CN102389021A - 一种乳制品专用大豆蛋白的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种乳制品专用大豆蛋白制备方法。该方法以醇洗大豆浓缩蛋白为原料，添加小分子物质磷酸盐的同时，结合连续水热处理的方法，进一步提取分离蛋白的工艺，具体步骤如下：（1）调浆工艺；（2）水热处理工艺；（3）碱溶酸沉工艺；（4）灭菌和喷雾干燥。其中水热处理工艺是将得到的蛋白浆液在连续热处理装置中进行连续水热处理，通过管道阀门的开闭，控制连续水热处理时间为5s~100s，同时调节高压蒸汽阀压力，控制温度为90~150℃，然后冷却到室温；本发明方法得到的大豆蛋白具有高乳化性，高溶解性，高蛋白含量，并且保持原大豆浓缩蛋白的低豆腥味，浅色泽等普通大豆分离蛋白不具备的优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种大豆蛋白的制备方法，特别是涉及一种乳制品专用大豆蛋白的制备方法。
背景技术
醇洗制备的大豆浓缩蛋白由于含水乙醇的变性作用以及脱除溶剂时的热变性作用，使得它的溶解性非常低(NSI＜10％)，因此无法直接利用在食品工业中，通常只是作为饲料用途或作为改性大豆浓缩蛋白或是大豆组织蛋白等再加工的原料。通过物理改性工艺，大豆浓缩蛋白的溶解性可以提高到30～60％，凝胶特性可以接近大豆分离蛋白的水平，因此非常适合用在肉制品工业中来替代一部分大豆分离蛋白以达到降低制成品成本、降低制成品豆腥味的目的，但是对乳化性，溶解度要求较高的乳品领域难以替代奶粉。
中国发明专利申请CN1961704A和CN1802984A以及CN1689430A分别公开了醇洗大豆浓缩蛋白通过超声改性，高频电磁场，加热均质的方法，得到溶解性较好的大豆浓缩蛋白。这些方法均是将大豆浓缩蛋白粉按照一定的固液比配成溶液，调节pH值，分别经过超声处理、高频电磁场或加热均质等方法后进行离心分离，离心液经干燥得到溶解性较好的大豆浓缩蛋白。这些方法虽然可以在一定程度上提高醇洗大豆浓缩蛋白的溶解性，然而在提高溶解度方面并不是十分明显，并且按照这些专利申请或者专利方法，蛋白的得率和回收率比较低。此外，使用超声处理，高频电磁场等这些手段，难以做到工业化生产。
发明内容
本发明目的是克服现有技术存在的问题，提供方便，快捷，节约成本，获得高乳化性(ESI、EAI)，高溶解性的乳制品专用大豆蛋白的方法。
本发明采用醇洗大豆浓缩蛋白，使其乳化性，溶解性比以往的改性处理有一定的提高，添加一种小分子物质的同时结合连续水热处理技术，使蛋白回收率，乳化性以及溶解性较其他回收利用方法有一定的提高，完善了以往回收技术中存在的不足之处，制备高产率，高乳化性，高溶解性，豆腥味低，色泽浅，抗营养物质活性低的乳制品专用大豆蛋白。其中通过水热处理中添加小分子高荷电量的物质，使得不溶性醇洗大豆浓缩蛋白在高温、高压、高剪切的作用下蛋白分子展开并与小分子高荷电量的物质结合，提高了醇洗大豆浓缩蛋白的溶解性，乳化性，回收率有显著的提高，并且简单的设备即可工业化生产。本发明醇变性所造成的溶解性丧失只要在碱性溶液中加热，同时添加小分子高荷电量的物质并通过加热，就可以恢复大部分的溶解性，其机理是碱性条件下加热可以使变性大豆蛋白聚集体中的组成亚基解离重组，并且在加热的条件下接枝上部分磷酸集团使整个蛋白颗粒带上电荷形成可溶性蛋白聚集物。以醇洗大豆浓缩蛋白为起始原料，就可以使蛋白的溶解性提高到85％左右，这使得进一步提取可溶性蛋白制备乳制品专用大豆蛋白成为可能。
