CN102350766A - 预裁软质小面料合模注塑方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种预裁软质小面料合模注塑方法，属于带有软质泡沫的面料与塑料骨架复合的一种方法。包括：产品设计、模具设计、面料选择、面料裁剪、骨架材料选择、注射速度设置范围55mm/s-60mm/s，注射压力70bar-80bar，保压时间设为4—6秒，注塑机料筒温度在180℃-200℃之间，模具热流道温度设为210℃。优点是能够实现小于塑料骨架的软质面料，通过合模注塑实现与塑料基板覆合的技术，可以提高约30%的面料利用率。

Description

预裁软质小面料合模注塑方法
技术领域
本发明属于带有软质泡沫的面料与塑料骨架复合的一种方法。
背景技术
面料与塑料骨架通过注塑工艺复合成型的技术我们称之为低压注塑技术，因为该工艺要求注塑过程中必须使用较小的注射压力来防止浇口位置的面料被冲伤。对于带有软质泡沫的面料，注塑机还要求具有开模注射的特殊功能，以减轻熔融塑胶对泡沫的烫伤，由于开模注塑工艺对溶胶流动的控制能力弱，客观上要求了产品的面料尺寸要大于模具的型腔尺寸，大于轮廓骨架以外的多余面料需要在后续工序中修切处理。传统软质面料的低压注塑技术一方面增加了面料成本，另外也增加了后续工艺设备的投资及人工成本。对工艺调整难度而言，传统开模注射的工艺调整也相对更为复杂。
发明内容
本发明提供一种预裁软质小面料合模注塑方法，以解决传统软质面料的低压注塑技术一方面增加了面料成本，另外也增加了后续工艺设备的投资及人工成本的问题。
本发明采取的技术方案是：包括下列步骤：
（1）产品设计：产品设计时，在产品四周的边缘预留工艺补充区域，用于设计面料的悬挂孔，挂孔直径为6mm，挂孔的分布要求为每个产品转角区域附近各布置一个，同时，在工艺补充区域预留模具的浇口位置；
（2）模具设计：模具型腔厚度按照塑料骨架厚度加表皮压缩后的厚度进行加工，模具的浇口设计在产品预留的工艺补充区域，浇口直径为3.5mm，该结构能够有效避免融胶对产品可见面的直接灼伤；
（3）面料选择：面料外表面材料适用于PVC及织物两种，内表面要求选用无纺布做为耐热层，材质为聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET），厚度1.2mm，中间泡沫层厚度为3.5mm；
（4）面料裁剪：需根据产品可见面轮廓进行面料裁剪，面料边缘要长于相应可见面边缘5mm-8mm，但边缘长度不可超过产品工艺补充边缘，以免模具分型面局部抬高而出现的飞边问题；
（5）骨架材料选择：骨架材料为聚丙烯，材料的熔融指数要求为25g/10min；
（6）注射工艺参数遵循如下控制方式：注射速度设置范围55mm/s-60mm/s，注射压力70bar-80bar，保压时间设为4—6秒，注塑机料筒温度在180℃-200℃之间，模具热流道温度设为210℃。
本发明采用预裁软质小面料、常压合模注射工艺实现了面料与塑料基体的复合技术，该技术突破了软质面料一定要采用开模注射工艺的技术瓶颈，也创新性的实现了面料尺寸小于模具型腔尺寸的技术方案。
本发明的优点是：适用于汽车内饰产品中所有面料与塑料基体的覆合技术，也可用于民品中有类似要求的产品。由于本发明所用面料尺寸小于产品尺寸，故可以避免产品的后续修切工艺、降低产品制造成本。能够实现小于塑料骨架的软质面料，通过合模注塑实现与塑料基板覆合的技术，可以提高约30%的面料利用率。工艺控制为常规压力注射、合模注塑方式，摆脱了传统低压注塑工艺对高端注塑设备的依赖，工艺参数调整也更为简单。
附图说明
图1是本发明产品截面结构示意图，图中1是骨架，2是面料。
具体实施方式
实施例1
包括下列步骤：
（1）产品设计：产品设计时，在产品四周的边缘预留工艺补充区域，用于设计面料的悬挂孔，挂孔直径为6mm，挂孔的分布要求为每个产品转角区域附近各布置一个，同时，在工艺补充区域预留模具的浇口位置；
（2）模具设计：模具型腔厚度按照塑料骨架厚度加表皮压缩后的厚度进行加工，模具的浇口设计在产品预留的工艺补充区域，浇口直径为3.5mm，该结构能够有效避免融胶对产品可见面的直接灼伤；
（3）面料选择：面料外表面材料适用于PVC及织物两种，内表面要求选用无纺布做为耐热层，材质为聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET），厚度1.2mm，中间泡沫层厚度为3.5mm；
（4）面料裁剪：需根据产品可见面轮廓进行面料裁剪，面料边缘要长于相应可见面边缘5mm，但边缘长度不可超过产品工艺补充边缘，以免模具分型面局部抬高而出现的飞边问题；
（5）骨架材料选择：骨架材料为聚丙烯，材料的熔融指数要求为25g/10min；
（6）注射工艺参数遵循如下控制方式：注射速度设置范围55mm/s，注射压力70bar，保压时间设为4秒，注塑机料筒温度在180℃之间，模具热流道温度设为210℃。
实施例2
包括下列步骤：
（1）产品设计：产品设计时，在产品四周的边缘预留工艺补充区域，用于设计面料的悬挂孔，挂孔直径为6mm，挂孔的分布要求为每个产品转角区域附近各布置一个，同时，在工艺补充区域预留模具的浇口位置；
（2）模具设计：模具型腔厚度按照塑料骨架厚度加表皮压缩后的厚度进行加工，模具的浇口设计在产品预留的工艺补充区域，浇口直径为3.5mm，该结构能够有效避免融胶对产品可见面的直接灼伤；
（3）面料选择：面料外表面材料适用于PVC及织物两种，内表面要求选用无纺布做为耐热层，材质为聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET），厚度1.2mm，中间泡沫层厚度为3.5mm；
（4）面料裁剪：需根据产品可见面轮廓进行面料裁剪，面料边缘要长于相应可见面边缘7mm，但边缘长度不可超过产品工艺补充边缘，以免模具分型面局部抬高而出现的飞边问题；
（5）骨架材料选择：骨架材料为聚丙烯，材料的熔融指数要求为25g/10min；
（6）注射工艺参数遵循如下控制方式：注射速度设置范围57mm/s，注射压力75bar，保压时间设为5秒，注塑机料筒温度在190℃之间，模具热流道温度设为210℃。
实施例3
包括下列步骤：
（1）产品设计：产品设计时，在产品四周的边缘预留工艺补充区域，用于设计面料的悬挂孔，挂孔直径为6mm，挂孔的分布要求为每个产品转角区域附近各布置一个，同时，在工艺补充区域预留模具的浇口位置；
（2）模具设计：模具型腔厚度按照塑料骨架厚度加表皮压缩后的厚度进行加工，模具的浇口设计在产品预留的工艺补充区域，浇口直径为3.5mm，该结构能够有效避免融胶对产品可见面的直接灼伤；
（3）面料选择：面料外表面材料适用于PVC及织物两种，内表面要求选用无纺布做为耐热层，材质为聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET），厚度1.2mm，中间泡沫层厚度为3.5mm；
（4）面料裁剪：需根据产品可见面轮廓进行面料裁剪，面料边缘要长于相应可见面边缘8mm，但边缘长度不可超过产品工艺补充边缘，以免模具分型面局部抬高而出现的飞边问题；
（5）骨架材料选择：骨架材料为聚丙烯，材料的熔融指数要求为25g/10min；
（6）注射工艺参数遵循如下控制方式：注射速度设置范围60mm/s，注射压力80bar，保压时间设为6秒，注塑机料筒温度在200℃之间，模具热流道温度设为210℃。
上述实施例中用裁剪机将面料片材经进行形状裁剪，裁剪后的面料通过机械手悬挂于模具型腔内。

