所述L分割还包括传动链之间的反向间隙、螺距误差、不垂直度与不平行度误差等确定性误差或热变形误差之类的准确定性误差。

刀路曲线的L分割在T分割的控制下形成关联数据流。根据离散位置信息的“1”“0”形态或坐标值增量形态，关联数据流可分为步进型关联数据流与增量型关联数据流。

按给定的数据格式，刀路曲线的L分割在存储空间生成的数字映像称之为刀路曲线的联动表。按给定的数据格式，刀路曲线的T分割在存储空间生成的数字映像称之为刀路曲线的随动表。

显然，数字控制技术的核心任务是生成刀路曲线的联动表与随动表，所谓实时控制就是按照随动表中的控制节律向相应的伺服驱动装置分配发送联动表中的坐标值增量。

在基于IEEE定义的现有开放式数控系统中，L分割是在实时控制过程中动态产生的。控制节律△t_i（i=1，…,n）称之为插补周期，是等长的。在实时操作系统的控制下，插补迭代控制算法在插补周期△t_i（i=1，…,n）中产生△L_i（△X_i、△y_i、△Z_i、△A_i、△B_i）。插补周期从而成为一个系统参数。

在数据流关联控制中，数字控制信息生成部件无须配置实时操作系统，不存在插补周期，控制节律△t_i不是等长的。

从表1可以清楚地看出，数字控制的基本问题就是制造关联数据流。实时控制过程的基本问题就是关联数据流的实时控制。

对于给定的工件，所谓数字控制信息生成过程就是数字控制信息生成部件制造关联数据流的过程，即刀路曲线的联动表与随动表的生成过程。

根据加工工艺确定的顺序，数字控制信息生成部件生成DRC数控程序。

DRC数控程序由运动指令构成，用于控制工件的加工过程。运动指令包括状态指令、开关指令、轨迹指令。状态指令用于操作辅助功能；开关指令用于控制I/O装置；轨迹指令用于控制伺服驱动装置，完成一条刀路曲线的走刀过程。

数字控制信息生成部件通过离散几何规划生成刀路曲线的联动表，通过离散运动规划生成刀路曲线的随动表，并按给定的数据格式，生成标准文件形态的联动表与随动表。

一般采用常规的PLC控制刀库，或采用软PLC生成组合逻辑的控制流来控制刀库中的换刀过程。作为常规技术，本发明不涉及用于刀库控制的控制流。

DRC数控程序是数字控制信息生成部件所制造的完全数字化、商品化的“数字控制信息”产品。DRC数控程序的生成过程就是采用运动指令的编程过程。因而，数字控制信息生成部件既是数控编程的开放式平台又是数控技术的开放式开发平台。

所谓数字控制信息分配过程就是数字控制信息分配发送部件将联动表中的坐标值增量分配给相关的伺服驱动装置，例如，将△X_i、△y_i、△Z_i、△A_i、△B_i分配给X、y、Z、A、B等5个坐标轴的伺服驱动装置。

所谓数字控制信息的发送过程就是数字控制信息分配发送部件按照控制节律实时控制数字控制信息的发送。

所谓数字控制信息的执行过程就是伺服驱动装置将坐标值增量写入位置环，驱动坐标轴进给。

在基于数据流关联控制的所述DRC控制机中，数字控制信息的生成不是实时的，数字控制信息的分配发送、执行则是实时的。

发明人发现，如果将DRC数控程序的结构予以改进，数字控制信息分配过程则转化为非实时过程，因而可将数字控制信息分配过程与数字控制信息发送过程分离，将控制流程划分为数字控制信息生成过程、数字控制信息分配过程、数字控制信息发送过程与数字控制信息执行过程等四个子过程，将开放式数控系统的体系结构解耦为数字控制信息生成部件、数字控制信息分配部件、数字控制信息发送部件、数字控制信息执行部件等四个功能部件。

继而，发明人进一步发现，数字控制信息的控制流程划分为生成过程、分配过程、发送过程、执行过程之后，导致DRC控制机的体系结构的重大改进，成为一种基于PC的、全方位开放的、标准化的可重构数控系统。

发明内容

数据流关联控制(Data-stream Related Control，简称DRC控制)的目的是为第三次工业革命提出一种控制信息、控制方法、控制过程与体系结构全方位开放的、基于PC的标准化控制机（简称为DRC控制机），以适应第三次工业革命对数控系统的要求。

基于数字控制信息分配过程的非实时性，本发明将DRC控制机进行改进，提出一种基于PC的、全方位开放的、标准化的可重构数控系统。本发明还提出基于一种该数字控制系统的数字控制方法及重构方法。

本发明的技术方案说明如下。

一种可重构数控系统，包括PC系统、数据流控制器、伺服驱动装置、I/O装置、串行接口、分配接口、联动接口、I/O接口；所述PC系统通过串行接口与所述数据流控制器连接；所述数据流控制器通过分配接口、联动接口与所述伺服驱动装置连接，所述数据流控制器通过I/O接口与所述I/O装置连接；

所述PC系统用于生成控制工件加工过程的DRC数控程序，包括状态指令生成模块、开关指令生成模块、轨迹指令生成模块、DRC数控程序生成模块；所述状态指令生成模块用于生成控制辅助过程的状态指令；所述开关指令生成模块用于生成控制I/O装置的开关指令；所述状态指令生成模块还用于生成重构指令，所述重构指令用于修改所述状态指令与所述开关指令的解释程序；所述轨迹指令生成模块用于生成控制伺服驱动装置完成刀路曲线走刀过程的轨迹指令；所述DRC数控程序生成模块，用于根据加工工艺将状态指令、开关指令、轨迹指令链接为DRC数控程序；其中，所述轨迹指令生成模块包括离散几何规划模块与离散运动规划模块；所述离散几何规划模块用于生成存储有刀路曲线的L分割的联动表；所述L分割用于控制坐标轴联动产生合成位移；所述联动表区分为各个轴的轴联动表，所述轴联动表用于存储相关坐标轴的L分割分量，控制该坐标轴产生轴位移；所述离散运动规划模块用于存储有刀路曲线的T分割与状态字的随动表；所述T分割用于控制所述轴位移之间的时间间隔；所述状态字用于指定联动的坐标轴；

所述数据流控制器包括微处理器、解释程序存储器、文件存储器、轴联动表分配模块、DRC数控程序运行模块、实时控制模块与中断管理模块；所述解释程序存储器用于存储所述状态指令、所述开关指令、所述轨迹指令的解释程序；所述文件存储器用于通过所述串行接口接收并存储所述DRC数控程序、所述随动表、所述轴联动表；所述轴联动表分配模块用于通过所述分配接口向所述伺服驱动装置分配所述轴联动表；所述DRC数控程序运行模块用于运行所述DRC数控程序，执行所述状态指令控制辅助过程、执行所述开关指令通过所述I/O接口控制所述I/O装置、执行所述轨迹指令通过所述联动接口控制所述伺服驱动装置完成刀路曲线的加工过程；所述实时控制模块用于按照所述随动表中的控制节律△t_i（i=1，…,n），通过所述联动接口向所述伺服驱动装置发送联动命令；所述联动命令用于控制所述状态字指定的坐标轴之间的同步；所述中断管理模块用于处理来自所述伺服驱动装置的实时反馈信息；

所述伺服驱动装置设有轴联动表初始化模块与轴联动表控制模块；所述轴联动表初始化模块用于设置执行标志，并根据所述轨迹指令的顺序码，将所述轴联动表的地址写入L指针；跟随所述联动命令，所述轴联动表控制模块根据L指针从所述轴联动表中读取该轴的坐标值增量并写入位置环，驱动坐标轴进给产生合成位移。

进一步的，上述可重构数控系统中，所述状态字的字节数为用户参数。

所述轴联动表文件还包括特征表；所述特征表用于标识该坐标轴的逻辑属性；所述逻辑属性包括进给当量、数据的字节数、电子齿轮传动比。

所述联动接口的每个数据位分别连接一个伺服驱动装置。

所述串行接口与所述分配接口分别为现场总线、RS232接口、RS485接口、USB接口或无线接口。

所述数据流控制器中的文件存储器还包括随动表文件读取模块；所述随动表文件读取模块用于读取所述DRC数控程序、所述随动表、所述轴联动表。

进一步的，上述可重构数控系统中，所述数据流控制器中的DRC程序运行模块包括运动指令取指模块、状态指令执行模块、开关指令执行模块、轨迹指令执行模块；所述运动指令取指模块用于将DRC数控程序中运动指令的地址写入运动指令指针并读取运动指令，将运动指令的功能字节写入运动指令寄存器；如果所述运动指令为状态指令，根据所述运动指令的地址表，所述状态指令执行模块跳转至所述地址表所指定的入口地址，用于执行该状态指令的解释程序；如果所述运动指令为开关指令，根据所述开关指令的地址表，所述开关指令执行模块跳转至所述地址表所指定的入口地址，用于执行该开关指令的解释程序；如果所述运动指令为轨迹指令，所述轨迹指令执行模块用于执行该轨迹指令的解释程序。

进一步的，上述可重构数控系统中，所述轨迹指令执行模块设置运行标志，用于启动所述实时控制模块；所述实时控制模块包括联动坐标轴设置模块、联动命令设置模块、节律控制模块、终点控制模块；所述联动坐标轴设置模块用于将随动表的地址写入T指针，从所述随动表中读取状态字并写入状态字寄存器，指定联动的坐标轴；所述联动命令设置模块用于读取所述随动表中的△t_i（i=1，…,n）并写入T分割定时器；T分割定时器中的定时时间到，所述节律控制模块启动脉冲发生器输出一个脉冲，并通过联动接口向所述状态字寄存器指定的伺服驱动装置发送联动命令；所述终点控制模块用于控制所述轨迹指令的终点，如果所述T指针等于所述随动表的末地址，则关闭运行标志；否则，T指针指向下一个时间增量△t_i。

本发明提出的一种可重构数控系统的重构方法包括下述步骤：

步骤（1）、重构离散坐标系：数字控制信息生成部件重构离散坐标系；所述离散坐标系包括正交离散坐标系与非正交离散坐标系；

步骤（2）、重构结构常数数据库：数字控制信息生成部件重构结构常数数据库；所述结构常数数据库存储坐标轴的精细结构常数与坐标系参数；所述坐标轴的精细结构常数包括线位移误差、角位移误差、反向间隙；所述坐标系参数包括坐标轴之间的不平行度、不垂直度；

步骤（3）、构造状态指令的重构指令：数字控制信息生成部件构造所述状态指令的重构指令；

步骤（4）、构造开关指令的重构指令：数字控制信息生成部件构造所述开关指令的重构指令；

步骤（5）、运行重构指令：数字控制信息发送部件运行所述状态指令的重构指令，重构所述状态指令；运行所述开关指令的重构指令，重构所述开关指令。

进一步地，上述可重构数控系统的重构方法中所述步骤（3）包括下述步骤：

步骤（31）、设置重构指令的目标地址参数：将所述状态指令的地址表中的入口地址设置为重构指令的目标地址参数；

步骤（32）、设置重构指令的源地址参数：将重新编写的解释程序的起始地址设置为重构指令的源地址参数；

步骤（33）、设置重构指令的字节数参数：将重新编写的解释程序的容量设置为字节数参数；

步骤（34）、构造重构指令：根据所述目标地址参数、所述源地址参数、所述字节数参数，构造所述状态指令的重构指令。

进一步地，上述可重构数控系统的重构方法中所述步骤（4）包括下述步骤：

步骤（41）、设置重构指令的目标地址参数：将所述开关指令的地址表中的入口地址设置为重构指令的目标地址参数；

步骤（42）、设置重构指令的源地址参数：将重新编写的解释程序的起始地址设置为重构指令的源地址参数；

步骤（43）、设置重构指令的字节数参数：将重新编写的解释程序的容量设置为字节数参数；

步骤（44）、构造重构指令：根据所述目标地址参数、所述源地址参数、所述字节数参数，构造所述开关指令的重构指令。

与现有技术对比，本发明产生的原创性有益效果为：

1、基于控制流程的加工过程模型

基于IEEE定义的现有开放式数控系统面向对象，采用有限状态机加工数据模型描述复杂的、具有不同层次实时性要求的多个控制任务。有限状态机是反应式系统的一种高度抽象的建模工具，对开发商而言，结构复杂，复用性差；对用户而言，则犹如蛛网式迷宫，毫无开放性。