本发明的目的通过如下技术方案实现：
一种乳制品专用大豆蛋白的制备方法，包括如下步骤和工艺条件：
(1)调浆工艺：将醇洗的大豆浓缩蛋白粉分散于水中，控制固液比为1∶7～1∶15；添加食品级磷酸盐，控制pH值为8.0～9.0，室温下搅拌均匀，得到蛋白浆液；所述的食品级磷酸盐的使用量为大豆浓缩蛋白粉质量的0.1-0.5％；
(2)水热处理工艺：将步骤(1)得到的蛋白浆液在连续热处理装置中进行连续水热处理，通过管道阀门的开闭，控制连续水热处理时间为5s～100s，同时调节高压蒸汽阀压力，控制温度为90～150℃，然后冷却到室温；
(3)碱溶工艺：将步骤(2)得到的蛋白浆液在室温的条件下离心，收集上清液；
(4)酸沉工艺：调节上清液的pH值为2.5-4.5，在室温条件下搅拌、离心，收集蛋白，将蛋白复溶；
(5)灭菌和喷雾干燥：将步骤(4)得到的蛋白复溶溶液灭菌后，喷雾干燥，得到乳制品专用大豆蛋白。
进一步地，所述的醇洗大豆浓缩蛋白粉的蛋白含量为65％～69％，NSI小于10。
所述步骤(1)的搅拌时间为30min-3h。
所述步骤(3)离心的转数都为3000-5000rmp/min，离心时间为10min-30min。
所述步骤(4)离心转数为3000-5000rmp/min，离心时间为10min-30min。
所述复溶为将得到的蛋白需经7-10倍水溶解，调节pH值为中性。
所述步骤(5)灭菌的工艺参数为加热温度至60～140℃，并在此温度下保存1s～60s。
所述的喷雾干燥条件为进风温度130℃-200℃，出风温度为85℃-90℃。
所述的食品级磷酸盐优选三聚磷酸钠或者焦磷酸钠。
相对于现有技术，本发明具有如下优点和有益效果：
(1)以醇洗大豆浓缩蛋白为原料在碱性条件下，通过连续热处理所得的完全热变性、可溶性的大豆蛋白具有比低变性蛋白更高的溶解性，并且一样可以被碱溶、酸沉；
(2)在连续水热处理的基础上，加入一定量的高荷电量小分子物质，使蛋白分子带上一定量的负电荷，由于分子间的斥力作用，蛋白颗粒悬浮在溶液中，从而可以获得更好的溶解度效果；
(3)蛋白质的乳化性能与其溶解性之间密切的相关性。因为溶解度越大，参与乳化作用的蛋白质分子就越多，从而增强油水界面之间的薄膜的形成，防止或减缓液滴絮凝和聚结，磷酸化使分子间的排斥作用大于吸引作用，增强了溶解性，暴露了疏水基团，提高了蛋白质的亲油性，有利于蛋白质在乳化过程中在油-水界面扩散和重排定位，一定程度上提高了乳化性。
(4)本发明所得大豆分离蛋白不仅在质量上明显优于传统方法，而且解决了传统改性方法产品回收率低，难以工业化应用的问题。本发明和传统型大豆分离蛋白两种分离蛋白的质量比较如表1所示。由表中可见，乳制品专用大豆蛋白乳化性，溶解性都明显优于传统型分离蛋白。
表1两种大豆分离蛋白的质量指标对比
(5)本发明所得大豆分离蛋白同传统分离蛋白一样，经过超高温短时热处理(UHT)并不会使大豆蛋白的溶解度大幅度下降。
附图说明
图1为连续热处理装置结构示意图。
具体实施方式
以下结合具体实施例来对本发明作进一步说明，但本发明所要求保护的范围并不局限于实施例所表述的范围。
