CN102355098B - 铸铝转子表面高频处理工艺 - Google Patents

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卢楠
王玉娥
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Abstract

本发明公开了铸铝转子表面高频处理工艺，将按常规加工完毕并检验合格的电机转子在动平衡与表面涂漆工艺前进行表面高频处理；使其表面温度达到600～650℃后对其用水进行快速冷却，可以烧掉转子表面、铝条与铁芯间由于加工转子表面产生的铝屑。以增加转子铝条与铁芯间的接触电阻，同时也增加了冲片间的接触电阻。由此可以大大降低电机的损耗，降低电机的温升。对低压中小型三相异步电动机可提高效率0.5～1.0%，降低电机温升3～8K。本发明具有使用设备简单、成本低，操作方便的特点，便于实现自动化生产。

Description

铸铝转子表面高频处理工艺
技术领域
本发明涉及异步电动机转子表面的处理工艺，具体地说是一种对加工合格的电机转子表面进行高频处理的工艺。
背景技术
目前对高效、超高效电机的要求越来越高，电机的设计成本不段增加，而用户对成本的增加又不容易接受，同时全球资源也越来越少。而且存在电机效率提高到一定程度从设计上无法提高的情况。这就需要从其它途径对电机的效率进行提高。以实现低成本的高效、超高效电机。
在现有技术中，电机转子原来加工工艺为：
1、硅钢片下料；
2、冲定子冲片同时冲转子冲片轴孔及轴孔键槽；
3、以轴孔定位冲转子槽；
4、转子冲片理片；
5、铸铝；
6、窜轴；
7、加工转子外圆；
8、转子动平衡；
9、转子表面涂漆；
10、整机装配。
转子表面、铝条与铁芯间由于车转子表面产生的铝屑减小了转子铝条与铁芯间的接触电阻，同时也减小了冲片间的接触电阻。由此大大增加电机的损耗，加快了电机的温升。所以很有必要在上述工艺的序7和序8工艺之间增加对铸
铝转子表面高频处理工艺。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术存在的缺陷，提供铸铝转子表面高频处理工艺，一种对异步电动机表面进行高频加热处理后经烧掉转子片间及冲片与铝条间的金属连接，同时增加铝条与铁心间的接触电阻，以提高电机的效率、降低电机的温升，使电机的效率在同样材料用量的情况下提高0.5～1.0%。解决高效、超高效电机成本问题与更高的效率问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：铸铝转子表面高频处理工艺，其步骤为：
a、将按常规加工完毕并检验合格的电机转子在动平衡与表面涂漆工艺前进行表面高频处理；
b、打开高频感应加热电源进行预热，打开车床上的冷却水并检查冷却水流量是否够，如果不够就给足量；
c、根据待加热转子外径选择加热圈尺寸并将加热电源及加热圈固定在车床刀台上，此时要保证加热圈中心与车床主轴中心重合；同时将冷却水管固定在离加热圈10～15mm处并使水嘴向加热圈外45°方向倾斜；
d、根据转子直径选择刀台自动走刀速度及加热电源的电流，保证加热过程中转子表面温度达到600～650℃；
e、将转子穿过加热圈双顶于车床上，使加热圈与转子铁芯离重合位置10～15mm；
f、开动车床并将车床打到轴向自动走刀位置的同时按下调频感应电源加热开关后马上打开车床冷却水泵开始对转子进行处理；
g、加热圈从转子一端走到另一端离开转子10～20mm时抬起加热开关，再
按原速度用自动走刀往复走刀三次专门对转子进行冷却；
h、将转子取下，竖放进行自然冷却。
本发明的铸铝转子表面高频处理工艺和现有技术相比，具有以下有益效果：
本发明将加工好的电机转子表面进行高频处理，使其表面温度达到600～650℃后对其用水进行快速冷却，可以烧掉转子表面、铝条与铁芯间由于车转子表面产生的铝屑。以增加转子铝条与铁芯间的接触电阻，同时也增加了冲片间的接触电阻。由此可以大大降低电机的损耗，降低电机的温升。对低压中小型三相异步电动机可提高效率0.5～1.0%，降低电机温升3～8K。本发明使用设备简单、成本低，操作方便的特点，便于实现自动化生产。
具体实施方式
接下来对本发明的铸铝转子表面高频处理工艺作以下详细地说明。
实施例1：铸铝转子表面高频处理工艺，其步骤为：
a、将按常规加工完毕并检验合格的电机转子在动平衡与表面涂漆工艺前进行表面高频处理；
b、打开高频感应加热电源进行预热，打开车床上的冷却水并检查冷却水流量是否够，如果不够就给足量；
