CN102320861B - 胶结愈合裂隙石材的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明为一种胶结愈合裂隙石材的生产方法，涉及石材与人造合成石领域，解决了现有石材生产技术对裂隙严重的荒料基本上无法进行加工及利用，尤其是对较脆的硅质玉及硅石难以加工成装饰材料而造成资源浪费的问题，其生产步骤由分切厚板、外表加固、锯切薄板、排布薄板、胶液涂覆、真空抽放、中频振动、加温固化和研磨成品共9个工序完成，或在分切厚板后经抽制真空、浸渗胶液、气流压缩、加温固化完成外表加固，之后再归入上述方法的后续步骤中；本发明为较名贵的硅质玉、硅石、黑曜石及硅质大理石等裂隙较严重的荒料提供了变废为宝的途径，是天然石与合成石两种生产工艺相互交叉的原构聚合工艺，不仅降低了矿山开采的风险，也提高了经济效益。
Description
技术领域
本发明涉及石材与人造合成石加工技术领域，具体是一种胶结愈合裂隙石材的生产方法。
背景技术
现行的天然石材加工技术是将具有一定块度且无严重裂隙的荒料，经整形、锯切和研磨的工序加工成以大板为主的装饰板材，而对具有微小裂隙的毛板则用刮胶及贴网方式进行加固而使其形成一定的强度。人造合成石中，用粘结剂聚合的产品，均是经破碎、搅拌、真空、振动、压缩和固化等工序成型的，其中人造大理石成型的荒料要经锯切工序成为薄板后再进行研磨，而人造石英石的薄板成型工艺在其固化后便可直接进行研磨而成装饰材料。对于存在较多的原生裂隙与次生裂隙的硅石、硅质玉，现行的石材技术对这些裂隙石料与小于0.1立方的荒料大多作为废料闲置或掩埋处理，在实际的加工过程中也会由于裂隙问题难免产生大量的碎板及碎石。中国专利公开了一种名为分层振动生产合成石的方法及成型振动装置的发明专利，其采用基料垒集与分层的成型工艺，具有较大粒径的石料用量可达80%以上及简化成型设备结构的优点，并可批量地对矿山碎石实现就地转化，但是对于高石英含量的硅石及硅质玉，其成型的荒料在锯切成板的加工中存在消耗较大及效率较低的问题。
大自然历经数亿年形成的晶体矿物，当其以钙质成份为主体时，其节理裂隙往往被方解石脉胶结愈合，当其以区域变质或热变质形成的硅质玉及硅石为主体时，因其石英含量较高必然存在脆性较大及裂隙较多的问题。石材本身的天然裂隙和开采时的爆破裂隙，在加工中受应力集中与冲击振动的影响易引起板材开裂，设法用高分子材料胶结，并通过真空力与压缩力对其缝隙及微孔进行渗透，从而使其具有一定强度，是一项变废为宝并使其发场光大的善举。采用化工材料充分渗透于石材裂隙的做法，也可以说是一种原构聚合的合成石生产工艺。
发明内容
本发明为了解决现有石材生产技术对裂隙较严重的荒料基本上无法进行加工及利用，尤其是对较脆的硅质玉及硅石难以加工成成品而将其闲置或丢弃，造成资源浪费的问题，提供了一种胶结愈合裂隙石材的生产方法。该方法是设法用高分子材料胶结，并通过真空力与压缩力对其缝隙及微孔进行渗透，从而使其具有一定强度，使其能够实现再利用。
本发明是采用以下技术方案实现的：
一种胶结愈合裂隙石材的生产方法，包括如下步骤：
（1）分切厚板，将带有裂隙的石材荒料，用锯切设备分切成厚度为100~830mm的厚板，长度与宽度随荒料而定；
（2）外表加固，用纤维胶泥对厚板的表面进行0.5~5mm厚度的涂抹包裹，其中所述纤维胶泥由两个组份按任意比例混合而成，第一组份是将有机类粘结剂、引发剂、石粉和纤维材料按10：0.1~0.3：20~50:10~30的质量份数比混合配制而成，第二组份是将第一组份中0.1~0.3的引发剂换用0.02~0.1的钴促进剂代替、其余原料质量份数不变配制而成（即第二组份是将有机类粘结剂、钴促进剂、石粉和纤维材料按10：0.02~0.1：20~50:10~30的质量份数比混合配制而成）；