如图1所示，连续热处理装置主要包括喷射蒸煮器4、保温管道5和冷却装置；物料进口1和蒸汽进口2分别与喷射蒸煮器4连通，蒸汽进口2与喷射蒸煮器4连通的管路上设有阀门3，保温管道5一端与喷射蒸煮器4连通，另一端设有冷却装置，保温管道5出口为物料出口8，冷却装置上设有冷却水进口6和冷却水出口7。连续热处理装置对高温豆粕进行了连续水热处理时，利用来自蒸汽进口2的水蒸汽的高温高压以及剪切力对来自物料进口1的物料在喷射蒸煮器4内进行处理，即连续水热处理过程，是一种连续热处理方法，也称为喷射蒸煮。处理后的物料经冷却装置冷去后由物料出口8排出。
对比实施例1：
将白豆片和水以1∶10的比例混合，用2N的氢氧化钠溶液调pH＝9.0，室温下搅拌2小时，而后用纱布滤去豆渣，所得提取液以5000rmp/min在室温下离心30min至澄清，而后用2N HCL调pH至4.5。所得沉淀以5000rmp/min在室温下离心15min。用2N氢氧化钠将酸沉物调pH 7.0并以最少的水重新溶解，所得蛋白溶液采用高压灭菌锅快速加热所得溶液至121℃，继续保持15s后，加入冰块迅速冷却到室温。将灭菌后的蛋白溶液喷雾干燥后即为传统大豆分离蛋白产品。喷雾干燥条件为：进风温度：180℃，出风温度：80℃。
对比实施例2：
第一步将大豆脱脂坯片过60目检验筛，筛上物移入容器，用75％(质量浓度)的乙醇以1∶5固液比浸泡，逆流萃取2级萃取，滤去滤液。将萃余物置于干燥箱内以连续干燥1小时后取出，将干燥后的大豆浓缩蛋白用粉碎机打碎，过100目筛后装袋报存，所得大豆浓缩蛋白粉蛋白纯度68％，NSI为8。
第二步将醇洗大豆浓缩蛋白粉以1∶10固液比分散于水溶液，用2mol/L氢氧化钠调节pH值至9.0。调节高压蒸汽阀压力，将溶液加热至100℃，通过管道阀门3的开闭，控制连续水热处理时间60s，后冷却到室温。收集得到经过水热处理的蛋白浆液，在室温条件下以3000rmp/min，30min离心，收集上清液。
第三步将第二步所得溶液用2mol/L盐酸调pH4.5，静置10分钟后，以4500rpm/min，20min分离出酸沉蛋白，用同体积的去离子水洗涤酸沉蛋白2次，用10倍水复溶，再用2mol/L氢氧化钠调pH值至7.0。
第四步采用高压灭菌锅加热第三步所得溶液至121℃，继续保持15s后，加入冰块迅速冷却到室温。将灭菌后的蛋白溶液喷雾干燥后即为本发明所指的乳制品专用大豆蛋白产品。喷雾干燥条件为：进风温度：180℃，出风温度：80℃。
实施例1：
第一步将大豆脱脂坯片过20目检验筛，筛上物移入容器，用65％(质量浓度)的乙醇以1∶5固液比浸泡，逆流萃取4级萃取，滤去滤液。将萃余物置于干燥箱内以连续干燥1小时后取出，将干燥后的大豆浓缩蛋白用粉碎机打碎，过100目筛后装袋报存，所得醇洗大豆浓缩蛋白粉蛋白纯度69％，NSI为9。
第二步将醇洗大豆浓缩蛋白粉以1∶7固液质量比分散于水溶液，并且添加相对于大豆浓缩蛋白粉质量的0.1％浓度的三聚磷酸钠，用2mol/L氢氧化钠调节pH值至8.0。应用图1的连续热处理装置，调节高压蒸汽阀压力，将溶液加热至90℃，通过管道阀门3的开闭，控制连续水热处理时间1min，后冷却到室温。收集得到经过水热处理的蛋白浆液，在室温条件下以5000rmp/min，30min离心，收集上清液。
第三步将第二步所得上清液用2mol/L盐酸调pH至4.5，静置10分钟后，以5000rpm/min，20min分离出酸沉蛋白，用同体积的去离子水洗涤酸沉蛋白2次，并用10倍水复溶，再用2mol/L氢氧化钠调pH值至7.0。
