CN102357488A - 一种涂镀机组带钢表面的清洗方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种涂镀机组带钢表面的清洗方法，其技术方案是：先对带钢表面进行碱液喷洗，再对碱液喷洗后的带钢表面进行碱液刷洗，碱液喷洗和碱液刷洗用的碱液分别为各自清洁碱液罐中5～6％的碱液；然后分别采用高压喷淋热水罐、刷洗热水罐和喷淋热水罐的热水对碱洗后的带钢表面依次进行高压水喷淋、热水刷洗和热水喷淋，最后送至退火炉烘干。碱液喷洗后和碱液刷洗后的碱液轮换进入离心机进行渣液分离，分离后的碱液送至对应第一清洁碱液罐和第二清洁碱液罐；分离后的残渣送入残渣成型装置挤压成块。本发明具有工艺简单、成本低、能有效清除碱液中的残渣、使碱液能够循环使用、避免含铁杂质造成炉辊高温结瘤和防止对带钢造成二次污染的特点。

Description

一种涂镀机组带钢表面的清洗方法

技术领域

本发明属于涂镀技术领域。具体涉及一种涂镀机组带钢表面的清洗方法。 

背景技术

冷轧连退机组其功能是对冷轧后的无取向硅钢进行带钢表面脱脂，并在保护气氛下进行脱碳退火和再结晶退火，将带钢含碳量降到规定范围内，使晶粒长大，提高磁性水平。由于轧制后的冷轧带钢表面附有许多轧制油、机油、铁末和灰尘等污物，需要对轧制后的冷轧带钢表面进行清洗。传统的清洗工艺通常采用化学清洗和物理清洗两种工艺，但效果较差，目前大多数企业采用的清洗工艺为：碱液喷洗-碱液刷洗-高压水喷淋-热水刷洗-热水喷淋-烘干工艺来脱脂， 

在上述清洗工艺中，为降低成本，清洗过的碱液需要循环使用，但对碱液分析可知，碱液在循环过程中含铁残留物在不断递增，所以碱液不能长时间循环使用，污碱液罐中的含铁残留物的碱液经常被废弃排放，不仅造成碱液资源的浪费，也严重地污染了环境。 

清洗过的碱液中的固体颗粒会造成炉辊结瘤，使带钢表面产生压痕及划伤，严重影响板面质量。大多数企业为解决带钢表面的脱脂和去除铁粉问题，在碱液喷洗和碱液刷洗工艺后采用磁过滤装置，虽电解可脱脂，但由于电解产生的铁粉粒度很细，同时在电解作用下的乳化液使铁粉包裹在一起，所以含铁残留物清除效果差，不能满足工艺要求。有的企业采用陶瓷膜过滤技术来处理碱液中的残渣，虽然能将浮油和渣质过滤，但成本高，同时陶瓷膜易被堵塞，清洗困难。 

发明内容

本发明旨在克服现有技术缺陷，目的是提供一种工艺简单、成本低、能有效清除碱液中的残渣、使碱液能够循环使用、避免含铁杂质造成炉辊高温结瘤和防止对带钢造成二次污染的涂镀机组带钢表面的清洗方法。 

为实现上述任务，本发明采用的技术方案是：先对带钢表面进行碱液喷洗，碱液喷洗用的碱液为第一清洁碱液罐中5～6％的碱液；再对碱液喷洗后的带钢表面进行碱液刷洗，碱液刷洗用的碱液为第二清洁碱液罐中5～6％的碱液。然后分别采用高压喷淋热水罐、刷洗热水罐和喷淋热水罐的热水对碱洗后的带钢表面依次进行高压水喷淋、热水刷洗和热水喷淋，最后送至退火炉烘干。 

碱液喷洗后的碱液流入第一污液罐，碱液刷洗后的碱液流入第二污液罐，第一污液罐和第二污液罐的碱液轮换进入离心机进行渣液分离，第一污液罐分离后的碱液送至第一清洁碱液罐，第二污液罐分离后的碱液送至第二清洁碱液罐；分离后的残渣送入残渣成型装置挤压成块。 

离心机采用卧式螺旋离心机，其技术参数是：最高转速为3000～3500r/min，转鼓直径D为400～450mm，长径比L∶D＝3.8∶1，电机功率为30～40kw。 