数据流关联控制不是面向对象，而是面向过程。

根据数字控制的过程特征，本发明为开放式数控系统提出一种加工数据模型。

与现有有限状态机模型对比，这种加工数据模型是开放的，极为清楚地描述了开放式数控系统的体系结构，揭示了在不同的控制流程中合理配置控制资源的技术方案与关键技术。

2、数字控制方法的重大变革

在基于IEEE定义的现有开放式数控系统中，实时操作系统的插补周期与现场总线的通信周期是两个系统时钟。跟随插补周期与通信周期的节拍，刀路曲线的数字控制信息不断地生成、分配、发送、执行，从而以数字控制信息的实时迭代与控制过程的实时迭代的方式周而复始。在这种体系结构中，刀路曲线的实时控制过程既包括数字控制信息的实时迭代与控制过程的实时迭代，又包括实时通信过程，涉及插补迭代算法的精度与速度、刀路曲线的几何特征、加工过程的工艺特征、机械系统的运动学/动力学特征、处理器的位数与运算速度等硬件平台、实时操作系统等软件平台等一系列复杂因素。

本发明按照数字控制信息的生成、分配、发送、执行的控制流程配置控制资源。本发明将数字控制信息的生成过程与分配过程非实时化，刀路曲线的实时控制过程简化为启动实时控制模块按照随动表中的△t_i（i=1，…,n）指定的节律，通过联动接口向状态字指定的伺服驱动装置单向发送联动命令；伺服驱动装置则跟随联动命令，将所述轴联动表中的坐标值增量逐次写入位置环，驱动相应坐标轴联动产生合成位移。

本发明以随动表中的节律△t_i（i=1，…,n）取代了插补周期，取消了实时操作系统对实时控制过程的控制权，以最简单的单向发送的联动命令取代了极为复杂的实时通信，取消了现场总线对实时控制过程的控制权，从而将刀路曲线的实时控制过程转化为最简单的联动命令的实时发送，彻底清除了操作系统与现场总线对实时控制过程的制约，实现了实时控制方法与实时控制过程的开放性，导致数字控制方法的重大变革。

3、高精度多轴同步机制

多轴同步驱动技术是现有数控技术中亟待解决的关键技术。国家“高档数控机床与基础制造装备”2009年度科技重大专项“课题18全数字高档数控装置”将双轴同步驱动技术列为现有数控技术中的一项关键技术。

在基于IEEE定义的开放式数控系统中，多轴同步取决于现场总线中周期通信的实时同步机制。

简单就是美。

在本发明中，多轴同步取决于通过联动接口实时发送的联动命令，联动的坐标轴则由状态字指定。所述联动命令为并行的同步脉冲，所述状态字为用户参数，所述联动接口类似于状态字控制下的并行接口。因此，本发明以极为简单的技术手段解决了多轴同步机制问题，具有高速高精度的同步能力，从而将复杂的多轴同步驱动技术转化为简单的常规技术。

4、可重构性

机械系统的重构意味着坐标轴运动关系的改变与坐标轴的增减，特别是坐标轴的增加。因而，刀路曲线的实时控制过程的可重构性成为可重构计算机数字控制系统的核心问题，这就要求实时控制方法完全软件化，实时控制过程与操作系统、现场总线等软件平台无关、与编程接口无关。

基于IEEE定义的现有开放式数控系统面向对象而不是面向过程，刀路曲线的实时控制过程无法开放，不具有可重构性。对于不同的曲线类型，必须定义专用的插补指令并配置特定的实时插补控制模块，因而，G代码标准下的插补指令也不具有可重构性。相应于坐标轴运动关系的改变，基于IEEE定义的现有技术只能是增加实时插补控制模块或修改现有实时插补控制模块。显然，这与可重构性的内涵相距甚远。相应于坐标轴的增加，特别是相应于5轴及5轴以上的机械系统的重构，基于IEEE定义的现有技术则只能求助于64位以上的高速CPU、64位以上的更强实时性的实时操作系统、更优化的实时调度能力、以及更先进的插补迭代控制算法，而且必须重新研发那个庞大而复杂的中断系统。显然，这已不是重构问题了。

本发明中的轨迹指令具有单一性，与刀路曲线中的曲线类型无关。不存在重构问题。

在本发明中，PC系统所制造的DRC数控程序、轴联动表、随动表等文件包括了控制伺服驱动装置与I/O装置所需要的全部数字控制信息，数字控制信息是开放的，制造数字控制信息的方法是开放的；此外，本发明还将数字控制信息分配过程非实时化，将数字控制信息的实时发送转化为极为简单的联动命令的实时发送，数字控制信息分配过程也是开放的。

相应于坐标轴的增加，在本发明中只涉及状态字的位数与字节数。作为用户参数，状态字的位数与字节数不存在重构问题。

在本发明将刀路曲线的实时控制过程简化为启动实时控制模块。所述实时控制模块是开放的，通过内置固化的随动表文件读取模块，其运行与PC的操作系统无关，也无须配置任何嵌入式实时操作系统。

本发明既没有插补周期，也没有通信周期，全面实现了实时控制方法的软件化，完全解决了刀路曲线的实时控制过程的重构问题。

相应于机械系统的重构，还涉及辅助功能操作与I/O装置中的开关量控制。这就涉及本发明中的状态指令与开关指令。

状态指令与开关指令都与机械系统的特定结构密不可分，属于个性化功能。机械系统重构后，状态指令与开关指令往往需要重构。本发明设置了重构指令，用于重写状态指令与开关指令的解释程序。编写状态指令与开关指令的解释程序是简单的常规技术。

数字控制系统的重构还涉及内部接口的重构，特别是运动控制级实时接口的重构。本发明将运动控制接口分为非实时串行接口与实时联动接口。

本发明的联动接口并非通信接口，联动命令只是同步脉冲。在发送端，联动接口类似按△t_i（i=1，…,n）所指定的节律不断地单向传输状态字的并行接口；在接收端，一个伺服驱动装置分别与联动接口的一个数据位连接，联动接口类似一根中断控制线。因而，本发明提出的联动接口不存在重构问题。

本发明的非实时接口是一个标准串行接口，例如标准的USB接口或UART支持下的其他标准串行接口，属于常规技术。所述非实时接口无须重构。

在本发明中，PC系统、数据流控制器、运动控制接口均与操作系统等软件平台无关，也与硬件平台无关。因而，本发明提出的可重构数控系统具有平台无关性。

数控系统的重构还涉及编程接口。在基于IEEE定义的现有开放式数控系统中，G代码形式的数控加工程序必须在实时操作系统的掌控下进行，从而与软硬平台相关。作为编程接口，G代码标准不具备人机界面的一致性。在本发明中，所述DRC数控程序采用标准化文件系统取代G代码程序，具有人机界面的一致性，不存在重构问题。

因此，在本发明中，数控系统的重构仅涉及离散坐标系的重构与结构常数数据库的重构。基于本发明提出的体系结构，上述问题基本上属于现有IT技术中的常规技术。

综上所述，本发明提出的可重构数控系统具有良好的可重构性。

5、标准化的控制机

1)、体系结构的标准化

本发明提出的可重构数控系统的体系结构，基于数字控制信息的生成、分配、发送、执行的控制流程配置控制资源。特别是，本发明在数字控制信息分配过程中通过非实时串行接口向伺服驱动装置分配轴联动表，从而将数字控制信息的分配过程非实时化，显著简化了可重构数控系统的体系结构。

在本发明提出的可重构数控系统中，数字控制信息生成部件基于PC，是一个标准化部件。数字控制信息生成部件所制造的DRC数控程序、轴联动表、随动表等数字控制信息文件都是标准文件，与操作系统等软件平台无关。标准化文件系统成为数字控制信息的载体，实现了数字控制信息的开放性。

数字控制信息分配过程的非实时化，显著简化了数据流控制器的功能与结构。数据流控制器作为一个嵌入式系统，仅用于运行DRC数控程序与发送联动命令，无须配置任何嵌入式操作系统，运行DRC数控程序时，其核心功能仅在于将△t_i写入T分割定时器，在状态字控制下通过联动接口实时发送联动命令，功能与结构极为简单，可以标准化。

2)、运动控制接口的标准化

数控系统的标准化还涉及内部接口的标准化，特别是运动控制级实时接口的标准化。

在基于IEEE定义的现有开放式数控系统中，为了实现坐标值增量的实时分配，现场总线技术成为数控系统与伺服驱动装置之间的运动控制接口的主流技术。所述现场总线技术以ISO/OSI开放系统互联参考模型为基础，完全忽视了数字控制的过程特征，完全忽视了数控设备区别于计算机网络的本质特征。通信周期成为系统时钟，数据链路层与应用层及其协议的实时性，数据表示的兼容性等一系列问题耗费了大量计算资源。

现场总线的国际标准多达12个，厂商的企业标准更多。这种状况导致中国国家标准“GB/T18759.2-2006·机械电气设备·开放式数控系统·第2部分体系结构”设置了5.6款，要求支持各类现场总线（例如CAN、Profibus、Sercos等）。

不幸的是，多标准就意味着没有标准。

本发明将运动控制接口分为非实时串行接口与实时联动接口。在辅助过程中，将每个坐标轴的轴联动表通过串行接口分配给相应的伺服驱动装置。在所述串行接口中，通信周期并非系统参数，不存在同步机制，避免了通信协议的实时性及其他复杂问题。所述轴联动表为标准文件，不存在数据表示的兼容性问题。因而，所述串行接口可以是任何标准串行接口，例如标准的USB接口或UART支持下的其他标准串行接口。

所述联动命令只是一个同步脉冲。在发送端，联动接口类似按△t_i（i=1，…,n）的节律不断地单向传输状态字的并行接口；在接收端，一个伺服驱动装置分别与联动接口的一个数据位连接，联动接口则类似一根中断控制线。显然，所述联动接口可以标准化。

因此，所述联动接口与所述非串行接口都是标准化的，解决了运动控制接口的标准化问题。

3)、编程接口的标准化

在基于IEEE定义的现有开放式数控系统中，采用G代码标准作为数控加工程序的编程接口。上世纪50年代纸带作为输入的基本物理介质时，为规范在纸带上表示字符，制定了纸带穿孔的编码标准，即G代码标准。

在G代码程序中，用不同的插补指令来描述一条刀路曲线中的不同曲线。对于不同的曲线又必须使用不同的插补迭代算法来实现不同的插补指令，曲线的实时加工过程被插补迭代算法实时化，从而导致插补迭代算法成为面向对象的封闭的实时控制算法，从实时控制过程方面制约了数字控制系统的开放性与可重构性。

G代码标准是信息技术起步阶段的原始产物，受纸带的限制不可避免地存在信息量过少的缺陷。各个厂商因而对G代码都进行了基本语义之外的扩张，导致G代码程序与相应硬件的依赖，数控加工程序在不同的数控系统之间不具有互换性，不具备人机界面的一致性，造成各种数控系统互不兼容，阻碍控制信息的交换与共享，从编程接口方面制约了数字控制系统的开放性与可重构性。

在插补迭代算法中，每个坐标轴必须具有相同的逻辑属性。一旦坐标坐标轴的逻辑属性不同，例如，进给当量（纳米、微米等）不同、数据的字节数不同等，数控系统的功能与结构都要发生相应的变化，从实时控制过程与实时通信过程两方面制约了系统的开放性与可重构性。

在本发明提出的可重构数控系统中，根据加工工艺确定的顺序，采用状态指令、开关指令、轨迹指令来编写DRC数控程序。

DRC数控程序面向控制流程，轨迹指令面向刀路曲线的加工过程。轨迹指令的轴联动表与随动表携带加工刀路曲线所需要的全部数字控制信息，由数字控制信息生成部件非实时地制造出来，因而允许每个坐标轴具有不同的逻辑属性。

上述DRC数控程序、轴联动表、随动表都以标准化文件的形态在系统中进行传送，也以文件的形态在不同的数控系统之间进行传送。

上述文件符合文件规范，采用诸如FAT16、FAT32等文件系统。标准化文件成为数字控制信息的载体，与硬件平台无关，与操作系统等软件平台无关，具有广泛的平台无关性，实现了数字控制信息的开放性。上述DRC数控程序、轴联动表、随动表都采用标准化文件系统，实现了控制信息的标准化，成为一种易于标准化的编程接口。