第四步采用高压灭菌锅快速加热第三步所得溶液至121℃，继续保持15s后，加入冰块迅速冷却到室温。将灭菌后的蛋白溶液喷雾干燥后即为本发明所指的乳制品专用大豆蛋白产品。喷雾干燥条件为：进风温度：180℃，出风温度：80℃。本实施例所得乳制品专用大豆蛋白产品与对比例、商业大豆浓缩蛋白和功能大豆浓缩蛋白的参数检测情况如表1。
表1
表中乳化稳定性(ESI)和乳化活性(EAI)检测方法：
取一定体积浓度为0.5％的蛋白质溶液，加入同体积的大豆色拉油，以10000r/min的速度高速搅拌1min，之后分别在0min、10min取样，以0.1％(w/v)SDS(十二烷基磺酸钠，pH7.0)稀释100倍，以SDS溶液为空白，测定500nm处的吸光度值，以0min的吸光度值(A0)表示EA，乳化稳定性用ESI表示：ESI＝A0×ΔT/ΔA
式中：A0为0时刻的吸光值；
ΔT为时间差(min)；
ΔA为ΔT内的吸光值差。
需要说明的是：表1-7中的商业大豆浓缩蛋白是市售的醇洗制备的大豆浓缩蛋白，由于含水乙醇的变性作用以及脱除溶剂时的热变性作用，使得它的溶解性非常低(NSI＜10％)，因此无法直接利用在食品工业中。
表1-7中的功能大豆浓缩蛋白是对市售商业大豆浓缩蛋白通过热处理改性工艺得到大豆浓缩蛋白，主要用于肉制品加工食品中，也为现有市售产品，其中的大豆浓缩蛋白的溶解性可以提高到30～60％。
实施例2：
第一步将大豆脱脂坯片过40目检验筛，筛上物移入容器，用68％(质量浓度)的乙醇以1∶7固液比浸泡，逆流萃取4级萃取，滤去滤液。将萃余物置于干燥箱内以连续干燥2小时后取出，将干燥后的大豆浓缩蛋白用粉碎机打碎，过100目筛后装袋报存，所得大豆浓缩蛋白粉蛋白纯度66％，NSI为10。
第二步将醇洗大豆浓缩蛋白粉以1∶10固液比分散于水溶液，并且添加相对于大豆浓缩蛋白粉质量的0.2％浓度的三聚磷酸钠，用2mol/L氢氧化钠调节pH值至9.0。应用图1的连续热处理装置，调节高压蒸汽阀压力，将溶液加热至110℃，通过管道阀门3的开闭，控制连续水热处理时间100s，后冷却到室温。收集得到经过水热处理的蛋白浆液，在室温条件下以5000rmp/min，30min离心，收集上清液。
第三步将第二步所得上清液用2mol/L盐酸调pH4.3，静置10分钟后，以5000rpm/min，20min分离出酸沉蛋白，用同体积的去离子水洗涤酸沉蛋白2次，用7倍水复溶，再用2mol/L氢氧化钠调pH值至7.0。
第四步采用高压灭菌锅快速加热第三步所得溶液至121℃，继续保持20s后，加入冰块迅速冷却到室温。将灭菌后的蛋白溶液喷雾干燥后即为本发明所指的乳制品专用大豆蛋白产品。喷雾干燥条件为：进风温度：190℃，出风温度：90℃。本实施例所得乳制品专用大豆蛋白产品性能参数情况见下表。
表2
实施例3：
第一步将大豆脱脂坯片过20目检验筛，筛上物移入容器，用70％(质量浓度)的乙醇以1∶10固液比浸泡，逆流萃取4级萃取，滤去滤液。将萃余物置于干燥箱内以连续干燥0.5小时后取出，将干燥后的大豆浓缩蛋白用粉碎机打碎，过200目筛后装袋报存，所得大豆浓缩蛋白粉蛋白纯度69％，NSI为8。