残渣成型装置是采用申请人同日申请的“一种涂镀机组清洗碱液中的残渣成型装置”专利技术，该装置的具体结构是：成型箱体为长方形箱体结构，成型箱体由上平板、底板、左侧板、右侧板、前侧板和后侧板固定联接组成。成型箱体的左侧板和右侧板的内壁间距离为3L+2L₁，成型箱体的横截面为等截面的方形或矩形；在上平板的中间位置处安装有进料漏斗，在底板中心的右侧设有出料口，出料口中心线与进料漏斗中心线的水平距离为L，上平板的进料口长度和底板的出料口的长度均为L，其宽度与成型箱体内壁间的宽度相等。 

成型箱体水平地固定在箱体支架上，成型箱体的出料口的正下方设有升降式传送带；卸料气缸的有杆腔一端固定在成型箱体左侧板的外侧，卸料气缸的活塞杆穿过左侧板与卸料滑块铰接；成型气缸的有杆腔一端固定在成型箱体右侧板的外侧，成型气缸的活塞杆穿过右板侧与成型滑块铰接；成型滑块和卸料滑块与成型箱体的内壁为间隙配合，成型滑块和卸料滑块的轴向长度L₁为(1.2～1.4)L。成型气缸、卸料气缸、成型滑块、卸料滑块和成型箱体的安装中心线为同一条水平线。 

在残渣成型装置中：成型滑块和卸料滑块均为一侧开口的盒状结构，由一个底板和四个侧板固定组成，底板的中心位置处均设有连接支耳，连接支耳分别与活塞杆的端部连接；成型箱体、成型滑块和卸料滑块的材质均为不锈钢板 材，不锈钢板材的厚度为10～15mm。 

残渣成型装置的工作过程是：成型气缸和卸料气缸的活塞杆分别从其初始位置伸出行程为L的距离，则成型滑块和卸料滑块的底板分别与进料口两侧在一个垂直面上，形成了由成型箱体的底板、成型箱体的前侧板、成型箱体的后侧板、成型气缸的底板和卸料气缸的底板所组成的动态集料腔，该集料腔的长度为L。 

待成型的物料经进料漏斗进入该集料腔，该集料腔加满后，成型滑块和卸料滑块在成型气缸和卸料气缸的共同作用下同步向左滑动行程为L的距离，卸料滑块的左端抵住成型箱体的左侧内壁，卸料气缸的活塞杆则完全收缩；此时，成型气缸的活塞杆继续伸出ΔL(ΔL＝0.1L～0.2L)到达完全伸出状态，成型滑块则相应地向左滑动ΔL以挤压待成型的物料，待成型物料的长度L被挤压为长度L₂(L₂＝L-ΔL)。 

成型完毕后，在卸料气缸和成型气缸的共同作用下，成型滑块和卸料滑块同步向右滑动行程为2L的距离，即卸料气缸的活塞杆完全伸出，则卸料滑块的右端面抵达卸料口的左侧面，成型料块被送至卸料口7的上方。此时，成型气缸的活塞杆继续向右至完全收缩，成型滑块相应地向右滑动ΔL，即成型滑块的右端抵住成型箱体的右侧内壁，则成型料块通过自重从卸料口7卸自升降式输送带8上。从而完成一个成型周期。 

由于采用上述技术方案，本发明与现有技术相比，具有以下积极效果： 

1、在清洗工艺中增设离心分离工艺用于去除污碱液中的残渣，经离心分离后的碱液中含固量小于百分之0.05。避免了含铁杂质的进入造成炉辊高温结瘤，防止对带钢造成二次污染。 

2、经离心分离后的碱液延长循环时间，可使吨钢碱液消耗量由1.75kg降至0.90kg，综合指标达到了资源节约，成本低，减少废液的排放，保护环境的效果。 

3、增设的离心分离工艺所采用的离心机和残渣成型设备，体积小，可在原工艺基础上进行改造，使用方便，投资省。 

4、离心分离工艺的离心机选用蝶卧离心机，其最高转速为3000～3500r/min，转鼓直径D为400～450mm，长径比L∶D＝3.8∶1，电机功率为30～40kw。该离 心机与国外同类型产品相比，降低了成本，该离心机性能稳定，分离效果好，能够满足去除碱液中的残渣的要求。 

