CN102390586B - 具有拆装结构的可回收式航空托盘及其制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了具有拆装结构的可回收式航空托盘，包括承载面板，承载面板主体为一体成型的EPS板，EPS板底部设置有至少三个底板，EPS板和底板表面粘接有PS膜，每个底板上安装有可拆装的支撑脚。其制造工艺包括成型步骤、安装步骤、加热切割步骤、真空吸塑步骤、冷却成型步骤和装配步骤。本发明的优点在于EPS板与PS膜都是以聚苯乙烯为原料制成，在覆盖粘接时，不需要额外的粘结剂，在高温加热后，能直接互相粘结，减少了生产工序，降低了生产成本；并且由于材料的原料相同，在生产过程中产生的废料能直接回收再利用，报废或损坏的托盘主体也能直接回收再利用，不需要进行拆解分离等工序，节约了大量工时，减少了对于环境的污染，绿色环保。

Description

具有拆装结构的可回收式航空托盘及其制造工艺

技术领域

本发明涉及一种仓库、货运及堆码的辅助器具，特别涉及具有拆装结构的可回收式航空托盘及其制造工艺。

背景技术

在现有技术中，仓库、货运及堆码中使用的辅助器具一般采用托架，而在现代物流中，大量货物的搬运多使用叉车，因而为方便叉车对货物进行搬运，托架一般设计为面板以及设置于面板底部的支撑脚。

如申请号为200880018256.8的发明专利所公开的一种托盘，该托盘的厚度大，形成有不易破损的内加强筋，从而具有高弯曲强度。该托盘以吹塑成型的方法成型为中空的双层壁结构，该托盘具有放置货物的第一壁、与该第一壁有一定间隔的第二壁、和连接第一壁与第二壁的内加强筋，其中，由第一壁向中空部侧突出而构成的第一内加强筋的端面和第二壁向中空部侧突出而构成的第二内加强筋的端面连续对接为整体而构成内加强筋。

该发明的托盘盘体强度高，加强筋不易损坏，具有较高的弯曲强度。但其托盘由于底部有支撑脚，在运输或存放时，托盘互相堆叠后会造成大量空间浪费，使存储托盘所需的空间成倍增加。并且该托盘在损坏或报废后不易回收，回收拆解十分麻烦，不符合现代社会绿色环保、低碳生产的理念。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种支撑脚可拆装、节约存储空间，便于回收再利用、绿色环保，并且有良好的力学性能、卫生安全性好、质量轻的具有拆装结构的可回收式航空托盘及其制造工艺。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：具有拆装结构的可回收式航空托盘，包括承载面板，承载面板主体为一体成型的EPS板，EPS板底部设置有至少三个底板，EPS板和底板表面覆盖有PS膜，每个底板上安装有可拆装的支撑脚。

为优化上述技术方案，采取的措施还包括：

上述的底板由PP塑料一体注塑成型，底板上表面对称制有六个锥形固定柱，每个锥形固定柱底部制有定位槽，定位槽中心制有第一螺孔，底板上制有至少三个通孔。承载面板的主体为EPS板，EPS板的质地较软，若将支撑脚直接与承载面板通过螺钉相固定，则容易损坏承载面板，造成螺钉脱落。底板通过六个锥形固定柱与EPS板相插接固定，然后再粘接上PS膜，使底板与EPS板紧密固定。支撑脚再通过螺钉与底板相固定，从而使支撑脚与承载面板连接紧密稳定，不易松动脱落。底板上的通孔用来减少底板的用料，使其成本更加节约。

上述的支撑脚由PP塑料一体注塑成型，支撑脚顶部制有六个与定位槽相对应的定位柱，定位柱底部制有螺钉安装槽，螺钉安装槽中心制有与第一螺孔相配合的第二螺孔。

上述的承载面板主体能选用蜂窝纸板或纸浆板等环保轻质材料板材，承载面板底部制有条形槽，承载面板长度为500毫米至2000毫米，宽度为500毫米至2000毫米，厚度为30毫米至200毫米。