综上所述，本发明提出的可重构数控系统实现了数字控制信息的开放性，数字控制方法的开放性，数字控制信息的生成过程、分配过程、发送过程、执行过程的全程开放性，为数控系统的标准化奠定了坚实的基础。

6、通用高效的开放式数控语言

与现有G代码数控语言对比，本发明提出的状态指令、开关指令、轨迹指令与DRC数控程序面向工作机，逻辑结构简单，具有人机界面的一致性，基于PC且无须编译，是一种关于数控技术的开放的、通用的、高效率的运动描述语言和逻辑描述语言，充分支持用户自行拓展数控技术的应用并始终保持人机界面的一致性。

7、高可靠性

众所周知，在基于IEEE定义的现有开放式数控系统中，插补周期与通信周期是两个系统参数，不仅耗费了大量的计算资源，而且将数字控制信息的生成、分配、发送、执行的整个控制流程实时化，导致实时操作系统与现场总线成为制约数控系统可靠性的两个关键环节。

操作系统是一个极为复杂的系统，可能隐含有几百上千个潜在的漏洞。这些漏洞往往需要几年、十几年的维护时间来修复，并且也很难彻底消除。统计资料指出，影响计算机系统可靠性的因素，硬件错误仅占百分之几，绝大多数的错误来源于系统的管理。显然，系统管理的错误则基本上来源于操作系统。因此，对于计算机数字控制系统的可靠性来说，实时操作系统犹如达摩克利斯之剑。

通信过程暴露于恶劣的工业环境中，在基于IEEE定义的现有开放式数控系统中，现场总线导致通信周期也成为一个系统参数，通信协议的实时性、数据表示的兼容性等一系列问题导致内部通信高度复杂化，是影响可靠性的另一个重要原因。

在本发明中，PC不介入刀路曲线的实时控制过程，数据流控制器的运行与PC的操作系统无关，也无须配置任何嵌入式实时操作系统。

本发明将数字控制信息分配过程从数字控制信息的实时控制过程中分离，在一次通信过程中完成数字控制信息的分配过程，通信周期不再是系统参数。特别是，与现场总线中的实时周期通信过程对比，本发明中的联动接口只是简单地单向发送同步脉冲，功能与结构高度简化。

综上所述，本发明从源头上解决了制约数控系统可靠性的两个关键环节，具有高可靠性。

8、智能化开放式平台与可重构生产线

现有的G代码编程接口不具备人机界面的一致性，数控编程不得不依赖于数控系统生产厂商提供的编程说明书。因而，用户不得不针对特定的数控系统培养特定的编程人员，数控编程只能作为一道工序附属于生产车间，无法跨越企业演变为一个社会性产业。

类似地，在基于IEEE定义的现有开放式数控系统中，刀路曲线的实时控制过程无法开放。对于不同的刀路曲线，例如，圆弧、抛物线、渐开线、NURBS曲线等，必须研发相应的插补迭代算法并在数控应用软件中配置相应的实时控制模块。刀路曲线的实时控制过程还与现场总线有关，需要处理通信周期、通信协议的实时性、数据表示的兼容性等一系列复杂问题。因而，数控技术的开发也分散于不同的数控系统生产厂商，无法跨越企业演变为一个社会性产业。

在本发明中，PC系统生成DRC数控程序，成为数控编程的开放式平台；PC系统生成刀路曲线的轴联动表与随动表，成为数控技术的开放式开发平台。本发明采用采用诸如FAT16、FAT32等标准文件系统作为编程接口，DRC数控程序因而成为数字控制信息生成部件所制造的完全数字化、商品化的“数字控制信息”产品。PC系统通过可通过互联网络接收这种商品化的“数字控制信息”并传送给数据流控制器。

本发明将数控编程与数控技术开发融为一体，将作坊式生产转化为社会化生产，从而演变为一个社会性产业，即数字控制信息制造业，所述PC系统即数字控制信息生成部件成为制造数字控制信息的智能化开放式平台。

在本发明中，一台PC作为制造数字控制信息的智能化开放式平台，可为多台数控设备服务。数据流控制器作为一个嵌入式系统，无须配置任何嵌入式操作系统，功能与结构极为简单，具有高可靠性，可以独立配置在数控设备中，并与PC系统完全独立。

对于由多台数控机床、数字化夹具、搬运机械手等组成的可重构生产线，本发明提出的可重构数控系统采用分体式体系结构，具有可靠性高、结构简单、价格低、易于集成等显著优点。

9.第三次工业革命所期盼的控制机

在一般的意义上，现代制造装备的体系结构可抽象为三个系统，即动力机、工作机和控制机。动力机提供能量，控制机向工作机与动力机发送控制信息，工作机从动力机获取能量完成产品的制造。

第一次工业革命的标志是工作机的诞生，机械代替手工工具。

第二次工业革命的标志是动力机的诞生，蒸汽机、内燃机、电机代替了人力、畜力。

第三次工业革命将以自动化为主要标志，即控制机的诞生。

从制造业的观点来看，上述划分是符合逻辑的。

在制造业中，数字控制系统扮演控制机的角色。然而，现有数字控制系统在开放性、可重构性、标准化以及数字控制技术的软件化等方面存在严重缺陷，并非可以与动力机、工作机相提并论，难以成为第三次工业革命所期盼的控制机。

与基于IEEE定义的现有开放式数控系统相比，本发明提出的可重构数控系统具有数字控制信息的开放性，数字控制方法的开放性，数字控制信息的生成过程、分配过程、发送过程、执行过程的全程开放性，以及内部通信接口的开放性。

与基于IEEE定义的现有开放式数控系统相比，本发明提出的可重构数控系统具有高度简化的实时控制过程与数字控制方法、数字控制技术完全软件化、可靠性高、可以标准化、价格低廉、易于普及等显著优点。因而，作为一种基于PC的、全方位开放的、可重构的、标准化的开放式数控系统，本发明提出的可重构数控系统正是第三次工业革命所期盼的控制机。

附图说明

图1为基于控制流程的加工过程模型图一；

图2为基于控制流程的加工过程模型图二；

图3为具体实施方式中数控系统的体系结构示意图；

图4为图1中的PC系统的功能模块图；

图5为图1中的数据流控制器的功能模块图；

图6为图1中的伺服驱动装置的功能模块图。

具体实施方式

本发明提出一种可重构数控系统，从数字控制系统的体系结构、实时过程与非实时过程的控制方法、DRC数控程序的结构与编程接口、内部通信接口的功能与结构、伺服驱动装置的功能与结构等方面对所述DRC控制机进一步予以改进，以适应第三次工业革命对可重构数控系统的要求。

下面将结合附图及具体实施例对本发明的技术方案进行详细描述。

为了保证机床结构及其布局可以根据所加工产品的变化进行快速重组，模块化结构成为可重构机床的基本技术特征。通常，模块化的概念及其实施仅局限在机床制造企业内部。然而，在可重构机床中，模块化的概念及其实施必须延伸到用户，换言之，面向用户是可重构性的本质特征。

在可重构机床中，所谓可重构性，指的是用户可以根据所加工产品的变化对机床的结构、布局、加工功能进行快速重组的能力。

相对于可重构机床的模块化，通常认为可重构数控系统也应模块化。

数字控制系统的核心功能是实时控制刀路曲线的加工过程。这就意味着，对于可重构数控系统来说，刀路曲线的实时控制过程必须是开放的，从而成为面向用户的。

在背景技术中已说明，在基于IEEE定义的现有开放式数控系统中，刀路曲线的实时控制过程无法开放。其原因在于，一方面，用于实时控制过程的数控应用软件系统成为实时操作系统掌控下的采用并行算法、涉及多进程/多线程嵌套调用以及多重实时嵌套中断的一个庞大而复杂的中断系统。另一方面，刀路曲线的实时控制过程与刀路曲线的几何特征、加工过程的工艺特征、机械系统的运动学/动力学特征密不可分，与CPU的位数、运算速度等硬件平台密不可分，与实时操作系统等软件平台密不可分，与插补迭代算法密不可分。

因而，在基于IEEE定义的现有开放式数控系统中，所谓实时控制的模块化结构实质上是面向对象的模块化结构，也就是对于不同的刀路曲线，配置不同的实时控制模块。不幸的是，这种面向对象的模块化结构并不是面向用户的，而是面向数控系统制造企业的，与可重构性的本质特征完全背道而驰。因而，依赖这种面向对象的模块化结构来实现数字控制系统的可重构性只是一种幻觉。

人与机床是数字控制系统的两个服务对象，三者之间必然存在信息交换问题。在背景技术中已说明，在基于IEEE定义的现有开放式数控系统中，在人机界面上采用G代码标准作为编程接口，在运动控制级采用现场总线，从而导致编程接口与现场总线成为基于IEEE定义的现有开放式数控系统没有可重构性的重要因素。

基于上述分析，发明人将可重构数控系统定义为：

所谓可重构数控系统是按照控制流程配置嵌入式子系统的数控系统，具有实时控制方法软件化，实时控制过程与处理器位数、速度等硬件平台的无关性、与操作系统等软件平台的无关性、以及与编程接口的无关性。

数据流关联控制按照制造数字控制信息的流程来配置控制资源。DRC数控程序成为数字控制信息生成部件所制造的完全数字化、商品化的“数字控制信息”产品。所述数字控制信息生成部件既是数控编程的开放式平台又是数控技术的开放式开发平台，实时控制方法完全软件化。

在现有开放式数控系统的体系结构中，伺服驱动装置视为数控机床的功能部件，不属于数控系统的范畴。根据可重构数控系统的上述定义，本发明从控制流程、体系结构、现场总线、编程接口等方面进一步改进DRC控制机。这些问题都需要将伺服驱动装置纳入数控系统之中，重新审视伺服驱动装置的功能与结构。

在机床的数字控制中，伺服驱动装置包括伺服电机及其运动控制系统，主要用于控制伺服电机的转速与转角。所谓转速控制又称速度模式，也就是速度控制，用于控制主轴的转速；所谓转角控制又称位置模式。也就是位置控制，用于控制坐标轴的位移。在本发明中，伺服驱动装置为位置模式，其接收与执行的数字控制信息为坐标轴的离散位置信息，位置反馈信息由伺服驱动装置内的嵌式入系统处理。至于主轴的转速则视为工艺参数，归于带参数的开关量控制。

从背景技术可知，在数据流关联控制中，数字控制技术的核心任务是生成刀路曲线的联动表与随动表。所谓实时控制过程，就是按照随动表中的控制节律，坐标值增量的分配过程、发送过程、执行过程的周而复始。

例如，为实现X、y、Z、A、B等5个坐标轴的5轴联动，首先从联动表中读取△X₁、△y₁、△Z₁、△A₁、△B₁并通过运动控制接口分别发送给X、y、Z、A、B等伺服驱动装置；X、y、Z、A、B等伺服驱动装置接收△X₁、△y₁、△Z₁、△A₁、△B₁后，写入其位置环，驱动X、y、Z、A、B等5轴联动，实现合成位移△L₁；再经过△t₁后，从联动表中读取△X₂、△y₂、△Z₂、△A₂、△B₂并通过运动控制接口分别发送给X、y、Z、A、B等伺服驱动装置；X、y、Z、A、B等伺服驱动装置接收△X₂、△y₂、△Z₂、△A₂、△B₂后，写入其位置环，驱动X、y、Z、A、B等5轴联动，实现合成位移△L₂；如此周而复始，从而按照控制节律产生刀路曲线所要求的合成位移，直至刀路曲线的终点。

所述联动表与随动表称之为所述刀路曲线的关联数据流，由数字控制信息生成部件生成。

联动表中的L分割

△L_i（△X_i、△y_i、△Z_i、△A_i、△B_i），i=1，…,n，

可以按△X_i、△y_i、△Z_i、△A_i、△B_i分离为5个子表，称之为所述刀路曲线的轴联动表。如果将X、y、Z、A、B等5轴的轴联动表在辅助过程中分配给X、y、Z、A、B等伺服驱动装置，数字控制信息分配发送过程得以分离为数字控制信息分配过程与数字控制信息发送过程，从而将数字控制信息分配过程非实时化，并从数字控制信息的实时控制过程中分离出来。

这样一来，对于X、y、Z、A、B等5轴联动的刀路曲线，其实时控制过程就是，X、y、Z、A、B等伺服驱动装置按随动表中的控制节律△t_i（i=1，…,n），从△X_i（i=1，…,n）、△y_i（i=1，…,n）、△Z_i（i=1，…,n）、△A_i（i=1，…,n）、△B_i（i=1，…,n）等5个轴联动表中实时同步地读取坐标值增量并予以执行。

