CN102399091A - 一种用于混凝土防水防盐的保护剂及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于混凝土防水防盐的保护剂及其制备方法，包括以下组分及重量份含量：硅微粉35～40、重质碳酸钙10～15、钛白粉0.1～0.5、炭黑粉0.1～0.5、偏硅酸铝8～15、有机硅0.05～0.2、羟丙基甲基纤维素0.1～0.2、添加剂树脂20～25，将添加剂树脂置于反应釜中，配制成溶液后搅拌均匀，再向反应釜中缓慢加入偏硅酸铝、钛白粉、炭黑粉及羟丙基甲基纤维素并熟化，最后添加重质碳酸钙、硅微粉及有机硅，搅拌即得到产品。与现有技术相比，本发明对整个混凝土基面涂刷混凝土防水防盐害保护剂，使得梁体得到很好的封闭，使其具备防水、防盐等各种抗腐蚀性能，从而提高混凝土的耐久性能。

Description

一种用于混凝土防水防盐的保护剂及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种用于混凝土防水防盐的保护剂及其制备方法，尤其是涉及一种用于混凝土防水防盐的保护剂及其制备方法。

背景技术

钢筋混凝土养护的主要核心思想是延长其耐久性。在延长混凝土的耐久性过程中，除了必要的钢筋除锈、基面清理以及基面修复外，还有最后一道也是最重要的一道工序——表面防护——是评判维修加固质量好坏的第一道关卡。众所周知，钢筋混凝土结构物因长期暴露在大气环境中，即受空气和水汽的影响，无论把原先胀开的、松动的、剥落的、受腐蚀的混凝土清理得有多干净，钢筋表面的锈蚀去除得有多彻底，裂缝修补得有多完美，但碱性的混凝土依然会继续受到腐蚀的侵害，即中性化(我们常说的碳化)或盐害等。所以除了基本的物理清理之外还需考虑到缓慢的化学反应对整个钢筋混凝土结构的长期影响，甚至是最简单的表层防水功能，否则依然根治不了混凝土受腐蚀的病害，不仅在工程费用上浪费一部分人力物力不说，还对钢筋混凝土结构物的长期稳定和安全构成隐患威胁。

现今市场上虽有类似的混凝土保护材料，但一方面大部分是有机物，寿命短，另一方面其防盐害功能在恶劣的环境下几乎失效，如东北地区和新疆等西北地区。在中国研发寿命长、受地理及大气环境影响小、防水防盐害功能显著的材料迫在眉睫，否则整个混凝土养护市场的耐久性问题难以进一步提高。

发明内容

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种使得梁体得到很好的封闭提高混凝土耐久性能的用于混凝土防水防盐的保护剂及其制备方法。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种用于混凝土防水防盐的保护剂，其特征在于，该保护剂包括以下组分及重量份含量：

硅微粉                   35～40；

重质碳酸钙               10～15；

钛白粉                 0.1～0.5；

炭黑粉                 0.1～0.5；

偏硅酸铝                  8～15；

有机硅                0.05～0.2；

羟丙基甲基纤维素       0.1～0.2；

添加剂树脂               20～25。

所述的硅微粉的粒径为300～400目。

所述的有机硅为硅酮粉。

所述的添加剂树脂包括丙烯酸酯树脂、苯乙烯树脂或醋酸乙烯脂中的一种或几种。

一种用于混凝土防水防盐的保护剂的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

(1)按照以下组分及重量份含量备料：

硅微粉                35～40、

重质碳酸钙            10～15、

钛白粉              0.1～0.5、

炭黑粉              0.1～0.5、

偏硅酸铝               8～15、

有机硅             0.05～0.2、

羟丙基甲基纤维素    0.1～0.2、

添加剂树脂            20～25；

(2)将添加剂树脂置于反应釜中，用水将其配制成浓度为35～50wt％的溶液，充分搅拌使其混合均匀；

(3)保持搅拌，向反应釜中缓慢加入偏硅酸铝、钛白粉、炭黑粉及羟丙基甲基纤维素，继续搅拌1～2h，上述物料完全溶解后，停止搅拌，熟化12～24h；

(4)向熟化后的混合物中添加重质碳酸钙、硅微粉及有机硅，继续搅拌1～2h，即得到用于混凝土防水防盐的保护剂。

与现有技术相比，本发明对整个混凝土基面涂刷混凝土防水防盐害保护剂，使得梁体得到很好的封闭，使其具备防水、防盐等各种抗腐蚀性能，从而提高混凝土的耐久性能，具体优点如下：