c、根据待加热转子外径选择加热圈尺寸并将加热电源及加热圈固定在车床刀台上，比如此实施例采用外径为φ79.5mm的转子，根据此转子的外径尺寸选择直径为φ90mm的加热圈，此时要保证加热圈中心与车床主轴中心重合；同时将冷却水管固定在离加热圈10mm处并使水嘴向加热圈外45°方向倾斜；
d、根据转子直径选择刀台自动走刀速度及加热电源的电流，比如此实施例采用外径为φ79.5mm的转子，根据此转子的外径尺寸选择刀台自动走刀速度为0.2mm/r，加热电源的电流为28A，保证加热过程中转子表面温度达到600℃；
e、将转子穿过加热圈双顶于车床上，使加热圈与转子铁芯离重合位置10mm；
f、开动车床并将车床打到轴向自动走刀位置的同时按下调频感应电源加热开关后马上打开车床冷却水泵开始对转子进行处理；
g、加热圈从转子一端走到另一端离开转子10mm时抬起加热开关，再按原速度用自动走刀往复走刀三次专门对转子进行冷却；
h、将转子取下，竖放进行自然冷却。
实施例2：铸铝转子表面高频处理工艺，其步骤为：
a、将按常规加工完毕并检验合格的电机转子在动平衡与表面涂漆工艺前进行表面高频处理；
b、打开高频感应加热电源进行预热，打开车床上的冷却水并检查冷却水流量是否够，如果不够就给足量；
c、根据待加热转子外径选择加热圈尺寸并将加热电源及加热圈固定在车床刀台上，比如此实施例采用外径为φ169.1mm的转子，根据此转子的外径尺寸选择直径为φ182mm的加热圈，此时要保证加热圈中心与车床主轴中心重合；同时将冷却水管固定在离加热圈12mm处并使水嘴向加热圈外45°方向倾斜；
d、根据转子直径选择刀台自动走刀速度及加热电源的电流，比如此实施例采用外径为φ169.1mm的转子，根据此转子的外径尺寸选择刀台自动走刀速度为0.2mm/r，加热电源的电流为39A，保证加热过程中转子表面温度达到650℃；
e、将转子穿过加热圈双顶于车床上，使加热圈与转子铁芯离重合位置12mm；
f、开动车床并将车床打到轴向自动走刀位置的同时按下调频感应电源加热开关后马上打开车床冷却水泵开始对转子进行处理；
g、加热圈从转子一端走到另一端离开转子15mm时抬起加热开关，再按原速度用自动走刀往复走刀三次专门对转子进行冷却；
h、将转子取下，竖放进行自然冷却。
实施例3：铸铝转子表面高频处理工艺，其步骤为：
a、将按常规加工完毕并检验合格的电机转子在动平衡与表面涂漆工艺前进行表面高频处理；
b、打开高频感应加热电源进行预热，打开车床上的冷却水并检查冷却水流量是否够，如果不够就给足量；
c、根据待加热转子外径选择加热圈尺寸并将加热电源及加热圈固定在车床刀台上，比如此实施例采用外径为φ208.8mm的转子，根据此转子的外径尺寸选择直径为φ225mm的加热圈，此时要保证加热圈中心与车床主轴中心重合；同时将冷却水管固定在离加热圈15mm处并使水嘴向加热圈外45°方向倾斜；
d、根据转子直径选择刀台自动走刀速度及加热电源的电流，比如此实施例采用外径为φ208.8mm的转子，根据此转子的外径尺寸选择刀台自动走刀速度为0.35mm/r，加热电源的电流为52A，保证加热过程中转子表面温度达到630℃；
e、将转子穿过加热圈双顶于车床上，使加热圈与转子铁芯离重合位置15mm；
f、开动车床并将车床打到轴向自动走刀位置的同时按下调频感应电源加热开关后马上打开车床冷却水泵开始对转子进行处理；
g、加热圈从转子一端走到另一端离开转子20mm时抬起加热开关，再按原速度用自动走刀往复走刀三次专门对转子进行冷却；
h、将转子取下，竖放进行自然冷却。
以上所述实施例，只是本发明较优选的具体的实施方式的一种，本领域的技术人员在本发明技术方案范围内进行的通常变化和替换都应包含在本发明的保护范围内。

Claims (1)

1.铸铝转子表面高频处理工艺，将按常规加工完毕并检验合格的电机转子在动平衡与表面涂漆工艺前进行表面高频处理，其步骤为：
a、打开高频感应加热电源进行预热，打开车床上的冷却水并检查冷却水流量是否够，如果不够就给足量；
b、根据待加热转子外径选择加热圈尺寸并将加热电源及加热圈固定在车床刀台上，此时要保证加热圈中心与车床主轴中心重合；同时将冷却水管固定在离加热圈10～15mm处并使水嘴向加热圈外45°方向倾斜；
c、根据转子直径选择刀台自动走刀速度及加热电源的电流，保证加热过程中转子表面温度达到600～650℃；
d、将转子穿过加热圈双顶于车床上，使加热圈与转子铁芯离重合位置10～15mm；
e、开动车床并将车床打到轴向自动走刀位置的同时按下调频感应电源加热开关后马上打开车床冷却水泵开始对转子进行处理；
f、加热圈从转子一端走到另一端离开转子10～20mm时抬起加热开关，再按原速度用自动走刀往复走刀三次专门对转子进行冷却；
g、将转子取下，竖放进行自然冷却。
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