CN102345012B

CN102345012B - 一种转底炉脱锌污泥处理工艺

Info

Publication number: CN102345012B
Application number: CN201110287243.4A
Authority: CN
Inventors: 翁荣平; 李帮平; 廖海欧; 秦宏钢; 王宏元; 吴丰保
Original assignee: Magang Group Holding Co Ltd
Current assignee: Magang Group Holding Co Ltd
Priority date: 2011-09-23
Filing date: 2011-09-23
Publication date: 2014-01-22
Anticipated expiration: 2031-09-23
Also published as: CN102345012A

Abstract

本发明公开了一种转底炉脱锌污泥处理工艺，采用湿法配料处理工艺，步骤一，将现有配料皮带延长15米；步骤二，增加2台压滤机处理量，每台4-6吨/小时；步骤三，增加进料泵一台处理量10-12吨/小时；步骤四，将配料仓顶除尘改造，解除转底炉6台仓顶除尘风机，直接使用脉冲控制器对脉冲阀进行喷吹；步骤五，在配料皮带上增加吸尘点；步骤六，使用污水冲洗压滤机；步骤七，物料跟踪，原配料仓配料量经给料机至皮带，对皮带上物料的含碳量、水份、瞬时料量进行跟踪，确保物料在润磨机前皮带的物料参数。

Description

一种转底炉脱锌污泥处理工艺

技术领域

本发明属于冶炼行业中的工艺方法，具体地说，涉及一种转底炉脱锌污泥处理工艺。

背景技术

目前，大多数炼钢厂的转底炉系统的工艺设计配料采用干法配料，污泥经过离心机脱水处理后经二级污泥烘干继续脱水，污泥含水＜1％再经密相输送至配料仓进行配料，但在生产实践过程中干法配料存在如下技术缺陷：

1、二级污泥烘干因系统故障多，污泥干量远不能满足生产需要，严重制约生产。

2、为了满足造球对物料水分的要求，需在加湿机、润磨机分别加水，控制在6.8-8.0％之间，由于加水量比较小控制难度较大，使系统工艺控制波动较大。

现有技术中，为了消除上述生产难题，从物料配料后继续加水的工艺分析和考虑，通过物料的含水平衡初步将含水25％左右的离心机处理后的污泥直接进行湿法配料，对污泥处理系统的设备和工艺未进行改造。生产中离心机污泥脱水依然不能满足湿法配料工艺要求，存在如下技术缺陷：

1、离心机由于出料不均匀，影响配料的稳定且易造成加湿机卡堵；

2、离心机运行不稳定，故障多；

3、处理量少，不能达到设计要求和满足配料需要；

4、运行费用高，维修费用高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，现有技术中存在离心机由于出料不均匀，影响配料的稳定且易造成加湿机卡堵；离心机运行不稳定，故障多；处理量少，不能达到设计要求和满足配料需要；运行费用高，维修费用高等技术问题，而提供了一种种转底炉脱锌污泥处理工艺。

本发明的构思是，为解决离心机存在的难题，进一步尝试了带滤机污泥处理工艺，首先将原配料皮带尾部5.5m平台延长增加一15m的平台，将配料皮带延长15m，同时安装二台带滤机和进料泵一台及加药泵一组，调试带滤机运行参数，制定了带滤机操作规程和标准，并根据配料含水、含碳要求确定污泥处理量和含水率，对含碳及水分进行双向平衡。

本发明所提供的技术方案是，一种转底炉脱锌污泥处理工艺，采用湿法配料处理工艺，

步骤一，将现有配料皮带延长15米；

步骤二，增加2台压滤机处理量，每台4-6吨/小时；

步骤三，增加进料泵一台处理量10-12吨/小时；

步骤四，将配料仓顶除尘改造，解除转底炉6台仓顶除尘风机，直接使用脉冲控制器对脉冲阀进行喷吹；

步骤五，在配料皮带上增加吸尘点；

步骤六，使用污水冲洗压滤机；

步骤七，物料跟踪，原配料仓配料量经给料机至皮带，对皮带上物料的含碳量、水份、瞬时料量进行跟踪，确保物料在润磨机前皮带的物料参数。

所述物料参数为，含碳量：11％～14.5％；配料误差比≤0.5％，润磨度：-200目≥85％；润磨料量：25～35t/h；润磨机的出料水份6.8-8.2％；生球水份：9-11％；生球球径6.3-16mm；生球落下9-20次/1m。

