CN102344976B - 一种钢渣制炼钢用还原铁 - Google Patents

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Abstract

本发明属于钢渣回收利用的技术领域，具体为一种钢渣制炼钢用还原铁。使用钢渣铁精粉、氧化铁皮、炼钢除尘灰等含铁原料代替绝大部分的铁矿粉，在1160-1220℃的温度下，还原焙烧14-18h得到炼钢用还原铁。此方法避免了大量开采铁矿石而破坏生态环境，综合利用了冶金废弃物，杜绝废弃物的乱堆乱放，保护了环境，降低了炼钢还原铁的生产成本。同时，缩短了还原时间，提高了还原铁的产能。

Description

一种钢渣制炼钢用还原铁
技术领域
本发明属于钢渣回收利用的技术领域，具体为一种钢渣制炼钢用还原铁。
背景技术
目前，炼钢用还原铁主要使用隧道窑直接还原铁法生产，以铁矿粉为原料，其步骤为首先将铁矿粉压制成块，装入耐火罐；用还原剂和脱硫剂将耐火罐与铁矿粉之间的空隙填实；再将耐火罐码放在隧道窑车上推进隧道窑内还原焙烧；焙烧18-30h后，从耐火罐内卸出、筛分得到炼钢还原铁。存在的缺陷是，第一，该方法使用的原料单一，仅限于用铁矿粉生产炼钢还原铁，而且普遍采用品位在65%以上的铁矿粉作为原料，价格偏贵，造成还原铁生产成本高;第二，仅使用单一的铁矿粉生产炼钢还原铁，迫使铁矿石资源的大量开采，加剧了生态环境的破坏；第三，还原焙烧时间较长，降低了还原铁的产量。
发明内容
本发明的目的就是针对上述存在的缺陷而提供一种钢渣制炼钢用还原铁。使用钢渣铁精粉、氧化铁皮、炼钢除尘灰等含铁原料代替绝大部分的铁矿粉，在1160-1220℃的温度下，还原焙烧14-18h得到炼钢用还原铁。此方法避免了大量开采铁矿石而破坏生态环境，综合利用了冶金废弃物，杜绝废弃物的乱堆乱放，保护了环境，降低了炼钢还原铁的生产成本。同时，缩短了还原时间，提高了还原铁的产能。
本发明的钢渣制炼钢用还原铁，其原料包括钢渣铁精粉、氧化铁皮、炼钢除尘灰、铁矿粉。
本发明的钢渣制炼钢用还原铁，其原料包括钢渣铁精粉、氧化铁皮、炼钢除尘灰、铁矿粉，制作方法为，将上述原料称量好送入混料机，加入水，搅拌均匀后，上料至压砖机进行成型压制；然后装入耐火罐，填入还原剂与脱硫剂的混合物料，在1160-1220℃的温度下进行还原焙烧，还原焙烧14-18h后，得到炼钢用还原铁。
本发明的钢渣制炼钢用还原铁，所述的原料重量配比关系如下：钢渣铁精粉20-60份，氧化铁皮5-20份，炼钢除尘灰5-20份，铁矿粉40-70份，水4-15份。
所述的还原剂为常用还原剂，主要有焦炭、煤等，加入量为80-88份（重量份）；脱硫剂主要有石灰粉、石灰石粉，加入量12-20份（重量份）。
其中，钢渣铁精粉是取自炼钢生产的钢渣经过热焖、研磨、一级磁选、二级磁选和重力选后的筛下物，粒度在3mm以下，全铁品位65-70%；氧化铁皮为轧钢、连铸产生的铁屑；炼钢除尘灰是炼钢炉除尘系统收集并经过磁选的含铁粉尘。
本发明的有益效果为：本发明使用钢渣铁精粉、氧化铁皮、炼钢除尘灰等含铁原料代替绝大部分的铁矿粉，避免大量开采铁矿石而破坏生态环境，同时也可以综合利用和处理冶金废弃物，杜绝废弃物的乱堆乱放，保护了环境，降低了炼钢还原铁的生产成本，降低可以达到17-20%。同时，缩短了还原时间，提高了还原铁的产能，可以达到4-9%。
本发明的炼钢用还原铁成分及堆比重完全可以满足炼钢使用，生产出的还原铁具体参数如下表1。
           表1  测试各参数
成   分 标准要求 实际数值
全铁 ≥88 93.3
金属化率 ≥88 95.1
P ≤0.08 0.05
S ≤0.03 0.013
SiO2 ≤7.50 3.26
堆比重 ≥1.90 2.20