上述的支撑脚长度为150毫米至300毫米，宽度可为100毫米至200毫米，厚度为50毫米至150毫米。

上述的PS膜厚度为0.4毫米至2毫米。

上述的承载面板底部设置有九个底板，九个底板呈三个乘三个的矩阵分布。

上述的支撑脚可以为方柱或圆柱，支撑脚底部制有两个对称设置的凹槽，支撑脚四周制有波浪形凹槽，支撑脚底面制有排水孔，支撑脚内制有加强筋。支撑脚底部凹槽能用来安装防滑脚垫，使航空托盘放置更加稳定；波浪形凹槽和加强筋能让支撑脚结构更加稳定，承重性能更好，同时方便螺丝刀旋入螺钉；排水孔能防止支撑脚内积水，保持支撑脚清洁，延长其使用寿命。

一种具有拆装结构的可回收式航空托盘的制造工艺，包括如下步骤：

成型步骤：将EPS泡沫进行模压一体成型，制成EPS板；将PP塑料在模具中注塑成型，分别制成底板和支撑脚；

安装步骤：将底板顶部的锥形固定柱插入EPS板内，使底板与EPS板相固定；

加热切割步骤：将PS膜加热至100度至140度，使PS膜软化可延伸，按EPS板的尺寸对PS膜进行切割；

真空吸塑步骤：将切割后的PS膜与EPS板和底板表面相固定，通过真空吸塑机使PS膜与EPS板和底板之间成为真空，利用大气压力使PS膜与EPS板和底板紧密粘接；

冷却成型步骤：将完成真空吸塑的PS膜、EPS板和底板进行冷却，去除多余的料边；

装配步骤：将支撑脚上的定位柱与底板上的定位槽相对应安装，然后将螺钉安装入支撑脚上的螺钉安装槽，使螺钉旋入第一螺孔和第二螺孔，让支撑脚与底板相安装固定。

与现有技术相比，本发明的承载面板主体为一体成型的EPS板，EPS板底部设置有九个底板，EPS板和底板表面粘接有PS膜，每个底板上安装有可拆装的支撑脚。支撑脚由PP塑料一体注塑成型，PP塑料具有优良的机械性能和耐热性能，硬度高、刚性好，同时具有优良的电绝缘性能和化学稳定性，几乎不吸水，与绝大多数化学品接触不发生作用。支撑脚与底板之间能随时拆卸和安装。在托盘使用时，支撑脚与底板相装配，使托盘能被叉车所搬运；在托盘存放时，将支撑脚从底板上拆下，使承载面板和支撑脚能分别存放，大大缩小了所需的存储空间，减少了使用成本。EPS板与底板表面覆盖有PS膜，从而使承载面板具有EPS板质量轻的优点，又克服了EPS板抗冲击性、抗拉性较差的不足，并使其具有PS膜良好的力学性能。

本发明的优点在于EPS板与底板表面覆盖PS膜，由于EPS板与PS膜都是以聚苯乙烯为原料制成，因此在覆盖粘接时，不需要额外的粘结剂，只需在高温加热后，就可直接互相粘结，减少了生产工序和混合原料，降低了生产成本；而由于材料的原料相同，在生产过程中产生的废料能直接回收再利用，报废或损坏的托盘主体也能直接回收再利用，而不需要进行拆解分离等工序，节约了大量工时，减少了对于环境的污染，绿色环保，符合低碳生产理念；托盘的支撑脚与承载面板之间可拆装，让托盘在使用时便于运输，而在存储时能节约大量空间；使承载面板的质量轻，又能拥有良好的力学性能；支撑脚与底板由PP塑料一体注塑成型，具有优良的机械性能和耐热性能，以及优良的电绝缘性能和化学稳定性，满足各种环境的使用要求。

附图说明

图1是本发明实施例的结构示意图；

图2是图1的左视示意图；

图3是图1的俯视示意图；

图4是底板的正视示意图；

图5是图4的立体示意图；

图6是图4的俯视示意图；

图7是支撑脚的结构示意图；

图8是图7的左视示意图；

图9是图7的仰视示意图；

图10是本发明的工艺流程图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图1至图10所示，图标号说明如下：承载面板1、EPS板11、PS膜12、条形槽13、底板2、锥形固定柱21、定位槽22、第一螺孔23、通孔24、支撑脚3、定位柱31、螺钉安装孔32、第二螺孔33、凹槽34、波浪形凹槽35、排水孔36。