所述配料皮带扬尘较大，增加小除尘器，产生微负压约100Pa，有效的防止了扬尘。

所述冲洗压滤机的污水，是对浓缩机的溢流水进行二次沉淀后的收集污水。

所述湿法配料处理工艺包括如下设备：

浓缩池，处理污水量：Q＝40-80m3/h.台，传动电机功率N＝3.0kW，提升电机功率：1.1kw；

搅拌槽，处理能力：Q＝90m3/h.台，搅拌电机功率2.2KW，转速49.6转/分钟；

进料泵，Q＝10～50m3/h.台，H＝80m，50Hz时转速≤180r/min，配套电机：11-60Hz可变频电机(30KW，带独立风冷)，运送介质：浓缩高炉和转炉污泥，粘稠，含工业用油、氧化铁皮细小颗粒；进料泵泥浆含固率≤25％，泥浆比重1.202g/cm3；

压滤机，参数：产量：5t/台。

水分的控制点设定如下，带滤机设定水分控制点设定为23-27％；加湿机出口水分控制点设定为9％；润磨出口水分控制点设定6.8-8.2％。

采用本发明所提供的技术方案，能够有效解决现有技术中存在离心机由于出料不均匀，影响配料的稳定且易造成加湿机卡堵；离心机运行不稳定，故障多；处理量少，不能达到设计要求和满足配料需要；运行费用高，维修费用高等技术问题，采用本发明所提供的技术方案，湿法配料的新技术可以有效的提高污泥的处理量，及生球的产量，大量的节约了生产成本。湿法配料方式解决了配料过程中碳平衡，水份平衡，料量平衡的工艺问题，保证了生产的稳定性，提高生产作业率，降低了环境污染。带滤机脱水后污泥的性状更有利于配料稳定，与离心机相比：

1、处理量稳定且脱水后的污泥呈饼状和干灰能充分混匀，不宜造成加湿机堵料卡停；

2、故障少运行稳定，更有利于物料含碳、含水的稳定，确保了工艺的稳定。湿法配料技术在转底炉生产中一直沿用至今技术成熟。

具体实施方式

本发明所提供的具体技术方案如下：

1、延长配料皮带约15米，增加2台压滤机处理量每台4-6吨/小时，增加进料泵一台处理量10-12吨/小时

2、配料仓顶除尘改造

解除转底炉6台仓顶除尘风机，直接使用脉冲控制器对脉冲阀进行喷吹。由于罐车打灰时会形成一定压力，灰尘附着在布袋上，脉冲阀定时喷吹可以有效的防止扬尘。

3、在配料皮带上增加吸尘点

配料皮带扬尘较大，增加小除尘器，产生微负压约100Pa，有效的防止了扬尘。

4、压滤机使用污水冲洗

压滤机工作时需要大量水冲洗网带约1000吨/天，对浓缩机的溢流水进行二次沉淀后，直接用于压滤机工作冲洗可大量节约净水4万吨/月。

5、物料跟踪

原配料仓配料量经给料机至P1皮带，对皮带上物料的含C量、水份、瞬时料量进行跟踪，确保物料在润磨机前R1皮带的物料参数。含碳量：11％～14.5％。润磨机的出料水份6.8-8.2％。润磨料量；25～35t/h。转底炉除尘灰配料自动控制模型极大提高物料成分的稳定性，水份控制稳定保证造球盘的合格生球率。含C量控制的稳定性减少生球在干燥还原过程中爆裂，减少了返料量。

本发明强调在背景技术中，针对原配料区域物料种类较多主要原料包括高炉瓦斯泥、转炉OG泥、炉前灰、槽下灰、烧结机头灰、转炉二次灰、膨润土、及外运来的各种除尘灰，进入配料仓进行配比后至润磨造球，造出合格生球。原设计干法配料高炉瓦斯泥，转炉OG泥经浓缩后，至螺杆泵将污泥打入离心机脱水(含水30％左右)，用污泥浓度计，污泥流量计测量污泥浓度及流量，在保证各螺杆泵出口污泥一定浓度和流量的情况下经离心机脱水后在皮带上配料经污泥干燥机二次烘干(含水1％左右)后至风送系统送入配料仓与各种除尘灰和粘结剂按比例配料。现有技术中污泥干法配料过程中存在问题。

1、污泥经过烘干后含水1％成粉末状，在物料输送过程中扬尘较大，现场环境恶劣，二次污染严重。

2、由于除尘灰等物料特性比较粘接，离心机污泥处理量低，严重制约生产，且风送系统运行极不稳定，各衔接点有漏料现象，造成污泥处理量不足，达不到生产要求。

3、生产工艺规定物料在出润磨时水份达到6.8-8.2％，生球水份9-11％，分别要在加湿机、润磨及造球中设置3个加水点，若按照每小时25t的上料量，将2.5t水分3处加，水份控制精度要求极高，因配料量的波动较大，水份控制极不稳定，严重影响生球合格率。