或者采用-0.09~-0.1Mpa的抽制真空、10-120min的浸渗胶液、0.1~0.6Mpa的气流压缩、50~100min 且50~100℃的加温固化四道工序对厚板进行外表加固，其中所述的浸渗用的胶液是将树脂、引发剂、表面活性剂、偶联剂、溶剂五者按100：1~10：0.2~10：0.2~3：10~60的质量份数比混合配制而成的高分子浸渗胶液；
（3）锯切薄板，将外表加固好的厚板平放、并用锯切设备分切成厚度为6~30mm的薄板；
（4）排布薄板，将薄板平放在设置有边框的模板上，用模板下面的加温装置对其进行25~55℃、5~60min的加温干燥处理；
（5）胶液涂覆，用高分子浸渗胶液对薄板的上、下两个大表面进行雾状喷洒或涂刮处理，其中所述的高分子浸渗胶液是将树脂、引发剂、表面活性剂、偶联剂、溶剂五者按100：1~10：0.2~10：0.2~3：10~60的质量份数比混合配制而成；
（6）真空抽放，将涂覆好高分子浸渗胶液的薄板放入真空装置中，抽制大小为-0.09~-0.1Mpa的真空环境，然后释放真空，抽制、释放如此循环1~4次；
（7）中频振动，对模板及薄板进行频率为100~300Hz、时间为1~5min的中频振动；
（8）加温固化，将振动后的薄板送入温度为85~100℃的固化箱进行45~65min的加温固化；
（9）研磨成品，用粗磨与精磨设备对薄板进行板面的研磨加工之后，即成成品。
本发明对有裂隙的硅石类、或玉石类、或大理石类、或花岗石类、或黑曜石类等荒料采用分切厚板→加固外表→锯切薄板→排布薄板→胶液涂覆→真空抽放→中频振动→加温固化→研磨成品共9道工序完成对其裂隙的胶结愈合。分切厚板，使用锯切设备将裂隙荒料分切成厚度为100~830mm的厚板，因其具有100mm以上的厚度而不至于在锯切中开裂，并用其较小的规格，有利于胶液深入到内部；外表加固，使用纤维胶泥对厚板表面进行0.5~5mm厚度的涂抹包裹，使其之后锯切出的薄板形成四个周边锁固的边框结构，防止加工中的边缘破损及崩边，其中的纤维胶泥是由两个组份以任意比例混合而成的，第一组份是将有机类粘结剂、引发剂、石粉和纤维材料按10：0.1~0.3：20~50:10~30的质量份数比混合配制而成，第二组份是将第一组份中0.1~0.3的引发剂换用0.02~0.1的钴促进剂代替、其余原料质量份数不变配制而成（即第二组份是将有机类粘结剂、钴促进剂、石粉和纤维材料按10：0.02~0.1：20~50:10~30的质量份数比混合配制而成）；锯切薄板，将外表加固好的厚板平放、并用锯切设备分切成薄板，在此步骤中因其高度有限，可用较小直径的圆盘锯及较薄的圆锯片分切，分切成厚度为6~30mm的薄板，这样可减小加工中的冲击力及振动力；排布薄板，将薄板平放在周边设置边框的模板上，利用模板下面的布料台内的加热装置对模板加热并传导至薄板上，对其进行加温干燥，以排除薄板内的水分；胶液涂覆，用高分子浸渗胶液对薄板的上下两个大表面进行雾状喷洒或涂刮处理，其中高分子浸渗胶液是将树脂、引发剂、表面活性剂、偶联剂、溶剂五者按100：1~10：0.2~10：0.2~3：10~60的质量份数比混合配制而成；真空抽放，将涂覆好高分子浸渗胶液的薄板放入真空装置中，抽制大小为-0.09~-0.1Mpa的真空环境，然后释放真空，抽制、释放如此循环1~4次，有利于胶液在薄板裂隙中的渗透；中频振动，使用的装置为专利号ZL200810054684.8的电磁型人造石英石成型装置，用其动铁心联动的压具板压在模板周边的边框上进行合成频率为100~300Hz的中频揉压振动，其模板边框的厚度大于薄板与高分子浸渗胶液的厚度；加温固化，将振动后的薄板送入温度为85~100℃的固化箱进行45~65min的加温固化；最后研磨成品，用粗磨和精磨设备对面板进行研磨加工后成成品。
