CN102371468A - 薄壁气缸套加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种薄壁气缸套加工工艺，该加工工艺为：粗镗内孔→粗车外圆及两端面→时效处理→半车外圆及两头定位→精铰内孔→粗珩磨内孔→精车外圆→双进给珩磨内孔(拉网、抛光一次完成)→精磨外圆。本发明的有益效果是：工效高、制造成本低、产品精度高，废品率低。
Description
技术领域
本发明涉及气缸套加工工艺，具体涉及薄壁气缸套加工工艺。
背景技术
目前，随着汽车向高速轻量化的方向发展，发动机机体设计紧缩变小是今后的必然趋势，由此，汽车发动机气缸套逐步由厚壁向薄壁转移，由湿式厚壁缸套向干式薄壁缸套过渡。因此，薄壁缸套将会被广泛的应用。
薄壁气缸套因壁比较薄，仅有1-2mm的厚度，加之又是铸铁材质，变形大。行业中原先的工艺已经不能适应目前铸铁薄壁气缸套的加工了，原先的加工工艺废品率达到50％左右，成品率很低，生产成本相当高。
国内行业中，薄壁缸套的加工工艺普遍为：劈两端面→粗镗内孔→粗车外圆→切总长、车两端定位→半精铰内孔→半精车外圆→精镗内孔→精车支承肩→精车外圆→粗磨外圆→精磨外圆→粗珩磨内孔→平台网纹珩磨内孔→内孔抛光。原来需要14工艺，工艺次数多，不仅造成了积累误差增多，而且由于内孔多次受涨套的涨紧，使缸套外圆和内孔同时向外增大，缸套变形量大，废品率高，产品质量低，制造成本高。
发明内容
本发明的目的在于：提供一种新型的薄壁缸套加工工艺，利用本发明的薄壁缸套加工工艺制造薄壁气缸套，气缸套定位误差小、制造精度高、成品率高、制造成本费用低。
本发明解决技术问题所采取的技术方案是：工艺流程短，减少了定位误差，缸套在粗加工后进行时效处理，减小了变形量，具体工艺为：粗镗内孔→粗车外圆及两端面→时效处理→半车外圆及两头定位→精铰内孔→粗珩磨内孔→精车外圆→双进给珩磨内孔(拉网、抛光一次完成)→精磨外圆。新型工艺9道，在原工艺的基础上减少5道，工作效率提高了三分之一。
本发明的有益效果是：工效高、制造成本低、产品精度高，废品率低。
具体实施方式
粗加工采用了先镗后车的方式，缸套毛坯在镗床上下碗状的夹具中自动调整定位，保证了镗后的内孔与毛坯外圆的壁厚差，缩小了离心铸造缸套本体的硬度差值，优于缸套内孔工作表面的硬度一致性，起到了缸套工作时均匀的磨损。
由于粗镗内孔时保证了缸套内孔与毛坯外圆的壁厚差，再以缸套内孔定位粗车外圆，粗车刀可以均匀的切削，外圆表面几何尺寸和表面质量得到有效的控制。
粗加工后的半成品，其铸造热应力和粗加工产生的应力比较大，如果不进行时效处理，缸套变形大，也易掉台或裂碎。因此，在粗加工后增设了时效处理工艺。
缸套毛坯本来就薄，经粗加工后的半成品缸套壁就更薄，对工艺装备也作了科学合理的改进，在内孔和外圆的夹具中，将原先工艺的涨头与缸套的表面直接接触，改为间接接触。即在涨头的外面增设了弹性开花涨套，使其涨力不直接产生在缸套上，因此有效的控制缸套的变形量。
无芯磨削缸套的外圆时，采用了螺旋塑性橡胶套放入缸套内孔来支撑缸套的外圆磨削的强度。
珩磨缸套内孔时，设计了双进给珩磨头，缸套内孔拉网、抛光一次完成，保证了缸套定位精度，克服了珩磨多次安装的积累误差。
本发明的有益效果是：工效高、制造成本低、产品精度高，废品率低。
Claims (1)
1.本发明提供一种薄壁气缸套加工工艺，其特征在于：该加工工艺为：粗镗内孔→粗车外圆及两端面→时效处理→半车外圆及两头定位→精铰内孔→粗珩磨内孔→精车外圆→双进给珩磨内孔(拉网、抛光一次完成)→精磨外圆。
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Publications (1)
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