4、原设计5台离心机，污泥两级干燥，及风送系统设备维护量大，煤气、压气、电量等能耗较高。

发明的技术方案的配料参数要求：

1、湿法配料技术要求

1.1配料技术要求含碳量：11％～14.5％。：

1.2配料误差比≤0.5％，

1.3润磨度：-200目≥85％。

1.4润磨料量；25～35t/h。

1.5润磨机的出料水份6.8-8.2％。

1.6生球水份：9-11％。

1.7生球球径6.3-16mm；生球落下9-20次/1m。

2、湿法配料主要结构组成

主要设备组成：9米浓缩池，搅拌罐，进料泵，压滤机(增加2台)，配料皮带。

主要设备技术参数

2.1浓缩池：处理污水量：Q＝40-80m3/h.台，传动电机功率N＝3.0kW，提升电机功率：1.1kw，

2.2搅拌槽：处理能力：Q＝90m3/h.台，搅拌电机功率2.2KW，转速49.6转/分钟，

2.3进料泵：Q＝10～50m3/h.台，H＝80m，50Hz时转速≤180r/min，配套电机：11-60Hz可变频电机(30KW，带独立风冷)，运送介质：浓缩高炉和转炉污泥，粘稠，含工业用油、氧化铁皮细小颗粒；进料泵泥浆含固率≤25％，泥浆比重1.202g/cm3：

2.4带滤机参数产量：5t/台

技术特征

结构参数

3生产过程的调节与控制

3.1水份控制：

混合料含碳设定，计算出压滤机的湿料量，调整进泥量(螺杆泵转速设定18-22Hz)和滤带的速度(38-40Hz)，使处理量达到4-6吨/小时，脱水达到27％以下。污泥带入的碳量和水分，按配碳11-14.5％、配水7.5-8％的要求设定配料比，既满足配水的要求又满足配碳的要求。

发明效果及效益：

转底炉脱锌污泥处理湿法配料技术保证了生产的稳定性。污泥处理量150吨/天(干量)，生球干燥后产量约500吨/天，金属化球团率约55％，锌粉量9～10吨/天，回收蒸汽320～350吨/天。节约设备维修成本500万，减少煤气、水、电、压气等动力消耗500万。

Claims

1.一种转底炉脱锌污泥处理工艺，其特征在于，采用湿法配料处理工艺：

步骤一，将原配料皮带尾部5.5m平台延长增加一15m的平台，将配料皮带延长15m；在配料皮带上增加吸尘点，所述配料皮带扬尘较大，增加小除尘器，产生微负压100Pa,有效的防止了扬尘；

步骤二，增加2台压滤机处理量，每台4-6吨/小时；

步骤三，增加进料泵一台处理量10-12吨/小时；

步骤四，将配料仓顶除尘改造，解除转底炉6台仓顶除尘风机，直接使用脉冲控制器对脉冲阀进行喷吹；由于罐车打灰时会形成一定压力，灰尘附着在布袋上，脉冲阀定时喷吹可以有效的防止扬尘；

步骤五，使用污水冲洗压滤机；所述冲洗压滤机的污水，是对浓缩机的溢流水进行二次沉淀后的收集污水；

步骤六，物料跟踪，原配料仓配料量经给料机至皮带，对皮带上物料的含碳量、水份、瞬时料量进行跟踪，确保物料在润磨机前皮带的物料参数；所述物料参数为，含碳量：11%～14.5%；配料误差比≤0.5%，润磨度：-200目≥85%；润磨料量：25～35t/h；润磨机的出料水份6.8-8.2%；生球水份：9-11%；生球球径6.3-16mm；生球落下9-20次/1m；

2.根据权利要求1所述的一种转底炉脱锌污泥处理工艺，其特征在于，所述湿法配料处理工艺包括如下设备：

浓缩池，处理污水量：Q=40-80m³/h.台，传动电机功率N=3.0kW，提升电机功率：1.1kW；

搅拌槽，处理能力：Q=90m³/h.台，搅拌电机功率2.2kW，转速49.6转/分钟；

进料泵，Q＝10～50m³/h.台，H＝80m，50Hz时转速≤180r/min，配套电机：11-60Hz可变频电机，运送介质：浓缩高炉和转炉污泥，粘稠，含工业用油、氧化铁皮细小颗粒；进料泵泥浆含固率≤25％，泥浆比重1.202g/cm³；

压滤机，参数：产量：5t/台。