除上述方法外，还有另外一种生产方法，即在分切厚板后经抽制真空、浸渗胶液、气流压缩、加温固化4道工序来完成厚板外表的加固，之后再归入锯切薄板以后的工序中继续之后的制作工序。 其中，抽制真空是将厚板体放置于浸胶容器中，然后将浸胶容器抽制-0.09~-0.1Mpa的真空环境；浸渗胶液，是开启浸胶容器与胶液罐之间的阀门，利用真空的抽拉力作用将胶液从胶液罐吸到浸胶容器内并淹没厚板10~120min；气流压缩，一方面是利用释放真空时的气流冲击力对厚板上的胶液面进行气流压缩，另一方面是浸胶容器采用承压容器的结构，用空压机及附属设备对承压容器内的浸渗胶液进行大小为0.1~0.6Mpa的强制压缩，这是对石材的孔隙进行强制渗胶的过程，从而进一步促进胶液在石材内部的相互贯通；加温固化，最后将浸胶后的厚板送入固化箱进行85~100℃、45~65min的加温固化；之后的工序便归入到锯切薄板以后的工序之中。
所述步骤（2）中的组成纤维胶泥的原料中，有机类粘结剂为不饱和聚酯树脂，粘结剂可渗入裂隙中，将裂隙黏合，使其具有一定强度，不易裂碎；引发剂为过氧化甲乙酮，引发剂的加入可以使不饱和聚酯树脂等更快的交联固化；所述的石粉为100~800目碳酸钙粉，作为胶泥的填料成分；所述的纤维材料为玻璃纤维、或尼龙纤维，以增加胶泥的机械韧性；所述的钴促进剂可以加强不饱和树脂的交联固化。
所述步骤（2）和（5）中的高分子浸渗胶液的原料中，树脂为环氧树脂、或不饱和聚酯树脂、或甲基丙烯酸甲酯中的一种；引发剂为乙二胺、或过氧化二异丙苯、或过氧化奈甲酰中的一种，作用为使树脂更加快速容易的交联固化；偶联剂为有机硅烷偶联剂，可提高树脂的粘结强度和耐老化等性能；表面活性剂为聚环氧乙烷、或烷基苯酚醚中的一种，可提高树脂的渗透性能；溶剂为丙烯酸、或苯乙烯、或丙酮中的一种，用溶剂将树脂稀释成有利于渗透的黏度。
本发明工艺过程设计合理，为较珍贵的硅质玉、硅石、大理石等裂隙较严重的石料与小规格荒料提供了变废为宝的途径；利用高分子浸渗胶液的粘结性能与多种物理性作用力，使得石材裂缝及微孔被化学材料充分填充，较现行的异构聚合的合成石更具天然属性；本发明是天然石与合成石两种生产工艺相互交叉的组合工艺，其产品兼有天然与合成石两种类型的优点，不仅减少了矿山开采的风险，也提高了生产中的经济效益。
附图说明
图1为本发明生产方法的工艺流程图。
具体实施方式
实施例1
采用山西省五台县廻龙大理石荒料为裂缝石材，生产适用于室内用10mm厚度的装饰面砖与30mm厚度的台面板，其生产工艺的步骤为：
（1）分切厚板，采用单片锯对这种硅质大理石进行边缘修整与厚板分切，切割成厚度为830mm的厚板，长度与宽度随荒料而定；
（2）外表加固，首先将不饱和聚酯树脂、过氧化甲乙酮、800目碳酸钙粉、玻璃纤维四者按10:0.3:50:10的质量份数配制成第一组份，然后用0.1质量份数的钴促进剂代替过氧化甲乙酮、其余原料质量份数不变配制成第二组份，最后将两组份按1:1的质量比混合后制成纤维胶泥，用纤维胶泥对厚板体表面进行厚度为5mm的涂抹；