5、残渣成型挤压装置是采用申请人同日申请的“一种涂镀机组清洗碱液中残渣成型装置”专利技术进行残渣成型。该装置仅由成型箱体、成型气缸、卸料气缸、成型滑块和卸料滑块构成，故结构简单，体积小和成本低。成型滑块和卸料滑块与成型箱体为间隙配合，成型气缸和卸料气缸通过各自的活塞杆所带动的成型滑块和卸料滑块在成型箱体的同一条直线上运动。装料时，可由成型滑块和卸料滑块构成动态集料腔完成；挤压成型时，卸料滑块的左端抵住成型箱体的左侧内壁，成型滑块向右滑动挤压待成型的物料，成型滑块同时挡住进料漏斗下落的物料；出料时，卸料滑块向左滑动将成型后的料块推至卸料口，卸料滑块同时挡住进料漏斗下落的物料。如此往复，只需在成型箱体内便可完成装料、成型和卸料的整个工序，故操作方便和对物料适应性广。 

因此，本发明具有工艺简单、成本低、能有效清除碱液中的残渣、使碱液能够循环使用、避免含铁杂质造成炉辊高温结瘤和防止对带钢造成二次污染的特点。本发明还适用于连续脱脂机组和普板连退机组。 

附图说明

图1为本发明的一种方法示意图； 

图2图1中的残渣成型装置的一种结构示意图； 

图3为图2结构的装料示意图； 

图4为图2结构的成型示意图； 

图5为图2结构的出料示意图。 

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的描述，并非对其保护范围的限制。 

一种涂镀机组带钢表面的清洗方法。如图1所示：先对带钢表面进行碱液喷洗，碱液喷洗用的碱液为第一清洁碱液罐中5～6％的碱液；再对碱液喷洗后的带钢表面进行碱液刷洗，碱液刷洗用的碱液为第二清洁碱液罐中5～6％的碱液；然后分别采用高压喷淋热水罐、刷洗热水罐和喷淋热水罐的热水对碱洗后的带 钢表面依次进行高压水喷淋、热水刷洗和热水喷淋，最后送至退火炉烘干。 

碱液喷洗后的碱液流入第一污液罐，碱液刷洗后的碱液流入第二污液罐，第一污液罐和第二污液罐的碱液轮换进入离心机进行渣液分离，第一污液罐分离后的碱液送至第一清洁碱液罐，第二污液罐分离后的碱液送至第二清洁碱液罐；分离后的残渣送入残渣成型装置挤压成块。 

离心机采用卧式螺旋离心机，其技术参数是：最高转速为3000～3500r/min，转鼓直径D为400～450mm，长径比L∶D＝3.8∶1，电机功率为30～40kw。 

残渣成型装置是采用申请人同日申请的“一种涂镀机组清洗碱液中的残渣成型装置”专利技术，该装置的具体结构是：该装置的成型箱体2如图2所示为长方形箱体结构，由上平板、底板、左侧板、右侧板、前侧板和后侧板固定联接组成。成型箱体2的左侧板和右侧板的内壁间距离为3L+2L₁，成型箱体2的横截面为等截面的方形或矩形；在上平板的中间位置处安装有进料漏斗4，在底板中心的右侧设有出料口7，出料口7中心线与进料漏斗4中心线的水平距离为L，上平板的进料口的长度和底板的出料口7的长度均为L，其宽度与成型箱体2内壁间的宽度相等。 

如图2所示：成型箱体2水平地固定在箱体支架9上，成型箱体2的出料口7的正下方设有升降式传送带8。卸料气缸1的有杆腔一端固定在成型箱体2左侧板的外侧，卸料气缸1的活塞杆穿过左侧板与卸料滑块3铰接；成型气缸6的有杆腔的一端固定在成型箱体2右侧板的外侧，成型气缸6的活塞杆穿过右板侧与成型滑块5铰接；成型滑块5和卸料滑块3与成型箱体2的内壁为间隙配合，成型滑块5和卸料滑块3的轴向长度L₁为1.2～1.4L。成型气缸6、卸料气缸1、成型滑块5、卸料滑块3和成型箱体2的安装中心线为同一条水平线。 