Claims (1)

1.一种预裁软质小面料合模注塑方法，其特征在于包括下列步骤：
（1）产品设计：产品设计时，在产品四周的边缘预留工艺补充区域，用于设计面料的悬挂孔，挂孔直径为6mm，挂孔的分布要求为每个产品转角区域附近各布置一个，同时，在工艺补充区域预留模具的浇口位置；
（2）模具设计：模具型腔厚度按照塑料骨架厚度加表皮压缩后的厚度进行加工，模具的浇口设计在产品预留的工艺补充区域，浇口直径为3.5mm；
（3）面料选择：面料外表面材料适用于PVC及织物两种，内表面要求选用无纺布做为耐热层，材质为聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET），厚度1.2mm，中间泡沫层厚度为3.5mm；
（4）面料裁剪：需根据产品可见面轮廓进行面料裁剪，面料边缘要长于相应可见面边缘5mm-8mm，但边缘长度不可超过产品工艺补充边缘；
（5）骨架材料选择：骨架材料为聚丙烯，材料的熔融指数要求为25g/10min；
（6）注射工艺参数遵循如下控制方式：注射速度设置范围55mm/s-60mm/s，注射压力70bar-80bar，保压时间设为4—6秒，注塑机料筒温度在180℃-200℃之间，模具热流道温度设为210℃。
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