或者采用抽制真空、浸渗胶液、气流压缩、加温固化四道工序完成对厚板的外表加固，其中，抽制真空是将厚板体放置于浸胶容器中，然后将浸胶容器抽制-0.1Mpa的真空环境；浸渗胶液，是开启浸胶容器与胶液罐之间的阀门，利用真空的抽拉力作用将胶液从胶液罐吸到浸胶容器内并淹没厚板10min；气流压缩，一方面是利用释放真空时的气流冲击力对厚板上的胶液面进行气流压缩，另一方面是浸胶容器采用承压容器的结构，用空压机及附属设备对浸胶容器内的浸渗胶液进行大小为0.6Mpa的强制压缩，这是对石材的孔隙进行强制渗胶的过程；加温固化，最后将浸胶后的厚板送入固化箱进行50℃、100min的加温固化；其中所述的浸渗用的胶液是由由环氧树脂E44牌号、70%浓度的乙二胺、聚环氧乙烷、硅烷偶联剂、丙烯酸五者按100:10:10:1:60的质量份数配制而成的高分子浸渗胶液；
（3）锯切薄板，将经外表加固的厚板平放，采用大盘直径为200cm的圆盘锯将厚板锯切成厚度为30mm、宽度为830mm的薄板体；
（4）排布薄板，将薄板平放在周边设有40mm厚的边框的模板上，利用模板下面布料台内的加热装置对模板进行25℃、60min的加热并将热量传导致薄板，对其进行干燥，以此排除其中的水分；
（5）胶液涂覆，用高分子浸渗胶液对薄板的上表面与下表面分别用喷涂油漆的喷枪进行厚度均匀的喷涂，其中高分子材料混合胶液是由环氧树脂E44牌号、70%浓度的乙二胺、聚环氧乙烷、硅烷偶联剂、丙烯酸五者按100:10:10:1:60的质量份数配制而成；
（6）真空抽放，经布料台的传输辊将模板及薄板传输至专用薄板成型机，降下其真空罩，进行其真空度为-0.09mpa的真空抽制，其后再进行 4次的释放真空及抽制真空的循环操作，利用释放真空时的气流冲击力促进胶液渗透；
（7）中频振动，用电磁型薄板成型机的压具压在模板四周的边框，用六节拍控制的六只电磁铁的振动器进行合成频率为100Hz、时间为5min的揉压振动，利用激振力来加大胶液渗透的深度；
（8）加温固化，将模板和薄板以逐层叠放并相互间隔一定距离的方式用台车送入窑式固化箱进行85℃及65min的加温固化，用高温促进树脂的缩聚反应而成固体；
（9）研磨成品，经定厚与粗磨加工后，再用16-20头的连续磨机进行光泽度为85度以上的精磨加工，其后用红外线切机将条板分成800mm规格的10mm厚度的装饰面砖和30mm厚度的台面板。
实施例2
采用甘肃的敦煌玉（硅质玉）进行轻型装饰面砖的加工，因其是石英含量为85％的石英质玉石，尤其是白色、红色的荒料中原生裂隙与次生裂隙均较严重。按常规天然石大板的加工方法，其成材率不足20％，这样就不可能使其形成生产规模而占领建筑装饰材料市场，而本方法生产可以克服上述问题，具体的工艺步骤为：
（1）分切厚板，采用直径为350cm的圆盘锯及特制刀头先进行修边加工，再将其分切成厚度为300mm的厚板，长度与宽度随荒料而定；
（2）外表加固，首先将不饱和聚酯树脂、过氧化甲乙酮、100目碳酸钙粉、尼龙纤维四者按10:0.1:20:30的质量份数配制成第一组份，然后用0.02质量份数的钴促进剂代替过氧化甲乙酮、其余原料质量份数不变配制成第二组份，最后将两组份按2:1的质量比混合后制成纤维胶泥，用纤维胶泥对厚板体表面进行厚度为0.5mm的涂抹；
或者采用抽制真空、浸渗胶液、气流压缩、加温固化四道工序完成对厚板的外表加固，其中，抽制真空是将厚板体放置于浸胶容器中，然后将浸胶容器抽制-0.09Mpa的真空环境；浸渗胶液，是开启浸胶容器与胶液罐之间的阀门，利用真空的抽拉力作用将胶液从胶液罐吸到浸胶容器内并淹没厚板120min；气流压缩，一方面是利用释放真空时的气流冲击力对厚板上的胶液面进行气流压缩，另一方面是浸胶容器采用承压容器的结构，用空压机及附属设备对浸胶容器内的浸渗胶液进行大小为0.1Mpa的强制压缩，这是对石材的孔隙进行强制渗胶的过程；加温固化，最后将浸胶后的厚板送入固化箱进行100℃、50min的加温固化；其中所述的浸渗用的胶液是由307不饱和聚酯树脂、过氧化奈甲酰、烷基苯酚醚、硅烷偶联剂、苯乙烯五者按100:1:8:3:10的质量份数配制而成的高分子浸渗胶液；