数字控制信息分配过程的非实时化导致下述四方面的重要改进。

1）、加工过程模型与体系结构

文献《开放式数控技术及其在我国的发展状况》（《航空制造技术》，2010年第3期，作者：富宏亚梁全）指出，数控系统的开放性可以分为3类：数控系统软件的开放性、加工数据模型的开放性和硬件实施平台的开放性。

数控系统的加工数据模型是规划体系结构与开发数控技术的基础。

基于IEEE定义的现有开放式数控系统面向对象，加工数据模型用于描述数控系统中每个对象的功能、行为、起始过程、以及它们之间相互操纵的关系，特别是针对复杂的、具有不同层次实时性要求的多个控制任务进行清楚的描述。因而，采用有限状态机（Finite State Machine,FSM）的加工数据模型在开放式数控系统的开发中占有重要的地位。例如，中国国家标准《GB/T18759.1-2002·机械电气设备·开放式数控系统·第1部分总则》、《GB/T18759.2-2006·机械电气设备·开放式数控系统·第2部分：体系结构》都清楚地规范了有限状态机模型。有限状态机是反应式系统的一种高度抽象的建模工具，对开发商而言，结构复杂，复用性差；对用户而言，则犹如蛛网式迷宫，毫无开放性。

数据流关联控制不是面向对象，而是面向过程，必须根据数字控制的过程特征，为开放式数控系统提出一种开放的加工过程模型。

本发明将控制流程划分为数字控制信息生成过程、数字控制信息分配过程、数字控制信息发送过程与数字控制信息执行过程等四个子过程，进而将数字控制信息分配过程从数字控制信息的实时控制过程分离，成为非实时过程。

数字控制信息分配过程从数字控制信息的实时控制过程中分离后，所述数字控制系统的体系结构解耦为数字控制信息生成部件、数字控制信息分配部件、数字控制信息发送部件、数字控制信息执行部件等四个功能部件。数字控制信息执行部件包括伺服驱动装置与I/O装置。

所述控制流程可分为实时过程与非实时过程。从可重构性来看，所述四个功能部件的功能与结构应重新审视，所述实时过程与非实时过程的控制方法应重新审视。

2）、文件结构

数字控制信息分配过程从数字控制信息的实时控制过程中分离后，作为数控加工的DRC数控程序的结构，应从可重构性方面来重新审视，以支持所述实时控制过程与非实时分配过程。

3）、编程接口

所述程序接口指的是不同数控系统之间交换加工程序时，加工程序之间的编程接口。

在不同数控系统之间，DRC数控程序成为编程接口。数字控制信息分配过程从数字控制信息的实时控制过程中分离后，在控制流程中，文件成为数字控制信息的载体。因此，所述DRC数控程序文件与操作系统平台无关。然而，从可重构性来看，所述DRC数控程序作为编程接口，应与现场总线无关。

4）、内部接口

数字控制信息分配过程从数字控制信息的实时控制过程中分离后，轴联动表非实时地分配给伺服驱动装置，实时控制过程得以高度简化，内部接口的实时通信过程得以高度简化，内部接口的功能与结构应重新审视，以支持实时通信过程的可重构性。

本发明提出一种可重构数控系统，从数控系统的开放式体系结构、实时过程与非实时过程的控制方法、DRC数控程序的结构与编程接口、内部接口的功能与结构、伺服驱动装置的功能与结构等方面对所述DRC控制机进一步予以改进，以适应第三次工业革命对可重构数控系统的要求。

下面将结合附图及具体实施例对本发明的技术方案进行详细描述。

工件的加工过程一般可划分为辅助过程、换刀过程与走刀过程。

辅助过程涉及由I/O装置控制的辅助功能与状态设置。

换刀过程涉及刀库控制。对于换刀过程，一般采用常规的PLC控制刀库，或采用软PLC生成组合逻辑的控制流来控制换刀过程。本实施方式中不讨论也不改变现有PLC及I/O装置的控制方法。

走刀过程涉及刀路曲线的实时控制。

因此，在工件的加工过程中，数控系统只有三种工作状态：辅助功能操作、开关量控制、刀路曲线的实时控制。数据流关联控制用状态指令、开关指令、轨迹指令三类运动指令来描述这三种工作状态。

一、运动指令

1）、状态指令与辅助功能操作

状态指令用于描述辅助功能。

状态指令可分为系统初始化状态指令与系统运行状态指令。

系统初始化状态指令用于设置/修改一些参数，例如设定伺服驱动装置的初始化参数、刀库的初始化参数等。系统运行状态指令用于设定系统的运行状态，例如，设置自动、手动、指定程序段、启动、结束、暂停等运行状态，实现检测、参数调整、故障诊断等功能，修改开关指令与状态指令的解释程序等。

状态指令包括功能字节、辅助字节。

（1）、功能字节

功能字节为2个字节，用于描述该状态指令的基本功能，包括标识码与指令码。

第1个功能字节为状态指令的标识。

B₇：状态指令或开关指令的标识，例如，B₇=1；

B₆：状态指令的标识码，例如，B₆=0；

B₅：标识状态指令的参数状态，带参数/不带参数；

B₄～B₀：5位特征码，标识参数的个数，最多可携带32个参数。

第2个功能字节为状态指令的功能码，共256条状态指令。

（2）、辅助字节

辅助字节为多个字节，标识该状态指令的多个参数值，每个参数占2个字节。

状态指令还包括诊断指令，用于向伺服驱动装置分配发送一系列的特定数据，以诊断联动表分配过程中的故障。

2）、开关指令与开关的实时控制

开关指令用于描述开关及其控制的参数。

所述开关如果携带需要实时控制的工艺参数，本发明视为虚拟坐标轴。

所述开关如果不携带需要实时控制的工艺参数，则属于常规的PLC控制。主轴转速控制可视为携带参数（转速）的开关。

换刀指令属于常规的PLC控制。本发明将换刀指令视为一种开关指令。作为常规技术，本发明不涉及换刀指令的具体控制过程。

开关指令包括功能字节、辅助字节。

（1）、功能字节

功能字节为2个字节，用于描述该开关指令的基本功能，包括标识码与指令码。

第1个功能字节为开关指令的标识。

B₇：状态指令或开关指令的标识，例如，B₇=0；

B₆：开关指令的标识码，例如，B₆=1；

B₅：标识开关指令的参数状态，带参数/不带参数；

B₄～B₀：5位特征码，标识参数的个数，最多可携带32个参数。

第2个功能字节为开关指令的功能码，共256条开关指令。

（2）、辅助字节

辅助字节为多个字节，标识该开关指令的多个参数值，每个参数占2个字节。

对于状态指令与开关指令，本发明配置了地址表，用于储存状态指令与开关指令的解释程序的入口地址。用户（或开发商）可自行定义其辅助字节并通过解释程序的重写自行定义其功能。因而，状态指令的指令格式与开关指令的指令格式都是开放的，支持用户（或开发商）的二次开发。

状态指令、开关指令与工作机的特定结构密不可分，属于个性化功能。这种重写解释程序的状态指令称之为重构指令。

3）、轨迹指令与刀路曲线的实时控制

在DRC控制中，对于一条刀路曲线，用一条轨迹指令来控制伺服驱动装置，实现坐标轴联动。

在DRC控制中，需要实时控制的工艺参数由开关携带，该开关称为虚拟坐标轴，工艺参数称为该虚拟坐标轴的坐标值。因此，在本发明中，坐标轴包括虚拟坐标轴。

轨迹指令为单字节指令，其指令码为：

B₇：轨迹指令的标识，例如，B₇=0；

B₆～B₀：7位顺序码，用于对轨迹指令编号。

轨迹指令的解释程序的地址码为系统参数，运行时由系统自动导入。

顺序码在刀路曲线的轨迹指令与其所携带的联动表、随动表之间建立一一对应关系；联动表用于控制相关坐标轴联动以产生所要求的合成位移；随动表用于控制合成位移之间的时间间隔。

在本发明中，轨迹指令只有一种格式，与刀路曲线中的曲线类型无关。

二、DRC数控程序

在一次走刀过程中，刀具中心的轨迹称为刀路曲线（Tool Path）。

按给定的数据格式，一条刀路曲线的L分割△X_i、△y_i、△Z_i、△A_i、△B_i、△W_i、△E_i、△H_i在存储空间的数据文件称之为L分割的联动表。按给定的数据格式，该刀路曲线的T分割△t_i（i=1，…,n）在存储空间的数据文件称之为T分割的随动表。L分割与T分割称之为刀路曲线的关联数据流。

T分割中，△t_i为无符号的2字节二进制整数。

L分割中，坐标值增量（△X_i、△y_i等）为原码表示的带符号的二进制整数，最高位为符号位（+/-），对应坐标轴的正转/反转。特别是，坐标值增量（△X_i、△y_i等）的进给当量（纳米或微米）、数据所占字节数都可以不同。

在工件的加工过程中，数控设备只有辅助功能操作、I/O装置的逻辑控制、刀路曲线的实时控制等三种工作状态。因此，工件的加工过程一般可划分为辅助过程、换刀过程与走刀过程。辅助过程涉及辅助功能操作，换刀过程涉及刀库控制，走刀过程涉及刀路曲线的实时控制。

与这三种工作状态相对应，数控系统有三类运动指令：状态指令、开关指令、轨迹指令。根据加工工艺确定的顺序，用户使用状态指令、开关指令、轨迹指令来描述工件的整个加工过程。

这种由加工工艺确定了顺序的运动指令之集合就是该工件加工过程的数控加工程序，本发明称之为DRC数控程序。

DRC数控程序是数字控制信息制造系统所制造的数字化产品，从而将控制信息的传统形态，如图纸、G代码程序等予以完全数字化。

DRC数控程序由运动指令构成，用于控制工件的加工过程；运动指令包括状态指令、开关指令、轨迹指令；

状态指令用于操作辅助功能。

开关指令用于控制I/O装置。

轨迹指令用于控制伺服驱动装置，完成一条刀路曲线的走刀过程。

三、DRC数控程序的结构

作为数字控制信息的数字化产品，DRC数控程序的结构也就是产品的数字化结构。DRC数控程序的结构决定了DRC控制机的功能与结构，反之，DRC控制机的功能与结构又影响DRC数控程序的结构。

工件的加工过程一般包括多个走刀过程。每个走刀过程完成一条刀路曲线的加工。

一条刀路曲线通常由若干段曲线构成，每段曲线的几何结构可能相同也可能不相同，合成每段曲线的坐标轴因之可能相同也可能不相同。

本发明不按照曲线的几何结构分段，而是按联动的坐标轴分段。每段曲线中联动的坐标轴相同，用一条轨迹指令来描述。因而，一条刀路曲线的加工达程往往使用多条轨迹指令。

轨迹指令中的顺序码，用于对轨迹指令按加工顺序编号。

在本发明中，按照联动的坐标轴，所述联动表划分为轴联动表。例如，关于△X_i（i=1，…,n）的X轴联动表，关于△y_i（i=1，…,n）的y轴联动表，等等。

轨迹指令与刀路曲线的轴联动表、随动表相对应。

随动表中设置状态字，用于标识该段曲线中联动的坐标轴。状态字为一个字节，字节的位数可以为32、16、8。例如，8位状态字可指定8个联动的坐标轴。从低位到高位，状态字的每位控制一个伺服驱动装置的使能状态及数据通道。例如，状态字“11100000”指定X、y、Z等轴的伺服驱动装置、状态字“00011000”指定A、B等轴的伺服驱动装置。

将状态字的位数与个数为用户参数。用户可通过状态指令设置状态字的位数与字节数。

在每个轴联动表文件中设置特征表，用于标识该段曲线中坐标轴的逻辑属性；坐标轴的逻辑属性包括进给当量（纳米、微米等）、数据所占的字节数，还包括电子齿轮传动比等伺服参数。因此，在一次加工过程中，允许每个坐标轴具有不同的进给当量、不同的数据字节数、不同的电子齿轮传动比，以适应高速高精度加工的需要。