通过上表发现，本发明生产的炼钢用还原铁各参数已超出炼钢还原铁行业标准。测试方法为国标标准测试方法。（参照中华人民共和国冶金行业标准YB/T4170-2008）。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细的说明。
实施例1
    下述物料均为重量份。将钢渣铁精粉20份、氧化铁皮20份、炼钢除尘灰10份、铁矿粉50份；水分5份。称量好的原料用混料机混匀，上料至压砖模具，用压砖机压制成型，将压制好的毛坯、混合均匀的还原剂-焦炭80份和脱硫剂-石灰粉20份放入耐火罐，然后将耐火罐装入窑车推进隧道窑内还原焙烧。还原温度1175℃，还原时间18h，得到的还原铁全铁品位达到90.2，金属化率94.3,堆密度1.95t/m3,其他成分均合格，达到炼钢还原铁国家要求标准。原料成本降低17%，产量提高4%。
实施例2
   下述物料均为重量份。将钢渣铁精粉27份、氧化铁皮5份、炼钢除尘灰20份、铁矿粉48份；水分6份。称量好的原料用混料机混匀，上料至压砖模具，用压砖机压制成型，将压制好的毛坯、混合均匀的还原剂-煤88份和脱硫剂-石灰石粉12份放入耐火罐，然后将耐火罐装入窑车推进隧道窑内还原焙烧。还原温度1185℃，还原时间17h，得到的还原铁全铁品位达到91.2，金属化率94.8,堆密度2.01t/m3,其他成分均合格，达到炼钢还原铁国家要求标准。原料成本降低18%，产量提高5%。
实施例3
下述物料均为重量份。将钢渣铁精粉38份、氧化铁皮10份、炼钢除尘灰5份、铁矿粉47份；水分7份。称量好的原料用混料机混匀，上料至压砖模具，用压砖机压制成型，将压制好的毛坯、还原剂和脱硫剂混匀料放入耐火罐，然后将耐火罐装入窑车推进隧道窑内还原焙烧。还原温度1190℃，还原时间16h，得到的还原铁全铁品位达到91.8，金属化率94.1,堆密度1.99t/m3,其他成分均合格，达到炼钢还原铁国家要求标准。原料成本降低18%，产量提高7%。
实施例4
下述物料均为重量份。将钢渣铁精粉45份、氧化铁皮8份、炼钢除尘灰5份、铁矿粉42份；水分8份。称量好的原料用混料机混匀，上料至压砖模具，用压砖机压制成型，将压制好的毛坯、还原剂和脱硫剂混匀料放入耐火罐，然后将耐火罐装入窑车推进隧道窑内还原焙烧。还原温度1210℃，还原时间15h，得到的还原铁全铁品位达到93.0，金属化率94.9,堆密度2.13t/m3,其他成分均合格，达到炼钢还原铁国家要求标准。原料成本降低20%，产量提高7%。
实施例5
下述物料均为重量份。将钢渣铁精粉35份、氧化铁皮20份、炼钢除尘灰5份、铁矿粉40份；水分9份。配置好的原料用混料机混匀，上料至压砖模具，用压砖机压制成型，将压制好的毛坯、还原剂和脱硫剂混匀料放入耐火罐，然后将耐火罐装入窑车推进隧道窑内还原焙烧。还原温度1220℃，还原时间14h，得到的还原铁全铁品位达到91.8，金属化率94.9,堆密度2.08t/m3,其他成分均合格，达到炼钢还原铁国家要求标准。原料成本降低20%，产量提高9%。 

Claims (2)

1.一种炼钢用还原铁，其原料包括钢渣铁精粉、氧化铁皮、炼钢除尘灰、铁矿粉；制作方法为，将上述原料称量好送入混料机，加入水，搅拌均匀后，上料至压砖机进行成型压制；然后装入耐火罐，填入还原剂与脱硫剂的混合物料，在1160-1220℃的温度下进行还原焙烧，还原焙烧14-18h后，得到炼钢用还原铁；物料的重量配比关系如下：钢渣铁精粉20-60份，氧化铁皮5-20份，炼钢除尘灰5-20份，铁矿粉40-70份，水4-15份。
2.根据权利要求1所述的炼钢用还原铁，其特征在于，所述的钢渣铁精粉是取自炼钢生产的钢渣经过热焖、研磨、一级磁选、二级磁选和重力选后的筛下物，粒度在3mm以下，全铁品位65-70%；
所述的氧化铁皮为轧钢、连铸产生的铁屑；
所述的炼钢除尘灰是炼钢炉除尘系统收集并磁选得到的含铁粉尘。
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