在本实施例中：成型滑块5和卸料滑块3均为一侧开口的盒状结构，由一个底板和四个侧板固定组成，底板的中心位置处均设有连接支耳，连接支耳分别与活塞杆的端部连接；成型箱体2、成型滑块5和卸料滑块3的材质均为不锈钢板材，不锈钢板材的厚度为10～15mm。 

残渣成型装置的工作过程是：成型气缸6和卸料气缸1的活塞杆分别从其图2所示的完全收缩状态置伸出行程为L的距离，则成型滑块5和卸料滑块3 的底板分别与进料口两侧在一个垂直面上，形成了如图3所示的由成型箱体2的底板、成型箱体2的前侧板、成型箱体2的后侧板、成型气缸6的底板和卸料气缸1的底板所组成的动态集料腔，该集料腔的长度为L。 

待成型的物料经进料漏斗4进入该集料腔，该集料腔加满后，成型滑块5和卸料滑块3在对应的成型气缸6和卸料气缸1的共同作用下同步向左滑动行程为L的距离，到达如图4所示位置，即卸料滑块3的左端抵住成型箱体2的左侧内壁，卸料气缸1的活塞杆完全收缩；此时，成型气缸6的活塞杆继续伸出ΔL(ΔL＝0.1L～0.2L)到达完全伸出状态，成型滑块5则相应地向左滑动ΔL以挤压待成型的物料，待成型物料的长度L被挤压为长度L₂(L₂＝L-ΔL)。 

成型完毕后，在卸料气缸1和成型气缸6的共同作用下，成型滑块5和卸料滑块3同步向右滑动行程为2L的距离，到达如图5所示位置，即卸料气缸1的活塞杆完全伸出，则卸料滑块3的右端面抵达卸料口7的左侧面，成型料块被送至卸料口7的上方；此时，成型气缸6的活塞杆继续向右至完全收缩，成型滑块5相应地向右滑动ΔL，即成型滑块5的右端抵住成型箱体2的右侧内壁，成型料块通过自重从卸料口7卸自升降式输送带8上。从而完成一个成型周期。 

因此，本具体实施方式与现有技术相比，具有以下积极效果： 

1、在清洗工艺中增设离心分离工艺用于去除污碱液中的残渣，经离心分离后的碱液中含固量小于百分之0.05。避免了含铁杂质的进入造成炉辊高温结瘤，防止对带钢造成二次污染。 

2、经离心分离后的碱液延长循环时间，可使吨钢碱液消耗量由1.75kg降至0.90kg，综合指标达到了资源节约，成本低，减少废液的排放，保护环境的效果。 

3、增设的离心分离工艺所采用的离心机和残渣成型设备，体积小，可在原工艺基础上进行改造，使用方便，投资省。 

4、离心分离工艺由离心机和残渣成型装置构成，离心机选用蝶卧离心机，其最高转速为3000～3500r/min，转鼓直径D为400～450mm，长径比L∶D＝3.8∶1，电机功率为30～40kw。该离心机与国外同类型产品相比，降低了成本，该离心机性能稳定，分离效果好，能够满足去除碱液中的残渣的要求。 

5、残渣成型装置是采用申请人同日申请的“一种涂镀机组清洗碱液中残渣 成型装置”专利技术进行残渣成型。该装置仅由成型箱体2、成型气缸6、卸料气缸1、成型滑块5和卸料滑块3构成，故结构简单，体积小和成本低。成型滑块5和卸料滑块3与成型箱体2为间隙配合，成型气缸6和卸料气缸1通过各自的活塞杆所带动的成型滑块5和卸料滑块3在成型箱体2的同一条直线上运动。装料时，可由成型滑块5和卸料滑块3构成动态集料腔完成；挤压成型时，卸料滑块3的左端抵住成型箱体2的左侧内壁，成型滑块5向右滑动挤压待成型的物料，成型滑块5同时挡住进料漏斗4下落的物料；出料时，卸料滑块3向左滑动将成型后的料块推至卸料口7，卸料滑块3同时挡住进料漏斗4下落的物料。如此往复，只需在成型箱体2内便可完成装料、成型和卸料的整个工序，故操作方便和对物料适应性广的特点。 