为实现按名存取文件，文件目录中包括文件名、物理地址、文件结构、存取控制等大量信息。

DRC数控程序、轴联动表、随动表均采用标准文件格式，其编程接口的信息之丰富、信息量之大是G代码程序编程接口难以实现的。

DRC数控程序为可执行文件；轴联动表、随动表为数据文件。DRC数控程序、轴联动表、随动表均采用诸如FAT16、FAT32之类的标准文件系统。

文件系统是在磁盘上组织文件的方法。FAT（File Allocation Table）是一种广泛使用的标准化文件系统。为了实现单片机系统的海量数据存储并支持单片机系统与使用操作系统的计算机通过文件系统交换数据，已研发出一些名为文件管理器的芯片，例如CH376，SL811、PB375A等。文件管理器内置了FAT16、FAT32文件系统的硬盘扇区分析固件，用于读取FAT表、FDT表、BPB表等相关的扇区地址和数据区的地址，无须配置操作系统，从而独立地完成文件管理的全部功能：打开、新建或删除文件、枚举和搜索文件、支持长文件名等。

四、控制流程

数据流关联控制面向过程，按照制造数字控制信息的控制流程来配置控制资源。

轴联动表分配过程的非实时化导致数字控制信息分配过程从数字控制信息的实时控制过程中分离，控制流程因之划分为数字控制信息生成过程、数字控制信息分配过程、数字控制信息发送过程与数字控制信息执行过程等四个子过程，数字控制系统的体系结构因之解耦为数字控制信息生成部件、数字控制信息分配部件、数字控制信息发送部件、数字控制信息执行部件等四个功能部件。

从实时性来看，控制流程可分为实时过程与非实时过程。数字控制信息生成过程与数字控制信息分配过程为非实时过程，数字控制信息发送过程与数字控制信息执行过程为实时过程。

1）、数字控制信息生成过程

数字控制信息生成过程就是制造关联数据流的过程，即刀路曲线的联动表与随动表的生成过程。数字控制信息生成过程还包括DRC数控程序的生成过程即加工过程的编程过程。

数字控制信息生成过程是非实时过程。

数字控制信息生成部件生成DRC数控程序，包括以下内容：

（1）、根据机械系统的运动学特征，建立正交离散坐标系/非正交离散坐标系；

（2）、根据机械系统的机械属性，建立结构常数数据库用于存储所述机械属性；所述机械属性包括坐标轴的线位移误差、角位移误差、反向间隙等精细结构常数，以及坐标轴之间的不平行度、不垂直度等坐标系参数；

（3）、根据加工工艺，进行刀路曲线规划，完成刀具补偿与刀路路径规划，生成刀路曲线文件；

（4）、对刀路曲线文件中的每条刀路曲线进行离散几何规划与离散运动规划，生成该刀路曲线的轴联动表与随动表，生成相应的轨迹指令及其轴联动表与随动表；

（5）、根据用户程序，生成相应的状态指令；

（6）、根据用户程序，完成I/O装置中的开关量控制，生成相应的开关指令；

（7）、根据加工工艺，链接状态指令、开关指令、轨迹指令，生成DRC数控程序；最后一条运动指令为结束加工的“停机”状态指令。

2）、数字控制信息分配过程

数字控制信息分配过程就是向伺服驱动装置分配轴联动表。分配控制信息在轴联动表的目录中。

通过将轴联动表事先分配给相应的伺服驱动装置，从而将联动表的分配过程非实时化。

3）、数字控制信息发送过程

数字控制信息发送过程与数字控制信息执行过程涉及DRC数控程序的运行过程。

DRC数控程序运行过程也就是运动指令的执行过程，包括从DRC数控程序中读取运动指令与执行该运动指令的解释程序。

在取指过程中，运动指令的功能字节写入运动指令寄存器，下一条运动指令的地址写入运动指令指针，分析处理其他字节；在执行过程中，根据指令码与地址码执行该运动指令的解释程序，完成所述运动指令指定的功能。

如果译码判定为为状态指令，根据所述运动指令的地址表，则跳转至所述地址表所指定的入口地址，执行该状态指令的解释程序；

如果译码判定为为开关指令，根据所述开关指令的地址表，则跳转至所述地址表所指定的入口地址，执行该开关指令的解释程序；

如果译码判定为为轨迹指令，则执行该轨迹指令的解释程序。

状态指令与开关指令执行过程属于辅助过程，对实时性的要求不高，属于常规技术。

轨迹指令的执行过程就是走刀过程，也就是一条刀路曲线的实时控制过程，是数控系统的核心功能。

工件的加工过程一般包括多个走刀过程。每个走刀过程完成一条刀路曲线的加工。用一条轨迹指令描述一条刀路曲线的走刀过程，每条轨迹指令对应一个轴联动表与一个随动表。在DRC数控程序中，一般有m条轨迹指令，因而，有m个轴联动表与m个随动表。

一条刀路曲线通常由若干段曲线构成，每段曲线的几何结构可能不同。在发明中，几何结构不同的曲线段视为不同的刀路曲线。

数字控制信息分配过程非实时化后，m条轨迹指令的轴联动表存储在伺服驱动装置的文件存储器，m条轨迹指令的随动表存储数字控制信息发送部件的文件存储器。因而，必须为分离后的轴联动表与随动表建立联系。

每条轨迹指令携带顺序码，标识该轨迹指令在DRC数控程序中的位置。轴联动表中包括每条轨迹指令的轴联动表作为子文件，其目录包括顺序码；随动表中包括每条轨迹指令的随动表作为子文件，其目录也包括顺序码。因而，对于所有的轨迹指令，顺序码为每条轨迹指令与其轴联动表、随动表建立了对应关系。

这样一来，数字控制信息分配过程非实时化后，在刀路曲线的实时控制过程中，为控制相关坐标轴进行联动，只须按照状态字指定的坐标轴向相关伺服驱动装置单向发送同步脉冲。为叙述简单起见，将状态字控制下的这组同步脉冲称之为联动命令。

因而，数字控制信息分配过程非实时化后，数字控制信息发送过程便简化为按照控制节律△t_i（i=1，…,n），向轨迹指令的状态字指定的伺服驱动装置单向发送联动命令。

4）、数字控制信息执行过程

数字控制信息执行过程就是伺服驱动装置跟随联动命令控制坐标轴进给产生合成位移的过程。

伺服驱动装置接收联动命令后，根据L指针从轴联动表中读取坐标值增量，写入位置环，驱动坐标轴进给产生合成位移；L指针加1，直至L指针等于轴联动表的末地址。

五、接口

数控系统的接口一般可分为内部接口与外部接口。

1）、外部接口

外部接口指的是网络接口。

所述网络接口用于车间管理网中不同数字控制系统之间交换信息，一般可采用工业以太网接口等，属于常规技术。

2）、联动接口

数字控制系统的内部接口用于数字控制信息生成部件、数字控制信息分配部件、数字控制信息发送部件、数字控制信息执行部件等四个功能部件之间交换信息。本发明将内部接口划分为实时接口与非实时接口。

实时接口包括联动接口与I/O接口。I/O接口用于向I/O装置中的开关发送开关指令，属于常规技术。

本发明将实时接口称之为联动接口，用于向伺服驱动装置发送联动命令。

在G代码程序中，实时接口极为复杂，没有可重构性，只能耗费大量计算资源配置不同的现场总线。这种状况导致中国国家标准“GB/T18759.2-2006·机械电气设备·开放式数控系统·第2部分体系结构”设置了5.6款，要求支持各类现场总线（例如CAN、Profibus、Sercos等）。

事实上，现场总线的国际标准已有12种之多，厂商的企业标准更多。不幸的是，多标准就意味着没有标准。

在基于IEEE定义的现有开放式数控系统中，现场总线采用周期通信方式向伺服驱动装置实时同步传输插补产生的坐标值增量，通信周期成为系统参数，实时同步机制、数据表示的兼容性成为传输的关键。

在本发明中，数字控制信息分配过程从数字控制信息的实时控制过程中分离后，轴联动表非实时地分配给伺服驱动装置，实时通信过程退化为按照控制节律，向状态字指定的伺服驱动装置单向实时发送联动命令，实时控制过程得以高度简化，联动接口得以高度简化。

在发送端，联动接口类似按△t_i（i=1，…,n）的节律不断地单向传输状态字的并行接口；在接收端，一个伺服驱动装置分别与联动接口的一个数据位连接，类似一根中断控制线。

对于伺服驱动装置来说，联动命令只是同步脉冲，联动接口并非通信接口。因而，在本发明中，不存在实时通信过程。

3）、非实时接口

非实时接口用于在辅助过程向伺服驱动装置非实时地分配轴联动表。

重要的是，轴联动表的分配过程是非实时的，不存在实时性问题因而无须实时同步机制，不存在周期通信因而通信周期不再是系统参数。轴联动表为标准文件，不存在另外制定通信协议的问题。

因此，非实时接口可以是任何标准串行接口，包括现场总线、RS232与RS485接口、USB接口、移动存储器、无线接口等。

六、编程接口

所谓编程接口指的是不同数控系统之间交换加工程序时，加工程序之间的程序接口。

在基于IEEE定义的开放式现有数控系统中，采用G代码标准作为数控加工程序的编程接口。

与现有G代码的数控加工程序不同，DRC数控程序的特征在于：

1)、G代码程序面向对象，DRC数控程序面向控制流程

在基于IEEE定义的现有开放式数控系统中，采用G代码标准作为数控加工程序的编程接口。上世纪50年代纸带作为输入的基本物理介质时，为规范在纸带上表示字符，制定了纸带穿孔的编码标准，即G代码标准。

G代码程序是面向对象的。在G代码程序中，用不同的插补指令来描述一条刀路曲线中的不同曲线。对于不同的曲线又必须使用不同的插补迭代算法来实现不同的插补指令，曲线的实时加工过程被插补迭代算法实时化，从而导致插补迭代算法成为面向对象的封闭的实时控制算法。

在DRC数控程序中，轨迹指令面向刀路曲线的加工过程。DRC数控程序是面向控制流程的。

2）、控制信息的标准化

在插补迭代算法中，每个坐标轴必须具有相同的逻辑属性。一旦坐标坐标轴的逻辑属性不同，例如，进给当量（纳米、微米等）不同、数据的字节数不同等，数控系统的功能与结构都要发生相应的变化，从实时控制过程与实时通信过程两方面制约了系统的开放性与可重构性。

G代码标准是信息技术起步阶段的原始产物，受纸带的限制不可避免地存在信息量过少的缺陷。各个厂商因而对G代码都进行了基本语义之外的扩张，导致G代码程序与相应硬件的依赖，数控加工程序在不同的数控系统之间不具有互换性，造成各种数控系统互不兼容，阻碍控制信息的交换与共享，不具备人机界面的一致性，从编程接口方面制约了数字控制系统的开放性与可重构性。

轨迹指令的轴联动表与随动表携带加工刀路曲线所需要的全部数字控制信息，由数字控制信息生成部件非实时地制造出来，允许每个坐标轴具有不同的逻辑属性。

DRC数控程序、轴联动表、随动表等都以标准化文件的形态在系统中进行传送，也以文件的形态在不同的数控系统之间进行传送。这些文件符合文件规范，采用诸如FAT16、FAT32等标准文件系统。标准化文件成为数字控制信息的载体，与硬件平台无关，与操作系统等软件平台无关，具有广泛的平台无关性，实现了数字控制信息的开放性。标准化文件取代G代码程序，成为一种易于标准化的编程接口，有利于控制信息的标准化。

七、刀路曲线的实时控制

轨迹指令的执行过程涉及数字控制信息发送部件与伺服驱动装置。为简单起见，数字控制信息发送部件简称为实时控制模块，包括联动坐标轴设置模块、联动命令设置模块、节律控制模块、终点控制模块。

1、实时控制模块发送联动命令

T指针：用于读取随动表中的△t_i（i=1，…,n）。

L指针：用于读取轴联动表中的坐标值分量。

执行轨迹指令时，轨迹指令执行模块设置运行标志，启动实时控制模块。

实时控制模块按照控制节律主导着轨迹指令的执行过程，坐标轴联动的实时控制过程转化为下述过程：

步骤1、联动坐标轴设置步骤：根据轨迹指令的顺序码，联动坐标轴设置模块将随动表的首地址写入T指针，从随动表中读取状态字并写入状态字寄存器，指定联动的坐标轴；

步骤2、联动命令设置步骤：根据T指针，联动命令设置模块读取随动表中的△t_i（i=1，…,n）并写入T分割定时器；

步骤3、节律控制步骤：T分割定时器中的定时时间到，节律控制模块启动脉冲发生器输出一个脉冲，通过联动接口向状态字寄存器指定的伺服驱动装置发送联动命令；

步骤4、终点控制步骤：终点控制模块控制轨迹指令的终点，如果T指针等于随动表的末地址，即到达轨迹指令的终点，关闭运行标志；否则，T指针指向下一个△t_i，重复步骤2至步骤4;