本发明的具有拆装结构的可回收式航空托盘，包括承载面板1，承载面板1主体为一体成型的EPS板11，EPS板11底部设置有九个底板2，九个底板2呈三个乘三个的矩阵分布，EPS板11和底板21表面覆盖有PS膜12，每个底板2上安装有可拆装的支撑脚3。

底板2由PP塑料一体注塑成型，底板2上表面对称制有六个锥形固定柱21，每个锥形固定柱21底部制有定位槽22，定位槽22中心制有第一螺孔23，底板2上制有七个通孔24。承载面板1的主体为EPS板11，EPS板11的质地较软，若将支撑脚3直接与承载面板1通过螺钉相固定，则容易损坏承载面板1，造成螺钉脱落。底板2通过六个锥形固定柱21与EPS板11相插接固定，然后再粘接上PS膜12，使底板2与EPS板11紧密固定。支撑脚3再通过螺钉与底板2相固定，从而使支撑脚3与承载面板1连接紧密稳定，不易松动脱落。底板2上的通孔24用来减少底板2的用料，使其成本更加节约。

支撑脚3由PP塑料一体注塑成型，支撑脚3顶部制有六个与定位槽22相对应的定位柱31，定位柱31底部制有螺钉安装槽32，螺钉安装槽32中心制有与第一螺孔23相配合的第二螺孔33。

承载面板1主体能选用蜂窝纸板或纸浆板等环保轻质材料板材，承载面板1底部制有条形槽13，承载面板1长度为1000毫米，宽度为900毫米，厚度为40毫米。

支撑脚3长度为180毫米，宽度为160毫米，厚度为100毫米。

PS膜12厚度为0.4毫米至0.8毫米。

支撑脚3为方柱，支撑脚3底部制有两个对称设置的凹槽34，支撑脚3四周制有波浪形凹槽35，支撑脚3底面制有排水孔36，支撑脚3内制有加强筋。支撑脚3底部凹槽34能用来安装防滑脚垫，使航空托盘放置更加稳定；波浪形凹槽45和加强筋能让支撑脚4结构更加稳定，承重性能更好，同时便于螺丝刀旋入螺钉；排水孔46能防止支撑脚4内积水，保持清洁，延长其使用寿命。

一种具有拆装结构的可回收式航空托盘的制造工艺，包括如下步骤：

成型步骤：将EPS泡沫进行模压一体成型，制成EPS板11；将PP塑料在模具中注塑成型，分别制成底板2和支撑脚3；

安装步骤：将底板2顶部的锥形固定柱21插入EPS板11内，使底板2与EPS板11相固定；

加热切割步骤：将PS膜12加热至100度至140度，使PS膜12软化可延伸，按EPS板11的尺寸对PS膜12进行切割；

真空吸塑步骤：将切割后的PS膜12与EPS板11和底板2表面相固定，通过真空吸塑机使PS膜12与EPS板11和底板2之间成为真空，利用大气压力使PS膜12与EPS板11和底板2紧密粘接；

冷却成型步骤：将完成真空吸塑的PS膜12、EPS板11和底板2进行冷却，去除多余的料边；

装配步骤：将支撑脚3上的定位柱31与底板2上的定位槽22相对应安装，然后将螺钉安装入支撑脚3上的螺钉安装槽32，使螺钉旋入第一螺孔23和第二螺孔33，让支撑脚3与底板2相安装固定。

与现有技术相比，本发明的承载面板1主体为一体成型的EPS板11，EPS板11底部设置有九个底板2，EPS板11和底板2表面粘接有PS膜12，每个底板2上安装有可拆装的支撑脚3。支撑脚3由PP塑料一体注塑成型，PP塑料具有优良的机械性能和耐热性能，硬度高、刚性好，同时具有优良的电绝缘性能和化学稳定性，几乎不吸水，与绝大多数化学品接触不发生作用。支撑脚3与底板2之间能随时拆卸和安装。在托盘使用时，支撑脚3与底板2相装配，使托盘能被叉车所搬运；在托盘存放时，将支撑脚3从底板2上拆下，使承载面板1和支撑脚3能分别存放，大大缩小了所需的存储空间，减少了使用成本。EPS板11与底板2表面覆盖有PS膜12，从而使承载面板1具有EPS板11质量轻的优点，又克服了EPS板11抗冲击性、抗拉性较差的不足，并使其具有PS膜12良好的力学性能。