（3）锯切薄板，将经外表加固的厚板平放，采用圆盘直径为100cm的组合锯将厚板体切割成厚度为6mm、宽度为300mm的薄板；
（4）排列薄板，在模板上面先铺放一层0.2mm厚度的纸板后，将薄板平行排列在宽度为126cm的模板上，随后用布料台下面的加热器对模板进行55℃、5min的加热并将热量传导致薄板，对其进行干燥，以此排除其中的水分；
（5）胶液涂覆，用高分子浸渗胶液对薄板的上表面与下表面先进行均匀的雾状喷涂、然后再对其进行均匀的涂覆，其中高分子浸渗胶液是由307不饱和聚酯树脂、过氧化奈甲酰、烷基苯酚醚、硅烷偶联剂、苯乙烯五者按100:1:8:3:10的质量份数配制而成；
（6）抽放真空，将模板及涂覆好胶液的薄板放入专用成型机内，然后将用水环式与罗茨式串联的真空设备对成型机真空罩内进行真空度为-0.1Mpa的抽制，其后再进行1次的释放真空及抽制真空的循环操作，利用释放真空时的气流冲击力促进胶液渗透；
（7）中频振动，用六组电磁铁振动器进行合成频率为200Hz、时间为3min的揉压振动，利用中频的激振力促进胶液渗透的深度；
（8）加温固化，将模板及薄板以逐层叠放并相互间隔一定距离的方式送到固化窑中进行100℃、45min的加温固化，用热激发促进树脂的缩聚反应而成固体；
（9）研磨成品，经定厚与粗磨加工后，再用16-20头的连续磨机进行精磨加工，制成厚度为6mm、宽度为300mm的方形或长方形装饰面砖，长度随荒料而定。
实施例3
采用内蒙灰绿色的余太玉与山西的黑曜石与珍珠岩伴生的矿物进行栏杆、工艺性装饰品及薄板的加工，使得这些用外表加固也难以有较高出材率的裂隙较严重的珍贵石料转化利用，其生产的工艺步骤为：
（1）分切厚板，采用单片锯将石料分切成厚度为100mm的厚板，长度与宽度随荒料而定；
（2）外表加固，首先将不饱和聚酯树脂、过氧化甲乙酮、300目碳酸钙粉、玻璃纤维四者按10:0.2:30:20的质量份数配制成第一组份，然后用0.05质量份数的钴促进剂代替过氧化甲乙酮、其余原料质量份数不变配制成第二组份，最后将两组份按1:2的质量比混合后制成纤维胶泥，用纤维胶泥对厚板体表面进行厚度为1.5mm的涂抹；
或者采用抽制真空、浸渗胶液、气流压缩、加温固化四道工序完成对厚板的外表加固，其中，抽制真空是将厚板体放置于浸胶容器中，然后将浸胶容器抽制-0.094Mpa的真空环境；浸渗胶液，是开启浸胶容器与胶液罐之间的阀门，利用真空的抽拉力作用将胶液从胶液罐吸到浸胶容器内并淹没厚板80min；气流压缩，一方面是利用释放真空时的气流冲击力对厚板上的胶液面进行气流压缩，另一方面是浸胶容器采用承压容器的结构，用空压机及附属设备对浸胶容器内的浸渗胶液进行大小为0.3Mpa的强制压缩，这是对石材的孔隙进行强制渗胶的过程；加温固化，最后将浸胶后的厚板送入固化箱进行70℃、70min的加温固化；其中所述的浸渗用的胶液是由甲基丙烯酸甲酯、过氧化二异丙苯、聚环氧乙烷、硅烷偶联剂、丙烯酸五者按100:5:0.2:2:20的质量份数配制而成的高分子浸渗胶液；
（3）锯切薄板，将经外表加固的厚板平放，采用圆盘直径为100cm的组合锯将厚板体锯切为厚度是15mm、宽度为100mm的薄板体；
（4）排布薄板，将薄板平放在周边设有边框的模板上，边框厚度大于薄板厚度，利用模板下面布料台内的加热装置对模板进行35℃、40min的加热并将热量传导致薄板，对其进行干燥，以此排除其中的水分及水汽；
（5）胶液涂覆，用高分子浸渗胶液对薄板的上表面与下表面分别用喷涂油漆的喷枪进行厚度均匀的喷涂，其中所述的高分子浸渗胶液由甲基丙烯酸甲酯、过氧化二异丙苯、聚环氧乙烷、硅烷偶联剂、丙烯酸五者按100:5:0.2:2:20的质量份数配制而成；