第二步将醇洗大豆浓缩蛋白粉以1∶15固液比分散于水溶液，并且添加相对于大豆浓缩蛋白粉质量的0.4％浓度的食品级的焦磷酸钠，用2mol/L氢氧化钠调节pH值至9.0。在连续热处理装置中进行连续水热处理，具体操作：应用图1的连续热处理装置，调节高压蒸汽阀压力，将溶液加热至120℃，通过管道阀门3的开闭，控制连续水热处理时间45s，冷却到室温。收集得到经过水热处理的蛋白浆液，在室温条件下以4500rmp/min，20min离心，收集上清液。
第三步将第二步所得上清液用2mol/L盐酸调pH4.0，静置20分钟后，用离心机4500rpm/min，20min分离出酸沉蛋白，用同体积的去离子水洗涤酸沉蛋白1次，用8倍水复溶，再用2mol/L氢氧化钠调pH值至7.0。
第四步采用电炉快速加热第三步所得溶液至90℃沸腾，继续保持沸腾50s后，加入冰块迅速冷却到室温。将灭菌后的蛋白溶液喷雾干燥后即为本发明所指的乳制品专用大豆蛋白产品。喷雾干燥条件为：进风温度：190℃，出风温度：90℃。本实施例所得乳制品专用大豆蛋白产品性能参数情况见下表。
表3
实施例4：
第一步将大豆脱脂坯片过60目检验筛，筛上物移入容器，用85％(质量浓度)的乙醇以1∶15固液比浸泡，逆流萃取2级萃取，滤去滤液。将萃余物置于干燥箱内以连续干燥1小时后取出，将干燥后的大豆浓缩蛋白用粉碎机打碎，过100目筛后装袋报存，所得大豆浓缩蛋白粉蛋白纯度69％，NSI为10。
第二步将醇洗大豆浓缩蛋白粉以1∶8固液比分散于水溶液，并且添加相对于大豆浓缩蛋白粉质量的0.3％浓度的食品级的焦磷酸钠，用2mol/L氢氧化钠调节pH值至8.0。在连续热处理装置中进行连续水热处理，具体操作：应用图1的连续热处理装置，调节高压蒸汽阀压力，分别将溶液加热至130℃，140℃，150℃，通过管道阀门3的开闭，并在此温度下保持60s时间，后冷却到室温。收集得到经过水热处理的蛋白浆液，在室温条件下以3000rmp/min，40min离心，收集上清液。
第三步将第二步所得上清液用2mol/L盐酸调pH3.5，静置5分钟后，用离心机3000rpm/min，30min分离出酸沉蛋白，用同体积的去离子水洗涤酸沉蛋白3次，用8倍水复溶，再用2mol/L氢氧化钠调pH值至7.0。
第四步采用电炉快速加热第三步所得溶液至60℃沸腾，继续保持沸腾60s后，加入冰块迅速冷却到室温。将灭菌后的蛋白溶液喷雾干燥后即为本发明所指的乳制品专用大豆蛋白产品。喷雾干燥条件为：进风温度：190℃，出风温度：90℃。本实施例所得乳制品专用大豆蛋白产品性能参数情况见下表。
表4
实施例5：
第一步将大豆脱脂坯片过20目检验筛，筛上物移入容器，用75％(质量浓度)的乙醇以1∶9固液比浸泡，逆流萃取3级萃取，滤去滤液。将萃余物置于干燥箱内以连续干燥2小时后取出，将干燥后的大豆浓缩蛋白用粉碎机打碎，过100目筛后装袋报存，所得大豆浓缩蛋白粉蛋白纯度68％，NSI为6。
第二步将醇洗大豆浓缩蛋白粉以1∶13固液比分散于水溶液，并且添加相对于大豆浓缩蛋白粉质量的0.2％浓度的食品级的三聚磷酸钠，用2mol/L氢氧化钠调节pH值至9.0。在连续热处理装置中进行连续水热处理，具体操作：调节高压蒸汽阀压力，分别将溶液加热至130℃，通过管道阀门3的开闭，分别控制连续水热处理时间30s，60s，90s，后冷却到室温。收集得到经过水热处理的蛋白浆液，在室温条件下以5000rmp/min，40min离心，收集上清液。