轨迹指令执行模块查询实时控制模块的运行标志，如果到达轨迹指令的终点，则执行下一条运动指令。

2、伺服驱动装置控制坐标轴进给

伺服驱动装置接收轴联动表后，将执行标志置“1”；根据轨迹指令的轴联动表的顺序码，将轴联动表的首地址写入L指针；根据轴联动表文件中的特征表，设置坐标轴的逻辑属性。

伺服驱动装置接收联动命令后，跟随联动命令，轴联动表控制模块根据L指针从轴联动表中读取坐标值增量，写入位置环，驱动坐标轴进给产生合成位移；L指针加1，直至L指针等于轴联动表的末地址，将执行标志置“0”，准备执行下一条轨迹指令的轴联动表。

这样一来，所谓刀路曲线的实时控制过程，就是按照控制节律，控制被状态字指定的伺服驱动装置从轴联动表中读取坐标值增量并写入其位置环的过程。实时控制模块产生联动命令；跟随联动命令，伺服驱动装置不断地驱动坐标轴进给产生合成位移。如此周而复始，直至T指针到达随动表的末地址，即到达所述轨迹指令的终点。

例如，对于X、y、Z、A、B等5轴联动，状态字为“11111000”，其实时控制过程就是，实时控制模块不断地将随动表中的控制节律△t_i（i=1，…,n）写入T分割定时器，产生联动命令并通过联动接口向X、y、Z、A、B等伺服驱动装置发送联动命令；X、y、Z、A、B等伺服驱动装置则跟随联动命令，各自的轴联动表控制模块分别从各自的轴联动表中不断地同步读取△X_i、△y_i、△Z_i、△A_i、△B_i并写入位置环，驱动坐标轴进给产生合成位移。如此周复始，直至所述刀路曲线的终点。

八、体系结构的系统实现技术方案

在基于IEEE定义的现有开放式数控系统中，实时操作系统的插补周期与现场总线的通信周期是两个系统时钟。跟随插补周期与通信周期的节拍，刀路曲线的数字控制信息不断地生成、分配、发送、执行，从而以数字控制信息的实时迭代与控制过程的实时迭代的方式周而复始。在这种体系结构中，刀路曲线的实时控制过程既包括数字控制信息的实时迭代与控制过程的实时迭代，又包括实时通信过程，涉及插补迭代算法的精度与速度、刀路曲线的几何特征、加工过程的工艺特征、机械系统的运动学/动力学特征、处理器的位数与运算速度等硬件平台、实时操作系统等软件平台等一系列复杂因素。

本技术方案按照数字控制信息的生成、分配、发送、执行的控制流程配置控制资源，其中，生成过程与分配过程为非实时过程，发送过程与执行过程为实时过程。

本技术方案将刀路曲线的实时控制过程简化为按照随动表中的控制节律△t_i（i=1，…,n），通过联动接口向状态字指定的伺服驱动装置单向发送联动命令；伺服驱动装置则跟随联动命令，将所述轴联动表中的坐标值增量逐次写入位置环，驱动相应坐标轴联动产生合成位移。因而，数字控制信息执行过程解耦为联动信息执行过程与位置信息执行过程。

本技术方案以随动表中的控制节律△t_i（i=1，…,n）取代了插补周期，取消了实时操作系统对实时控制过程的控制权。本技术方案以最简单的单向发送的联动命令取代了极为复杂的实时通信，取消了现埸总线对实时控制过程的控制权。因而，上述技术方案彻底清除了操作系统与现埸总线对实时控制过程的制约，为可重构数字控制系统的系统实现技术指明了方向。

图1为基于控制流程的加工过程模型图，其中实线表示实时过程，虚线表示非实时过程。为清楚起见，可在图1中增添伺服驱动装置中反馈信息的执行过程，如图2。

与基于IEEE定义的现有开放式数控系统的加工数据模型对比，上述加工过程模型极为清楚地描述了开放式数控系统的体系结构，揭示了在不同的控制流程中合理配置控制资源的技术方案与关键技术。

为了更清楚地说明本技术方案，并与基于IEEE定义的现有开放式数控系统的系统实现技术进行对比，举一个形象化的例子。

一个乐队演奏交响乐，交响乐曲相当于刀路曲线，各种乐器相当于坐标轴，演员相当于伺服驱动装置，实时操作系统则相当于乐队指挥。

在基于IEEE定义的现有开放式数控系统中，在交响乐曲的演奏过程（刀路曲线的加工过程）中，演员们（伺服驱动装置）事先不知道演奏什么曲调的交响乐曲（刀路曲线），乐队指挥（实时操作系统）必须在演奏现场将交响乐曲按等长的时间片（插补周期）分成若干曲段（实时插补计算出坐标值增量），并将每段曲子通过某种实时方式逐次告知每个演员（与伺服驱动装置通过现埸总线进行实时通信），每个演员逐次实时记录每段曲子进行演奏。这种模式的极端复杂性是显而易见的。

在本技术方案中，通过排练（离散几何规划与离散运动规划），交响乐曲按其内在的旋律（随动表中的不等长节律△t_i）划分为若干曲段，并为每个演员事先分配一个标记着曲段顺序的乐谱（分配轴联动表），乐队指挥（实时控制模块）在演奏现场只须按照随动表中的控制节律△t_i（i=1，…,n），用指挥棒（通过联动接口发送联动命令）告知每个演员，每个演员则跟随指挥棒发出的命令翻阅自己的乐谱（轴联动表）进行演奏。这种模式的高度简单性也是显而易见的。

1、若干定义

1）、数字控制信息生成部件

数字控制信息生成部件基于PC，包括状态指令生成模块、开关指令生成模块、轨迹指令生成模块、DRC数控程序生成模块。

2）、数控应用程序系统

数控应用程序系统包括DRC数控程序文件存储器、解释程序存储器、DRC数控程序运行模块。

DRC数控程序运行模块包括运动指令取指模块、状态指令执行模块、开关指令执行模块、轨迹指令执行模块。

运动指令取指模块用于将DRC数控程序的首地址写入运动指令指针并读取运动指令，将运动指令的功能字节写入运动指令寄存器，将下一条运动指令的地址写入运动指令指针；所述运动指令指针用于指定下一条运动指令的地址；

如果运动指令为状态指令，状态指令执行模块执行该状态指令的解释程序；如果运动指令为开关指令，开关指令执行模块执行该开关指令的解释程序；如果运动指令为轨迹指令，轨迹指令执行模块执行该轨迹指令的解释程序。

3）、数字控制信息分配部件

数字控制信息分配过程就是将联动表中的坐标值增量分配给相关伺服驱动装置，例如，将△X_i、△y_i、△Z_i、△A_i、△B_i分配给X、y、Z、A、B等5个坐标轴的伺服驱动装置。

数字控制信息分配部件包括轴联动表文件存储器、轴联动表分配模块、串行接口。

4）、数字控制信息发送部件

数字控制信息发送部件用于按照控制节律向状态字指定的伺服驱动装置实时发送联动命令。为简便起见，数字控制信息发送部件改称为实时控制模块。

实时控制模块涉及从文件存储器读取随动表中的控制节律△t_i（i=1，…,n）与状态字。随动表是由PC的操作系统遵循诸如FAT16、FAT32文件系统规范写入文件存储器的标准文件。在本发明中，文件存储器配置了固化的随动表文件读取模块，用于读取FAT表、FDT表、BPB表等相关的扇区地址和数据区的地址，从而与操作系统无关。

5）、数字控制信息执行部件

数字控制信息执行部件包括伺服驱动装置与I/O装置。作为常规技术，本发明不涉及用于控制I/O装置的控制流。

数字控制信息执行过程就是伺服驱动装置将坐标值增量写入位置环，驱动坐标轴进给。

6）、运动控制接口

运动控制接口包括非实时接口、联动接口；

所述非实时接口为各种标准串行接口，例如现场总线、RS232接口、RS485接口、USB接口、移动存储器、无线接口等。

所述联动接口，在发送端，类似按△t_i（i=1，…,n）的节律不断地单向传输状态字的并行接口，包括状态字寄存器、T指针、T分割定时器、脉冲发生器；在接收端，一个伺服驱动装置分别与联动接口的一个数据位连接，类似一根中断控制线。

2、体系结构

图3为一种可重构数控系统的体系结构示意图，图4至图6为各部件的功能模块图。包括PC系统1、数据流控制器2、伺服驱动装置3、I/O装置4、串行接口6、分配接口7、联动接口8、I/O接口9；PC系统1通过串行接口6与数据流控制器2连接；数据流控制器2通过分配接口7、联动接口8与伺服驱动装置3连接，通过I/O接口9与I/O装置4连接。

本发明将数字控制信息分配部件、实时控制模块、数控应用程序系统整合在一起，成为一个独立的部件，称之为数据流控制器。

PC系统1为数字控制信息生成部件，通过串行接口6与数据流控制器2连接。数据流控制器2作为一个嵌入式系统，包括微处理器21、数字控制信息分配部件（文件存储器23、轴联动表分配模块24）、数控应用程序系统（解释程序存储器22、DRC数控程序运行模块25）、数字控制信息发送部件（实时控制模块26）与中断管理模块27，通过分配接口7和联动接口8与伺服驱动装置3连接，通过I/O接口9与I/O装置4连接，构成分体式的体系结构。

PC系统1可通过网络接口、现场总线、RS232与RS485接口、移动存储器或无线接口等种种串行接口8将加工工件的DRC数控程序、轴联动表、随动表等文件传送给数据流控制器2。

在PC系统中生成DRC数控程序，成为数控编程的开放式平台；PC系统生成刀路曲线的轴联动表与随动表，成为数控技术的开放式开发平台。PC系统还可通过互联网传输加工工件的DRC数控程序、轴联动表、随动表等文件。

数据流控制器2作为一个嵌入式系统，仅用于运行DRC数控程序与发送联动命令，无须配置任何嵌入式操作系统，功能与结构极为简单，可靠性高。

数据流控制器2可独立配置在数控设备中，并与PC系统完全独立。一台PC可为多台数控设备服务，特别适用于集成控制由多台数控机床、数字化夹具、搬运机械手等组成的可重构生产线。

PC系统1用于生成控制工件加工过程的DRC数控程序，包括状态指令生成模块11、开关指令生成模块12、轨迹指令生成模块13、DRC数控程序生成模块14；状态指令生成模块11用于生成控制辅助过程的状态指令；开关指令生成模块12用于生成控制I/O装置的开关指令；状态指令生成模块11还用于生成重构指令，所述重构指令用于修改所述状态指令与所述开关指令的解释程序；轨迹指令生成模块13用于生成控制伺服驱动装置完成刀路曲线走刀过程的轨迹指令；DRC数控程序生成模块14用于根据加工工艺将状态指令、开关指令、轨迹指令链接为DRC数控程序。

轨迹指令生成模块13包括离散几何规划模块131与离散运动规划模块132。离散几何规划模块131用于生成存储有刀路曲线的L分割的联动表；所述L分割用于控制坐标轴联动产生合成位移；所述联动表区分为各个轴的轴联动表，所述轴联动表用于存储相关坐标轴的L分割分量，控制该坐标轴产生轴位移。离散运动规划模块132用于存储有刀路曲线的T分割与状态字的随动表；所述T分割用于控制所述轴位移之间的时间间隔；所述状态字用于指定联动的坐标轴。

数据流控制器2包括微处理器21、解释程序存储器22、文件存储器23、轴联动表分配模块24、DRC数控程序运行模块25、实时控制模块26与中断管理模块27。

解释程序存储器22用于存储上述状态指令、开关指令、轨迹指令的解释程序。

文件存储器23用于通过串行接口6接收并存储DRC数控程序、随动表、轴联动表。

轴联动表分配模块24用于通过分配接口7向伺服驱动装置3分配轴联动表。

DRC数控程序运行模块25用于运行DRC数控程序，执行状态指令控制辅助过程、执行开关指令通过I/O接口9控制I/O装置4、执行轨迹指令通过联动接口8控制伺服驱动装置3完成刀路曲线的加工过程。包括运动指令取指模块251、状态指令执行模块252、开关指令执行模块253、轨迹指令执行模块254；运动指令取指模块251用于将DRC数控程序中运动指令的地址写入运动指令指针并读取运动指令，将运动指令的功能字节写入运动指令寄存器；如果运动指令为状态指令，根据运动指令的地址表，状态指令执行模块252跳转至地址表所指定的入口地址，用于执行该状态指令的解释程序；如果运动指令为开关指令，根据开关指令的地址表，开关指令执行模块253跳转至所述地址表所指定的入口地址，用于执行该开关指令的解释程序；如果运动指令为轨迹指令，轨迹指令执行模块254用于执行该轨迹指令的解释程序。