（6）真空抽放，经布料台的传输辊将模板及薄板传输至专用薄板成型机，降下其真空罩，进行其真空度为-0.098mpa的真空抽制，其后再进行2次的释放真空及抽制真空的循环操作，利用释放真空时的气流冲击力促进胶液渗透；
（7）中频振动，用电磁型薄板成型机的压具压在模板四周的边框，用六节拍控制的六只电磁铁进行合成频率为300Hz、时间为1min的揉压振动，利用激振力来加大胶液渗透的深度；
（8）加温固化，采用模板逐层叠放并相互间隔一定距离的方式用台车送入窑式固化箱进行92℃及58min的加温固化；
（9）研磨成品，经定厚与粗磨加工后，再用16-20头的连续磨机进行精磨加工，最后按要求加工成成品。
实施例4
采用内蒙阿拉善左旗的汉白玉与蛇纹石化大理石裂隙石料进行工艺性装饰品及薄板的加工，具体的工艺步骤为：
（1）分切厚板，采用单片锯将石料分切成厚度为600mm的厚板，长度与宽度随荒料而定；
（2）外表加固，首先将不饱和聚酯树脂、过氧化甲乙酮、600目碳酸钙粉、尼龙纤维四者按10:0.25:40:25的质量份数配制成第一组份，然后用0.08质量份数的钴促进剂代替过氧化甲乙酮、其余原料质量份数不变配制成第二组份，最后将两组份按3:2的质量比混合后制成纤维胶泥，用纤维胶泥对厚板体表面进行厚度为3.5mm的涂抹；
或者采用抽制真空、浸渗胶液、气流压缩、加温固化四道工序完成对厚板的外表加固，其中，抽制真空是将厚板体放置于浸胶容器中，然后将浸胶容器抽制-0.098Mpa的真空环境；浸渗胶液，是开启浸胶容器与胶液罐之间的阀门，利用真空的抽拉力作用将胶液从胶液罐吸到浸胶容器内并淹没厚板50min；气流压缩，一方面是利用释放真空时的气流冲击力对厚板上的胶液面进行气流压缩，另一方面是浸胶容器采用承压容器的结构，用空压机及附属设备对浸胶容器内的浸渗胶液进行大小为0.5Mpa的强制压缩，这是对石材的孔隙进行强制渗胶的过程；加温固化，最后将浸胶后的厚板送入固化箱进行90℃、60min的加温固化；其中所述的浸渗用的胶液是由甲基丙烯酸甲酯、过氧化萘甲酰、烷基苯酚醚、硅烷偶联剂和丙酮五者按100:3:4:0.2:40的质量份数配制而成的高分子浸渗胶液；
（3）锯切薄板，将经外表加固的厚板平放，采用圆盘直径为200cm的组合锯将厚板体锯切为厚度是25mm、宽度为600mm的薄板体；
（4）排布薄板，将薄板平放在周边设有边框的模板上，边框厚度大于薄板厚度，利用模板下面布料台内的加热装置对模板进行45℃、20min的加热并将热量传导致薄板，对其进行干燥，以此排除其中的水分；
（5）胶液涂覆，用高分子浸渗胶液对薄板的上表面与下表面分别用喷涂油漆的喷枪进行厚度均匀的喷涂，其中所述的高分子浸渗胶液由甲基丙烯酸甲酯、过氧化萘甲酰、烷基苯酚醚、硅烷偶联剂和丙酮五者按100:3:4:0.2:40的质量份数配制而成；
（6）真空抽放，经布料台的传输辊将模板及薄板传输至专用薄板成型机，降下其真空罩，进行其真空度为-0.094mpa的真空抽制，其后再进行3次的释放真空及抽制真空的循环操作，利用释放真空时的气流冲击力促进胶液渗透；
（7）中频振动，用电磁型薄板成型机的压具压在模板四周的边框，用六节拍控制的六只电磁铁进行合成频率为250Hz、时间为2min的揉压振动，利用激振力来加大胶液渗透的深度；
（8）加温固化，采用模板逐层叠放并相互间隔一定距离的方式用台车送入窑式固化箱进行97℃及50min的加温固化；
（9）研磨成品，经定厚与粗磨加工后，再用16-20头的连续磨机进行精磨加工，最后按要求加工成成品。
Claims (3)