第三步将第二步所得上清液用2mol/L盐酸调pH3.3，静置15分钟后，用离心机4500rpm/min，20min分离出酸沉蛋白，用同体积的去离子水洗涤酸沉蛋白2次，用9倍水复溶，再用2mol/L氢氧化钠调pH值至7.0。
第四步采用高压灭菌锅快速加热第三步所得溶液至121℃，继续保持60s后，加入冰块迅速冷却到室温。将灭菌后的蛋白溶液喷雾干燥后即为本发明所指的乳制品专用大豆蛋白产品。喷雾干燥条件为：进风温度：190℃，出风温度：90℃。本实施例所得乳制品专用大豆蛋白产品性能参数情况见下表。
表5
实施例6：
第一步将大豆脱脂坯片过60目检验筛，筛上物移入容器，用65％(质量浓度)的乙醇以1∶15固液比浸泡，逆流萃取2级萃取，滤去滤液。将萃余物置于干燥箱内以连续干燥2小时后取出，将干燥后的大豆浓缩蛋白用粉碎机打碎，过100目筛后装袋报存，所得大豆浓缩蛋白粉蛋白纯度68％，NSI为8。
第二步将醇洗大豆浓缩蛋白粉以1∶9固液比分散于水溶液，并且分别添加相对于大豆浓缩蛋白粉质量的0.1％，0.3％，0.5％不同浓度的食品级的三聚磷酸钠，用2mol/L氢氧化钠调节pH值至9.0。在连续热处理装置中进行连续水热处理，具体操作：调节高压蒸汽阀压力，分别将溶液加热至140℃，通过管道阀门3的开闭，控制连续水热处理时间90s，后冷却到室温。收集得到经过水热处理的蛋白浆液，在室温条件下以4500rmp/min，20min离心，收集上清液。
第三步将第二步所得上清液用2mol/L盐酸调pH3.5，静置20分钟后，用离心机4500rpm/min，30min分离出酸沉蛋白，用同体积的去离子水洗涤酸沉蛋白2次，用7倍水复溶，再用2mol/L氢氧化钠调pH值至7.0。
第四步采用高压灭菌锅快速加热第三步所得溶液至121℃，继续保持1s后，加入冰块迅速冷却到室温。将灭菌后的蛋白溶液喷雾干燥后即为本发明所指的乳制品专用大豆蛋白产品。喷雾干燥条件为：进风温度：190℃，出风温度：90℃。本实施例所得乳制品专用大豆蛋白产品性能参数情况见下表。
表6
实施例7：
第一步将大豆脱脂坯片过20目检验筛，筛上物移入容器，用75％(质量浓度)的乙醇以1∶10固液比浸泡，逆流萃取2级萃取，滤去滤液。将萃余物置于干燥箱内以连续干燥2小时后取出，将干燥后的大豆浓缩蛋白用粉碎机打碎，过100目筛后装袋报存，所得大豆浓缩蛋白粉蛋白纯度69％，NSI为9。
第二步将醇洗大豆浓缩蛋白粉分别以1∶7，1∶10，1∶15固液比分散于水溶液，并且添加相对于大豆浓缩蛋白粉质量的0.5％浓度的食品级的三聚磷酸钠，用2mol/L氢氧化钠调节pH值至9.0。在连续热处理装置中进行连续水热处理，具体操作：调节高压蒸汽阀压力，分别将溶液加热至150℃，通过管道阀门3的开闭，控制连续水热处理时间5s，后冷却到室温。收集得到经过水热处理的蛋白浆液，在室温条件下以5000rmp/min，20min离心，收集上清液。
第三步将第二步所得上清液用2mol/L盐酸调pH3.8，静置10分钟后，用离心机5000rpm/min，20min分离出酸沉蛋白，用同体积的去离子水洗涤酸沉蛋白2次，用10倍水复溶，再用2mol/L氢氧化钠调pH值至7.0。
第四步采用高压灭菌锅快速加热第三步所得溶液至121℃，继续保持10s后，加入冰块迅速冷却到室温。将灭菌后的蛋白溶液喷雾干燥后即为本发明所指的乳制品专用大豆蛋白产品。喷雾干燥条件为：进风温度：190℃，出风温度：90℃。本实施例所得乳制品专用大豆蛋白产品性能参数情况见下表。