实时控制模块26用于按照随动表中的控制节律△t_i（i=1，…,n），通过联动接口8向伺服驱动装置3发送联动命令。包括联动坐标轴设置模块261、联动命令设置模块262、节律控制模块263、终点控制模块264。联动坐标轴设置模块261用于将随动表的地址写入T指针，从1随动表中读取状态字并写入状态字寄存器，指定联动的坐标轴；1联动命令设置模块262用于读取所述随动表中的△t_i（i=1，…,n）并写入T分割定时器；T分割定时器中的定时时间到，节律控制模块263启动脉冲发生器输出一个脉冲，并通过联动接口8向状态字寄存器指定的伺服驱动装置发送联动命令；所述终点控制模块264用于控制轨迹指令的终点，如果T指针等于所述随动表的末地址，则关闭运行标志；否则，T指针指向下一个控制节律△t_i。

中断管理模块27用于处理来自伺服驱动装置3的实时反馈信息。

伺服驱动装置3设有轴联动表初始化模块31与轴联动表控制模块32。轴联动表初始化模块用于设置执行标志，并根据轨迹指令的顺序码，将轴联动表的首地址写入L指针；跟随所述联动命令，轴联动表控制模块根据L指针从轴联动表中读取该轴的坐标值增量并写入位置环，驱动坐标轴进给产生合成位移，直至L指针等于所述轴联动表的末地址，关闭执行标志。

轴联动表文件还包括特征表；所述特征表用于标识该坐标轴的逻辑属性；逻辑属性包括进给当量、数据的字节数、电子齿轮传动比。在基于IEEE定义的现有开放式数控系统中，插补迭代算法要求联动的坐标轴必须具有相同的逻辑属性。一旦坐标坐标轴的逻辑属性不同，例如，进给当量（纳米、微米等）不同、数据的字节数不同等，数控系统的功能与结构都要发生相应的变化，从实时控制过程与实时通信过程两方面制约了系统的开放性与可重构性。因而，这一技术特征克服了上述缺陷。

分配接口7也是一个串行接口，仅用于在非实时过程中向伺服驱动装置3传输轴联动表，因而，其具体结构不受任任限制，现场总线、RS232接口、RS485接口、USB接口或无线接口等均可以采用。这就意味着，不必为分配接口7制定标准，换言之，分配接口7已经标准化了。

综上所述，在本技术方案中，可重构数控系统的系统实现技术方案具有下述技术特征：

控制流程划分为数字控制信息生成过程、数字控制信息分配过程、数字控制信息发送过程与数字控制信息执行过程等四个子过程并配置相应的控制资源；

数字控制信息生成过程与数字控制信息分配过程非实时化；

状态指令、开关指令、轨迹指令编写的DRC数控程序作为编程接口；

轨迹指令只有一种格式，与刀路曲线中的曲线类型无关。

轨迹指令与联动表、随动表分离；联动表中的每个坐标轴的轴联动表作为独立的子文件，在辅助过程中通过非实时串行接口分配给伺服驱动装置并存储在其轴联动表存储器中；随动表设置状态字，用于指定联动的坐标轴，状态字的字节数为用户参数；轴联动表文件设置特征表，用于设置坐标轴的逻辑属性，从而将坐标轴逻辑属性的处理问题前移至伺服驱动装置；

所述文件符合文件规范，采用诸如FAT16、FAT32等标准文件系统。标准化文件成为数字控制信息的载体，与硬件平台无关，与操作系统等软件平台无关。

本技术方案将数字控制信息分配部件、实时控制模块、数控应用程序系统整合在一起，成为一个独立的部件，称之为数据流控制器。

在体系结构方面，PC系统为数字控制信息生成部件，通过串行接口与数据流控制器连接。数据流控制器作为一个嵌入式系统，包括数字控制信息分配部件、数控应用程序系统、数字控制信息发送部件，通过分配接口和联动接口与伺服驱动装置，通过I/O接口与I/O装置连接，构成分体式的体系结构。

PC系统将刀路曲线的实时控制过程的控制权移交给数据流控制器。数据流控制器中的实时控制模块按照随动表中的控制节律△t_i（i=1，…,n），通过联动接口向状态字指定的伺服驱动装置发送联动命令；伺服驱动装置则跟随联动命令，将所述轴联动表中的坐标值增量逐次写入位置环，驱动相应坐标轴联动产生合成位移。

上述技术特征最大程度地简化了刀路曲线的实时控制方法，导致可重构计算机数字控制系统的体系结构与实时控制方法的重大变革，并以极为简单的技术手段解决了可重构计算机数字控制系统的重构问题。

基于上述可重构数控系统的数字控制方法，包括下述步骤：

步骤1、DRC数控程序生成步骤：用于PC系统1生成DRC数控程序，包括下述步骤：

步骤101、轨迹指令生成步骤：轨迹指令生成模块生成控制伺服驱动装置完成刀路曲线走刀过程的轨迹指令，包括离散几何规划步骤与离散运动规划步骤；离散几何规划步骤用于离散几何规划模块生成存储有刀路曲线的L分割的联动表；所述L分割用于控制坐标轴联动产生合成位移；所述联动表区分为各个轴的轴联动表，用于存储各个坐标轴的L分割分量，控制该坐标轴产生轴位移；离散运动规划步骤用于离散运动规划模块生成存储有刀路曲线的T分割与状态字的随动表；所述T分割用于控制所述轴位移之间的时间间隔；所述状态字用于指定联动的坐标轴。

步骤102、状态指令生成步骤：状态指令生成模块生成控制辅助过程的状态指令。

步骤103、开关指令生成步骤：开关指令生成模块生成控制I/O装置的开关指令。

步骤104、DRC数控程序生成步骤：DRC数控程序生成模块根据加工工艺将所述状态指令、所述开关指令、所述轨迹指令链接为DRC数控程序。

步骤2、轴联动表分配步骤：数据流控制器2中的轴联动表分配模块通过分配接口7向伺服驱动装置3分配所述轴联动表。

步骤3、DRC数控程序运行步骤：数据流控制器2中的DRC数控程序运行模块运行所述DRC数控程序，包括下述步骤：

运动指令取指步骤：运动指令取指模块将DRC数控程序的首地址写入运动指令指针并读取运动指令，将运动指令的功能字节写入运动指令寄存器，将下一条运动指令的地址写入运动指令指针；所述运动指令指针用于指定下一条运动指令的地址；

状态指令执行步骤：如果运动指令取指步骤中的运动指令为状态指令，状态指令执行模块则根据所述状态指令的地址表，跳转至所述地址表所指定的入口地址，执行该状态指令的解释程序；

开关指令执行步骤：如果运动指令取指步骤中的运动指令为开关指令，开关指令执行模块则根据所述开关指令的地址码指定的地址表，跳转至所述地址表所指定的入口地址，执行该开关指令的解释程序；

轨迹指令执行步骤：如果运动指令取指步骤中的运动指令为轨迹指令，轨迹指令执行模块则执行该轨迹指令的解释程序。

PC系统1通过串行接口将加工工件的DRC数控程序、轴联动表、随动表等文件传送给数据流控制器2。数据流控制器首先向伺服驱动装置3分配轴联动表，然后运行DRC数控程序。其中运行轨迹指令时，轨迹指令执行模块设置运行标志，启动实时控制模块26，将刀路曲线的实时控制过程的控制权移交给实时控制模块。

实时控制模块26按照随动表中的控制节律△t_i（i=1，…,n），通过联动接口8向伺服驱动装置3发送联动命令；各个伺服驱动装置3则跟随联动命令，将各自轴联动表中的坐标值增量逐次写入位置环，驱动各自的坐标轴进给，产生合成位移。如此周而复始，直至T指针等于随动表的末地址，即到达该轨迹指令的终点，关闭运行标志，DRC数控程序运行模块执行下一条运动指令。

轨迹指令执行模块254将控制权移交给实时控制模块26之后，处于查询状态，查询实时控制模块26的运行状态。如果运行标志关闭，则执行下一条运动指令，直至执行停机指令，结束工件的加工过程。

具体地，刀路曲线的实时控制过程包括下述步骤：

步骤a、联动坐标轴设置步骤：根据所述轨迹指令的顺序码，联动坐标轴设置模块261将随动表的首地址写入T指针，从随动表中读取状态字并写入状态字寄存器，指定联动的坐标轴；

步骤b、联动命令设置步骤：根据T指针，联动命令设置模块262读取随动表中的△t_i（i=1，…,n）并写入T分割定时器；

步骤c、节律控制步骤：T分割定时器中的定时时间到，节律控制模块263启动脉冲发生器输出一个脉冲，通过联动接口8向状态字寄存器指定的伺服驱动装置3发送联动命令；

步骤d、联动表控制步骤：跟随所述联动命令，伺服驱动装置3的轴联动表控制模块31根据L指针从其轴联动表中读取坐标值增量，写入位置环，驱动坐标轴进给产生合成位移；

步骤e、终点控制步骤：终点控制模块264控制轨迹指令的终点，如果T指针等于随动表的末地址，即到达所述轨迹指令的终点，关闭运行标志；否则，T指针指向下一个△t_i，重复步骤b至步骤e。

对于机械系统的重构，首先必须对机械系统进行运动规划。

CAD/CAM/CAE技术的广泛应用，特别是CAE技术用计算机辅助求解复杂机械系统的多维运动关系、刚度、稳定性、动力学响应、热变形等问题的分析计算以及结构性能的优化设计，已成为机械系统的运动规划和结构优化中必不可少的数值计算工具。因此，在本实施方式中，机械系统的运动规划视为常规CAE技术。

本实施方式可重构数控系统的重构涉及以下问题。

1）、离散坐标系的重构问题

机械系统重构后，CAE对机械系统进行运动规划和结构优化，得到机械系统的运动关系。对重构后的机械系统，必须重建离散坐标系。

2）、结构常数数据库的重构问题

机械系统重构后，机械属性发生变化。根据机械系统重构后的机械属性，重构结构常数数据库；所述机械属性包括坐标轴的线位移误差、角位移误差、反向间隙等精细结构常数，以及坐标轴之间的不平行度、不垂直度等坐标系参数。

3）、状态指令与开关指令的重构问题

所述重构指令用于状态指令与开关指令的重构。

在本实施方式中，状态指令与开关指令的格式完全一致。在本实施方式中，对于状态指令与开关指令的解释程序，特别设置了地址表，用于存储状态指令与开关指令的解释程序的入口地址。所述地址表对用户开放。

状态指令涉及辅助功能操作，开关指令涉及I/O装置中的开关量控制，二者都与机械系统的特定结构密不可分，属于个性化功能。机械系统重构后，状态指令与开关指令往往需要重构。用户可自行定义其辅助字节中的参数值并通过解释程序的重写自行定义其功能。

为此，在本实施方式中，设置了重写解释程序的状态指令。这种重写解释程序的状态指令称之为重构指令。

对于重构指令来说，解释程序的地址包括源地址与目标地址，其地址空间也不同，或16位、32位、64位等。对于不同的地址空间，重构指令携带不同性质不同个数的参数，例如，对于32位地址空间，重构指令携带3种不同性质的5个参数：2个源地址参数，2个目标地址参数，1个字节数参数。

用户从所述地址表中读取所述解释程序的入口地址作为目标地址参数，以自己编写的解释程序的起始地址作为源地址参数，以自己编写的解释程序的容量作为字节数参数，运用重构指令完成状态指令与开关指令的重构。