1.一种胶结愈合裂隙石材的生产方法，其特征在于包括如下步骤：
（1）分切厚板，将带有裂隙的石材荒料，用锯切设备分切成厚度为100~830mm的厚板，长度与宽度随荒料而定；
（2）外表加固，用纤维胶泥对厚板的表面进行0.5~5mm厚度的涂抹包裹，其中所述纤维胶泥由两个组份按任意比例混合而成，第一组份是将有机类粘结剂、引发剂、石粉和纤维材料按10：0.1~0.3：20~50:10~30的质量份数比混合配制而成，第二组份是将第一组份中0.1~0.3的引发剂换用0.02~0.1的钴促进剂代替、其余原料质量份数不变配制而成；其中，所述的组成纤维胶泥的原料中，有机类粘结剂为不饱和聚酯树脂，所述的引发剂为过氧化甲乙酮，所述的石粉为100-800目的碳酸钙粉，所述的纤维材料为玻璃纤维或尼龙纤维中的一种；
或者采用真空度为-0.09~-0.1Mpa的抽制真空、10-120min的浸渗胶液、0.1~0.6Mpa的气流压缩、50~100min 且50~100℃的加温固化四道工序对厚板进行外表加固，其中所述的浸渗用的胶液是将树脂、引发剂、表面活性剂、偶联剂、溶剂五者按100：1~10：0.2~10：0.2~3：10~60的质量份数比混合配制而成的高分子浸渗胶液；其中，所述的树脂为环氧树脂、不饱和聚酯树脂、甲基丙烯酸甲酯中的一种，引发剂为乙二胺、过氧化二异丙苯、过氧化奈甲酰中的一种，偶联剂为有机硅烷偶联剂，表面活性剂为聚环氧乙烷、烷基苯酚醚中的一种，溶剂为丙烯酸、苯乙烯、丙酮中的一种；
（3）锯切薄板，将经外表加固的厚板平放、并用锯切设备分切成厚度为6~30mm的薄板；
（4）排布薄板，将薄板平放在设置有边框的模板上，用模板下面的加温装置对其进行25~55℃、5~60min的加温干燥处理；
（5）胶液涂覆，用高分子浸渗胶液对薄板的上、下两个大表面进行雾状喷洒或涂刮处理，其中所述的高分子浸渗胶液是将树脂、引发剂、表面活性剂、偶联剂、溶剂五者按100：1~10：0.2~10：0.2~3：10~60的质量份数比混合配制而成；其中，所述的树脂为环氧树脂、不饱和聚酯树脂、甲基丙烯酸甲酯中的一种，引发剂为乙二胺、过氧化二异丙苯、过氧化奈甲酰中的一种，偶联剂为有机硅烷偶联剂，表面活性剂为聚环氧乙烷、烷基苯酚醚中的一种，溶剂为丙烯酸、苯乙烯、丙酮中的一种；
（6）真空抽放，将涂覆好高分子浸渗胶液的薄板放入真空装置中，抽制真空度大小为-0.09~-0.1Mpa的真空环境，然后释放真空，抽制、释放如此循环1~4次；
（7）中频振动，对模板及薄板进行频率为100~300Hz、时间为1~5min的中频振动；
（8）加温固化，将振动后的薄板送入温度为85~100℃的固化箱进行45~65min的加温固化；
（9）研磨成品，用粗磨与精磨设备对薄板进行板面的研磨加工之后，即成成品。
2.根据权利要求1所述的一种胶结愈合裂隙石材的生产方法，其特征在于：步骤（2）中所述的抽制真空，是将厚板放置于浸胶容器中，然后将浸胶容器抽制成真空环境；所述的浸渗胶液，是开启浸胶容器与胶液罐之间的阀门，利用真空的抽拉力作用将胶液从胶液罐吸到浸胶容器内并淹没厚板；所述的气流压缩，一方面是利用释放真空时的气流冲击力对厚板上的胶液面进行气流压缩，另一方面是浸胶容器采用承压容器的结构，用空压机及附属设备对承压容器内的胶液进行强制压缩，是对石材的孔隙进行强制渗胶的过程；所述的加温固化，是最后将浸胶后的厚板送入固化箱进行加温固化。
3.根据权利要求1所述的一种胶结愈合裂隙石材的生产方法，其特征在于：步骤（2）和（5）所述的高分子浸渗胶液黏度为2-15CP。
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