本发明的优点在于EPS板11与底板2表面覆盖PS膜12，由于EPS板11与PS膜12都是以聚苯乙烯为原料制成，因此在覆盖粘接时，不需要额外的粘结剂，只需在高温加热后，就可直接互相粘结，减少了生产工序和混合原料，降低了生产成本；而由于材料的原料相同，在生产过程中产生的废料能直接回收再利用，报废或损坏的托盘主体也能直接回收再利用，而不需要进行拆解分离等工序，节约了大量工时，减少了对于环境的污染，绿色环保，符合低碳生产理念；托盘的支撑脚3与承载面板1之间可拆装，让托盘在使用时便于运输，而在存储时能节约大量空间；使承载面板1的质量轻，又能拥有良好的力学性能；支撑脚3与底板2由PP塑料一体注塑成型，具有优良的机械性能和耐热性能，以及优良的电绝缘性能和化学稳定性，满足各种环境的使用要求。

本发明的最佳实施例已被阐明，由本领域普通技术人员做出的各种变化或改型都不会脱离本发明的范围。

Claims (2)

1.具有拆装结构的可回收式航空托盘，包括承载面板(1)，其特征是：所述的承载面板(1)主体为一体成型的EPS板(11)，所述的EPS板(11)底部设置有九个底板(2)，所述的EPS板(11)和底板(2)表面覆盖有PS膜(12)，每个所述的底板(2)上安装有可拆装的支撑脚(3)；每个所述的底板(2)由PP塑料一体注塑成型，每个底板(2)上表面对称制有六个锥形固定柱(21)，每个所述的锥形固定柱(21)底部制有定位槽(22)，所述的定位槽(22)中心制有第一螺孔(23)，底板(2)上制有至少三个通孔(24)；所述的支撑脚(3)由PP塑料一体注塑成型，支撑脚(3)顶部制有六个与所述定位槽(22)相对应的定位柱(31)，所述的定位柱(31)底部制有螺钉安装槽(32)，所述的螺钉安装槽(32)中心制有与第一螺孔(23)相配合的第二螺孔(33)；所述的承载面板(1)主体选用蜂窝纸板或纸浆板，承载面板(1)底部制有条形槽(14)，承载面板(1)长度为500毫米至2000毫米，宽度为500毫米至2000毫米，厚度为30毫米至200毫米；所述的支撑脚(3)长度为150毫米至300毫米，宽度为100毫米至200毫米，厚度为50毫米至150毫米；所述的PS膜(12)厚度为0.4毫米至2毫米；所述的九个底板(2)呈三个乘三个的矩阵分布；所述的支撑脚(3)为方柱，支撑脚(3)底部制有两个对称设置的凹槽(34)，支撑脚(3)四周制有波浪形凹槽(35)，支撑脚(3)底面制有排水孔(36)，支撑脚(3)内制有加强筋。

2.一种具有拆装结构的可回收式航空托盘的制造工艺，其特征是：包括如下步骤：

成型步骤：将EPS泡沫进行模压一体成型，制成EPS板(11)；将PP塑料在模具中注塑成型，分别制成底板(2)和支撑脚(3)；

安装步骤：将底板(2)顶部的锥形固定柱(21)插入EPS板(11)内，使底板(2)与EPS板(11)相固定；

加热切割步骤：将PS膜(12)加热至100度至140度，使PS膜(12)软化可延伸，按EPS板(11)的尺寸对PS膜(12)进行切割；

真空吸塑步骤：将切割后的PS膜(12)与EPS板(11)和底板(2)表面相固定，通过真空吸塑机使PS膜(12)与EPS板(11)和底板(2)之间成为真空，利用大气压力使PS膜(12)与EPS板(11)和底板(2)紧密粘接；

冷却成型步骤：将完成真空吸塑的PS膜(12)、EPS板(11)和底板(2)进行冷却，去除多余的料边；

装配步骤：将支撑脚(3)上的定位柱(31)与底板(2)上的定位槽(22)相对应安装，然后将螺钉安装入支撑脚(3)上的螺钉安装槽(32)，使螺钉旋入第一螺孔(23)和第二螺孔(33)，让支撑脚(3)与底板(2)相安装固定。

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