编写状态指令与开关指令的解释程序是简单的常规技术。

4）、实时控制过程的重构问题

数字控制系统的核心问题是实时控制刀路曲线。相应于机械系统的重构，刀路曲线的实时控制过程必然需要重构。

实时控制过程的重构涉及轨迹指令的重构与联动接口的重构。

基于IEEE定义的现有开放式数控系统是面向对象而不是面向过程的。在插补迭代控制方法中，实时控制过程既是数字控制信息的迭代过程又是实时控制过程的迭代过程。因而，实时控制过程与刀路曲线的几何特征、加工过程的工艺特征、机械系统的运动学/动力学特征等密不可分，与CPU的位数、运算速度等硬件平台密不可分，与实时操作系统等软件平台密不可分，与插补迭代算法密不可分。刀路曲线的实时控制过程无法开放，不具有可重构性。对于不同的曲线类型，必须定义专用的插补指令并配置特定的插补模块，因而，G代码标准下的插补指令是不可重构的。

本发明中的轨迹指令只与联动的坐标轴的个数有关，与刀路曲线中的曲线类型无关。不存在重构问题。

现有技术将5轴联动视为最尖端技术。在本技术方案中，联动的坐标轴由随动表中的状态字指定，状态字的位数与字节数则是用户参数。一个8位的状态字可控制8个坐标轴联动，一个16位的状态字可控制16个坐标轴联动。因而，对于绝大多数的用户来说，不存在重构问题。机械系统的轴数如果超过一个状态字的位数，在本发明中，只须将状态字的用户参数设置为2个或2个以上字节，并配置2个或2个以上的联动接口，因而也无须重构。本技术方案提出的轨迹指令的格式适用于任何机械系统，具有广泛的通用性。

在本技术方案将刀路曲线的实时控制过程简化为按随动表中的控制节律△t_i（i=1，…,n），通过联动接口向状态字指定的伺服驱动装置单向发送联动命令，从而将刀路曲线的实时控制过程简化为启动实时控制模块。通过内置固化的随动表文件读取模块，所述实时控制模块的运行与操作系统无关。

所述随动表为采用诸如FAT16、FAT32等标准文件系统的数据文件，所述随动表文件存储器内置固化的随动表文件读取模块，用于读取所述随动表中的数字信息。因而，刀路曲线的实时控制过程与操作系统等软件平台无关。

本技术方案的联动接口并非通信接口，联动命令只是同步脉冲。在发送端，联动接口类似按△t_i（i=1，…,n）指定的节律不断地单向传输状态字的并行接口；在接收端，一个伺服驱动装置分别与联动接口的一个数据位连接，联动接口类似一根中断控制线。因而，本技术方案提出的联动接口不存在重构问题。

5）、非实时接口的重构问题

非实时接口是一个标准串行接口，例如标准的USB接口或UART支持下的其他标准串行接口，属于常规技术。对于机械系统的重构，所述非实时接口无须重构。

具体的，本技术方案的可重构数控系统的重构方法，包括下述步骤：

步骤1、重构离散坐标系：数字控制信息生成部件重构离散坐标系；所述离散坐标系包括正交离散坐标系与非正交离散坐标系。

步骤2、重构结构常数数据库：数字控制信息生成部件重构结构常数数据库；所述结构常数数据库存储坐标轴的精细结构常数与坐标系参数；所述坐标轴的精细结构常数包括线位移误差、角位移误差、反向间隙；所述坐标系参数包括坐标轴之间的不平行度、不垂直度。

步骤3、构造状态指令的重构指令：数字控制信息生成部件构造所述状态指令的重构指令，包括下述步骤：步骤31、设置重构指令的目标地址参数：将所述状态指令的地址表中的入口地址设置为重构指令的目标地址参数；步骤32、设置重构指令的源地址参数：将重新编写的解释程序的起始地址设置为重构指令的源地址参数；步骤33、设置重构指令的字节数参数：将重新编写的解释程序的容量设置为字节数参数。步骤34、构造重构指令：根据所述目标地址参数、所述源地址参数、所述字节数参数，构造所述状态指令的重构指令。

步骤4、构造开关指令的重构指令：数字控制信息生成部件构造所述开关指令的重构指令，包括下述步骤：步骤41、设置重构指令的目标地址参数：将所述开关指令的地址表中的入口地址设置为重构指令的目标地址参数；步骤42、设置重构指令的源地址参数：将重新编写的解释程序的起始地址设置为重构指令的源地址参数；步骤43、设置重构指令的字节数参数：将重新编写的解释程序的容量设置为字节数参数；步骤44、构造重构指令：根据所述目标地址参数、所述源地址参数、所述字节数参数，构造所述开关指令的重构指令。

步骤5、运行重构指令：数字控制信息发送部件运行所述状态指令的重构指令，重构所述状态指令；运行所述开关指令的重构指令，重构所述开关指令。

以上内容是结合具体的优选实施方式对可重构数控系统所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (11)

1.一种可重构数控系统，其特征在于，包括PC系统、数据流控制器、伺服驱动装置、I/O装置、串行接口、分配接口、联动接口、I/O接口；

所述PC系统通过串行接口与所述数据流控制器连接；

所述数据流控制器通过分配接口、联动接口与所述伺服驱动装置连接，所述数据流控制器通过I/O接口与所述I/O装置连接；

所述PC系统用于生成控制工件加工过程的DRC数控程序，包括状态指令生成模块、开关指令生成模块、轨迹指令生成模块、DRC数控程序生成模块；

所述状态指令生成模块用于生成控制辅助过程的状态指令；

所述开关指令生成模块用于生成控制I/O装置的开关指令；

所述状态指令生成模块还用于生成重构指令，所述重构指令用于修改所述状态指令与所述开关指令的解释程序；

所述轨迹指令生成模块用于生成控制伺服驱动装置完成刀路曲线走刀过程的轨迹指令；

所述DRC数控程序生成模块，用于根据加工工艺将状态指令、开关指令、轨迹指令链接为DRC数控程序；

其中，所述轨迹指令生成模块包括离散几何规划模块与离散运动规划模块；

所述离散几何规划模块用于生成存储有刀路曲线的L分割的联动表；所述L分割用于控制坐标轴联动产生合成位移；所述联动表区分为各个轴的轴联动表，所述轴联动表用于存储相关坐标轴的L分割分量，控制该坐标轴产生轴位移；

所述离散运动规划模块用于存储有刀路曲线的T分割与状态字的随动表；所述T分割用于控制所述轴位移之间的时间间隔；所述状态字用于指定联动的坐标轴；

所述数据流控制器包括微处理器、解释程序存储器、文件存储器、轴联动表分配模块、DRC数控程序运行模块、实时控制模块与中断管理模块；

所述解释程序存储器用于存储所述状态指令、所述开关指令、所述轨迹指令的解释程序；

所述文件存储器用于通过所述串行接口接收并存储所述DRC数控程序、所述随动表、所述轴联动表；

所述轴联动表分配模块用于通过所述分配接口向所述伺服驱动装置分配所述轴联动表；

所述DRC数控程序运行模块用于运行所述DRC数控程序，执行所述状态指令控制辅助过程、执行所述开关指令通过所述I/O接口控制所述I/O装置、执行所述轨迹指令通过所述联动接口控制所述伺服驱动装置完成刀路曲线的加工过程；

所述实时控制模块用于按照所述随动表中的控制节律△t_i（i=1,…,n），通过所述联动接口向所述伺服驱动装置发送联动命令；所述联动命令用于控制所述状态字指定的坐标轴之间的同步；

所述中断管理模块用于处理来自所述伺服驱动装置的实时反馈信息；

所述伺服驱动装置设有轴联动表初始化模块与轴联动表控制模块；

所述轴联动表初始化模块用于设置执行标志，并根据所述轨迹指令的顺序码，将所述轴联动表的地址写入L指针；

跟随所述联动命令，所述轴联动表控制模块根据L指针从所述轴联动表中读取该轴的坐标值增量并写入位置环，驱动坐标轴进给产生合成位移。

2.如权利要求1所述的可重构数控系统，其特征还在于，所述状态字的字节数为用户参数。

3.如权利要求1所述的可重构数控系统，其特征还在于，所述轴联动表文件还包括特征表；所述特征表用于标识该坐标轴的逻辑属性；所述逻辑属性包括进给当量、数据的字节数、电子齿轮传动比。

4.如权利要求1所述的可重构数控系统，其特征还在于，所述联动接口的每个数据位分别连接一个伺服驱动装置。

5.如权利要求1所述的可重构数控系统，其特征还在于，所述串行接口为现场总线、RS232接口、RS485接口、USB接口或无线接口；所述分配接口为现场总线、RS232接口、RS485接口、USB接口或无线接口。

6.如权利要求1所述的可重构数控系统，其特征还在于，所述数据流控制器中的文件存储器还包括随动表文件读取模块；所述随动表文件读取模块用于读取所述DRC数控程序、所述随动表、所述轴联动表。

7.如权利要求1至6中任意一项所述的可重构数控系统，其特征还在于，所述数据流控制器中的DRC程序运行模块包括运动指令取指模块、状态指令执行模块、开关指令执行模块、轨迹指令执行模块；

所述运动指令取指模块用于将DRC数控程序中运动指令的地址写入运动指令指针并读取运动指令，将运动指令的功能字节写入运动指令寄存器；

如果所述运动指令为状态指令，根据所述状态指令的地址表，所述状态指令执行模块跳转至所述地址表所指定的入口地址，用于执行该状态指令的解释程序；

如果所述运动指令为开关指令，根据所述开关指令的地址表，所述开关指令执行模块跳转至所述地址表所指定的入口地址，用于执行该开关指令的解释程序；

如果所述运动指令为轨迹指令，所述轨迹指令执行模块用于执行该轨迹指令的解释程序。

8.如权利要求7所述的可重构数控系统，其特征还在于，所述轨迹指令执行模块设置运行标志，用于启动所述实时控制模块；

所述实时控制模块包括联动坐标轴设置模块、联动命令设置模块、节律控制模块、终点控制模块；

所述联动坐标轴设置模块用于将随动表的地址写入T指针，从所述随动表中读取状态字并写入状态字寄存器，指定联动的坐标轴；

所述联动命令设置模块用于读取所述随动表中的△t_i（i=1,…,n）并写入T分割定时器；

T分割定时器中的定时时间到，所述节律控制模块启动脉冲发生器输出一个脉冲，并通过联动接口向所述状态字寄存器指定的伺服驱动装置发送联动命令；

所述终点控制模块用于控制所述轨迹指令的终点，如果所述T指针等于所述随动表的末地址，则关闭运行标志；否则，T指针指向下一个控制节律△t_i。

9.一种可重构数控系统的重构方法，其特征在于，包括下述步骤：

步骤（1）、重构离散坐标系：数字控制信息生成部件重构离散坐标系；所述离散坐标系包括正交离散坐标系与非正交离散坐标系；

步骤（2）、重构结构常数数据库：数字控制信息生成部件重构结构常数数据库；所述结构常数数据库存储坐标轴的精细结构常数与坐标系参数；所述坐标轴的精细结构常数包括线位移误差、角位移误差、反向间隙；所述坐标系参数包括坐标轴之间的不平行度、不垂直度；

步骤（3）、构造状态指令的重构指令：数字控制信息生成部件构造所述状态指令的重构指令；

步骤（4）、构造开关指令的重构指令：数字控制信息生成部件构造所述开关指令的重构指令；

步骤（5）、运行重构指令：数字控制信息发送部件运行所述状态指令的重构指令，重构所述状态指令；运行所述开关指令的重构指令，重构所述开关指令。

10.如权利要求9所述的可重构数控系统的重构方法，其特征还在于，所述步骤（3）包括下述步骤：

步骤（31）、设置重构指令的目标地址参数：将所述状态指令的地址表中的入口地址设置为重构指令的目标地址参数；

步骤（32）、设置重构指令的源地址参数：将重新编写的解释程序的起始地址设置为重构指令的源地址参数；

步骤（33）、设置重构指令的字节数参数：将重新编写的解释程序的容量设置为字节数参数；

步骤（34）、构造重构指令：根据所述目标地址参数、所述源地址参数、所述字节数参数，构造所述状态指令的重构指令。

11.如权利要求9所述的可重构数控系统的重构方法，其特征还在于，所述步骤（4）包括下述步骤：

步骤（41）、设置重构指令的目标地址参数：将所述开关指令的地址表中的入口地址设置为重构指令的目标地址参数；

步骤（42）、设置重构指令的源地址参数：将重新编写的解释程序的起始地址设置为重构指令的源地址参数；

步骤（43）、设置重构指令的字节数参数：将重新编写的解释程序的容量设置为字节数参数；

步骤（44）、构造重构指令：根据所述目标地址参数、所述源地址参数、所述字节数参数，构造所述开关指令的重构指令。

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