(1)良好的分散作用维持均匀的强度、不发生龟裂；

(2)跟混凝土强度相似，有特殊的附着力不会脱胶；

(3)使用软质树脂因振动、温度变化引起的收缩膨胀没有脱落；

(4)由于形成密度高的细致组织体，耐久性很优秀；

(5)由于优秀的渗透力渗透了混凝土的孔隙，防水性很优秀，不会发生渗漏；

(6)中性化抵抗性、盐离子的渗透抵抗性强，中性化抵抗性5倍于一般混凝土；

(7)适应于低温零下18℃至高温90℃，适应于潮湿、沿海、冻融循环、紫外线强、辐射强的环境；

(8)无毒性，适用于净水厂、食水槽的防水及修补；

(9)施工方便，早强性，缩短修补时间，使用刷笔、滚筒、喷涂等用具即可完成施工，产品具有很强的附着力。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。

实施例1

一种用于混凝土防水防盐的保护剂的制备方法，该方法包括以下工艺步骤：

(1)将醋酸乙烯脂溶剂1.6公斤加水1.6公斤投入反应釜中，进行搅拌溶解，然后保持搅拌并将丙烯酸酯树脂20公斤，加水36公斤，依次投入反应釜中，充分搅拌均匀；

(2)保持搅拌并将偏硅酸铝10公斤缓缓投入反应釜中，依次加入钛白粉0.3公斤，碳黑粉0.34公斤，羟丙基甲基纤维素0.13公斤，搅拌1.5h，当上述原料全部溶解并混合后，停机熟化18h；

(3)向反应釜中继续添加D35重质碳酸钙12公斤，粒径为325目的白色硅微粉38公斤，硅酮0.1公斤，继续搅拌1.5h，混合均匀后，测量固体含量并调整至理论值，即得到用于混凝土防水防盐的保护剂，称量包装即可。

实施例2

一种用于混凝土防水防盐的保护剂的制备方法，该方法包括以下步骤：

(1)将20kg丙烯酸酯树脂置于反应釜中，用水将其配制成浓度为35wt％的溶液，充分搅拌使其混合均匀；

(2)保持搅拌，向反应釜中缓慢加入8kg偏硅酸铝、0.1kg钛白粉、0.1kg炭黑粉及0.1kg羟丙基甲基纤维素，继续搅拌1h，上述物料完全溶解后，停止搅拌，熟化12h；

(3)向熟化后的混合物中添加10kg重质碳酸钙、35kg粒径为300目的硅微粉及0.05kg硅酮，继续搅拌1h，即得到用于混凝土防水防盐的保护剂。

实施例3

一种用于混凝土防水防盐的保护剂的制备方法，该方法包括以下步骤：

(1)将20kg丙烯酸酯树脂置于反应釜中，用水将其配制成浓度为35wt％的溶液，然后将5kg醋酸乙烯脂置于反应釜中，用水将其配制成浓度为45wt％的溶液，充分搅拌使其混合均匀；

(2)保持搅拌，向反应釜中缓慢加入15kg偏硅酸铝、0.5kg钛白粉、0.5kg炭黑粉及0.2kg羟丙基甲基纤维素，继续搅拌2h，上述物料完全溶解后，停止搅拌，熟化12h；

(3)向熟化后的混合物中添加15kg重质碳酸钙、40kg粒径为400目的硅微粉及0.2kg硅酮，继续搅拌2h，即得到用于混凝土防水防盐的保护剂。

Claims (5)

1.一种用于混凝土防水防盐的保护剂，其特征在于，该保护剂包括以下组分及重量份含量：

硅微粉                35～40；

重质碳酸钙            10～15；

钛白粉              0.1～0.5；

炭黑粉              0.1～0.5；

偏硅酸铝               8～15；

有机硅             0.05～0.2；

羟丙基甲基纤维素    0.1～0.2；

添加剂树脂            20～25。

2.根据权利要求1所述的一种用于混凝土防水防盐的保护剂，其特征在于，所述的硅微粉的粒径为300～400目。

3.根据权利要求1所述的一种用于混凝土防水防盐的保护剂，其特征在于，所述的有机硅为硅酮粉。

4.根据权利要求1所述的一种用于混凝土防水防盐的保护剂，其特征在于，所述的添加剂树脂包括丙烯酸酯树脂、苯乙烯树脂或醋酸乙烯脂中的一种或几种。

5.一种如权利要求1所述的用于混凝土防水防盐的保护剂的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

(1)按照以下组分及重量份含量备料：

硅微粉                35～40、

重质碳酸钙            10～15、

钛白粉              0.1～0.5、

炭黑粉              0.1～0.5、

偏硅酸铝               8～15、

有机硅             0.05～0.2、

羟丙基甲基纤维素    0.1～0.2、

添加剂树脂        20～25；

(2)将添加剂树脂置于反应釜中，用水将其配制成浓度为35～50wt％的溶液，充分搅拌使其混合均匀；

(3)保持搅拌，向反应釜中缓慢加入偏硅酸铝、钛白粉、炭黑粉及羟丙基甲基纤维素，继续搅拌1～2h，上述物料完全溶解后，停止搅拌，熟化12～24h；

(4)向熟化后的混合物中添加重质碳酸钙、硅微粉及有机硅，继续搅拌1～2h，即得到用于混凝土防水防盐的保护剂。