表7
从表1-表7中可以看出，商业化生产的大豆浓缩蛋白NSI和蛋白纯度同对比实施例1通过碱溶酸沉的方法得到的传统大豆分离蛋白几乎相同，但是通过本发明的方法所得的实施例1-7比商业化功能性大豆浓缩蛋白在NSI和EAI，ESI方面都有较大的提高，尤其是乳化稳定性(ESI)提高非常明显。究其原因，本发明将高荷电量小分子物质磷酸盐与水热处理相结合，有效的提高了蛋白回收率，乳化性以及蛋白溶解性。经过添加磷酸盐和水热处理改性后的醇变性大豆蛋白溶解性大大提高，发明人认为，可能在于水热处理的作用可以将不溶性的醇变性大豆蛋白经过一个高温，高压，高剪切的作用转化成为可溶性的蛋白聚合物，同时在这种水热处理作用下使大豆蛋白链展开，带负电荷的磷酸基团连接在大豆蛋白链上，使整个蛋白聚合物带上电荷，最终形成了可溶性的蛋白聚集体。上述实施例得到的乳制品专用大豆蛋白产品都气味清淡，而传统型大豆分离蛋白都用豆腥味。
Claims (9)
1.一种乳制品专用大豆蛋白的制备方法，其特征在于包括如下步骤和工艺条件：
（1）调浆工艺：将醇洗的大豆浓缩蛋白粉分散于水中，控制固液比为1：7～1：15；添加食品级磷酸盐，控制pH值为8.0～9.0，室温下搅拌均匀，得到蛋白浆液；所述的食品级磷酸盐的使用量为大豆浓缩蛋白粉质量的0.1-0.5%；
（2）水热处理工艺：将步骤（1）得到的蛋白浆液在连续热处理装置中进行连续水热处理，通过管道阀门的开闭，控制连续水热处理时间为5s ~100 s，同时调节高压蒸汽阀压力，控制温度为90 ~ 150 ℃，然后冷却到室温；
（3）碱溶工艺：将步骤（2）得到的蛋白浆液在室温的条件下离心，收集上清液；
（4）酸沉工艺：调节上清液的pH值为2.5-4.5，在室温条件下搅拌、离心，收集蛋白，将蛋白复溶；
（5）灭菌和喷雾干燥：将步骤（4）得到的蛋白复溶溶液灭菌后，喷雾干燥，得到乳制品专用大豆蛋白。
2.根据权利要求1所述的乳制品专用大豆蛋白的制备方法，其特征在于：所述的醇洗大豆浓缩蛋白粉的蛋白含量为65%～69%，NSI小于10。
3.根据权利要求1所述的乳制品专用大豆蛋白的制备方法，其特征在于：所述步骤（1）的搅拌时间为30min-3h。
4.根据权利要求1所述的乳制品专用大豆蛋白的制备方法，其特征在于：所述步骤（3）离心的转数都为3000-5000rmp/min，离心时间为10min-30min。
5.根据权利要求1所述的乳制品专用大豆蛋白的制备方法，其特征在于：所述步骤（4）离心转数为3000-5000rmp/min，离心时间为10min-30min。
6.根据权利要求1所述的乳制品专用大豆蛋白的制备方法，其特征在于：所述复溶为将得到的蛋白需经7-10倍水溶解，调节pH值为中性。
7.根据权利要求1所述的乳制品专用大豆蛋白的制备方法，其特征在于：所述步骤（5）灭菌的方法为：加热温度至60～121℃，并在此温度下保存1s～60s。
8.根据权利要求1所述的乳制品专用大豆蛋白的制备方法，其特征在于：所述的喷雾干燥条件为进风温度130℃-200℃，出风温度为85℃-90℃。
9.根据权利要求1所述的乳制品专用大豆蛋白的制备方法，其特征在于：所述食品级磷酸盐为三聚磷酸钠或者焦磷酸钠。
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