因此，本实施方式工艺简单，成本低，能有效清除碱液中的残渣，延长碱液循环使用时间，避免含铁杂质造成炉辊高温结瘤和防止对带钢造成二次污染。本具体实施方式还适用于连续脱脂机组和普板连退机组。 

Claims (5)

1.一种涂镀机组带钢表面的清洗方法，其特征在于清洗方法是：先对带钢表面进行碱液喷洗，碱液喷洗用的碱液为第一清洁碱液罐中5～6％的碱液；再对碱液喷洗后的带钢表面进行碱液刷洗，碱液刷洗用的碱液为第二清洁碱液罐中5～6％的碱液；然后分别采用高压喷淋热水罐、刷洗热水罐和喷淋热水罐的热水对碱洗后的带钢表面依次进行高压水喷淋、热水刷洗和热水喷淋，最后送至退火炉烘干；

碱液喷洗后的碱液流入第一污液罐，碱液刷洗后的碱液流入第二污液罐，第一污液罐和第二污液罐的碱液轮换进入离心机进行渣液分离，第一污液罐分离后的碱液送至第一清洁碱液罐，第二污液罐分离后的碱液送至第二清洁碱液罐；分离后的残渣送入残渣成型装置挤压成块；

离心机采用卧式螺旋离心机，其技术参数是：最高转速为3000～3500r/min，转鼓直径D为400～450mm，长径比L∶D＝3.8∶1，电机功率为30～40kw；

残渣成型装置是采用申请人同日申请的“一种涂镀机组清洗碱液中的残渣成型装置”专利技术，该装置的具体结构是：成型箱体(2)为长方形箱体结构，成型箱体(2)由上平板、底板、左侧板、右侧板、前侧板和后侧板相互固定联接组成，成型箱体(2)的左、右侧板内壁间的距离为3L+2L₁，成型箱体(2)的横截面为等截面的方形或矩形；在上平板的中间位置处装有进料漏斗(4)，在底板中心的右侧设有出料口(7)，出料口(7)中心线与进料漏斗(4)中心线的距离为L，上平板的进料口和底板的出料口(7)的长度均为L，其宽度与成型箱体(2)内壁间的宽度相等；

成型箱体(2)水平地固定在箱体支架(9)上，成型箱体(2)的出料口(7)的正下方设有升降式传送带(8)；卸料气缸(1)的有杆腔一端固定在成型箱体(2)左侧板的外侧，卸料气缸(1)的活塞杆穿过左侧板与卸料滑块(3)铰接；成型气缸(6)的有杆腔的一端固定在成型箱体(2)右侧板的外侧，成型气缸(6)的活塞杆穿过右板侧与成型滑块(5)铰接；成型滑块(5)和卸料滑块(3)与成型箱体(2)的内壁为间隙配合，成型滑块(5)和卸料滑块3)的轴向长度L₁为(1.2～1.4)L；

成型气缸(6)、卸料气缸(1)、成型滑块(5)、卸料滑块(3)和成型箱体(2)的安装中心线为同一条水平线。

2.根据权利要求1所述的涂镀机组带钢表面的清洗方法，其特征在于所述的第一清洁碱液罐中的碱液、第二清洁碱液罐中的碱液、高压喷淋热水罐的热水、刷洗热水罐的热水和喷淋热水罐的热水的温度均为60～80℃。

3.根据权利要求1所述的涂镀机组带钢表面的清洗方法，其特征在于所述的高压水喷淋、热水刷洗和热水喷淋的水压依次为1.1～1.3MPa、0.3～0.5MPa和0.3～0.5MPa；热水喷淋、热水刷洗和高压水喷淋后的水依次送至刷洗热水罐、高压水喷淋热水罐和废水处理站。

4.根据权利要求1所述的涂镀机组带钢表面的清洗方法，其特征在所述的成型滑块(5)和卸料滑块(3)均为一侧开口的盒状结构，由一个底板和四个侧板固定组成，底板的中心位置处均设有连接支耳，连接支耳分别与活塞杆的端部连接。

5.根据权利要求1所述的涂镀机组带钢表面的清洗方法，其特征在所述的成型箱体(2)、成型滑块(5)和卸料滑块(3)的材质均为不锈钢板材，不锈钢板材的厚度为10～15mm。

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