CN102297676A - 钢丝绳驱动的凸轮轮廓检测系统 - Google Patents

钢丝绳驱动的凸轮轮廓检测系统 Download PDF

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CN102297676A CN 201110137800 CN201110137800A CN102297676A CN 102297676 A CN102297676 A CN 102297676A CN 201110137800 CN201110137800 CN 201110137800 CN 201110137800 A CN201110137800 A CN 201110137800A CN 102297676 A CN102297676 A CN 102297676A
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Abstract

本发明提供了一种结构简单、检测精度和效率较高的钢丝绳驱动的凸轮轮廓检测系统，其包括：用于带动凸轮绕垂向的心轴水平同轴旋转的数控转台、水平设于数控转台一侧的导轨、设于该导轨上的滑块、设于该滑块上且于凸轮一侧的激光测距头、用于测量所述激光测距头的水平位移量的光栅尺位移传感器、用于检测凸轮的旋转角度的编码器、分别设于所述滑块两侧的储丝筒组件和导向轮、弹性套设于所述储丝筒组件和导向轮上并与所述滑块固定连接的钢丝绳以及工控机；所述储丝筒组件与一步进电机传动连接，所述工控机控制所述数控转台和步进电机动作，并根据所述激光测距头、光栅尺位移传感器和编码器测得的数据计算出凸轮的外轮廓数据。

Description

钢丝绳驱动的凸轮轮廓检测系统
技术领域
本发明涉及一种钢丝绳驱动的凸轮轮廓检测系统。
背景技术
凸轮机构广泛应用于各种自动化机械、精密仪器、自动化控制系统等。要做到高精度、高效率地检测凸轮，并正确处理、评定它的各项误差，及时快速地反馈凸轮的质量信息，传统的光学机械量仪以及人工数据处理的方法，已不能适应凸轮广泛采用的自动线生产的需要了。随着汽车工业、工程机械等的高速发展和制造技术的不断提高，对如何提高凸轮加工精度的检测精度和效率，是本领域要解决的技术难题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种结构简单、检测精度和效率较高的钢丝绳驱动的凸轮轮廓检测系统。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种钢丝绳驱动的凸轮轮廓检测系统，包括：用于带动凸轮绕垂向的心轴水平同轴旋转的数控转台、水平设于数控转台一侧的导轨、设于该导轨上的滑块、设于该滑块上且于凸轮一侧的激光测距头、用于测量所述激光测距头的水平位移量的光栅尺位移传感器、用于检测凸轮的旋转角度的编码器、分别设于所述滑块两侧的储丝筒组件和导向轮、弹性套设于所述储丝筒组件和导向轮上并与所述滑块固定连接的钢丝绳以及工控机；所述储丝筒组件与一步进电机传动连接，所述工控机控制所述数控转台和步进电机动作，并根据所述激光测距头、光栅尺位移传感器和编码器测得的数据计算出凸轮的外轮廓数据。
具体地，工控机包括：用于实时控制所述数控转台和步进电机动作的运动控制卡，与所述激光测距头相连的用于实时检测激光测距头与凸轮的外轮廓的间距的激光位移传感器采集卡，与所述光栅尺位移传感器和编码器相连的编码器计数卡，以及通过系统总线与所述运动控制卡、激光位移传感器采集卡和编码器计数卡相连的CPU单元；所述运动控制卡通过一转台电机驱动器控制转台电机的动作，进而控制所述数控转台动作；运动控制卡同时通过一步进电机驱动器控制步进电机动作。
在所述凸轮的旋转角度为θi时，测得的凸轮的外轮廓与激光测距头的间距即第一间距测量值为                                                
Figure 278378DEST_PATH_IMAGE001
；同时，光栅尺位移传感器测量得的所述滑块在水平方向与光栅尺位移传感器的硬零位
Figure 2011101378004100002DEST_PATH_IMAGE002
的间距即第二间距测量值为
Figure 382469DEST_PATH_IMAGE003
，i=1,2,3…n；i为凸轮旋转一周的过程中测得的所述第一、第二间距测量值、
Figure 495098DEST_PATH_IMAGE003
的次数，n 为测得的所述第一、第二间距测量值
Figure 309471DEST_PATH_IMAGE001
、
Figure 318884DEST_PATH_IMAGE003
的总次数，0°≤θi<360°。
所述钢丝绳驱动的凸轮轮廓检测系统的检测方法包括：
A）、将激光测距头与心轴的外圆的间距即第一间距
Figure 2011101378004100002DEST_PATH_IMAGE004
控制在激光测距头的量程内,然后检测并记录所述第一间距，同时检测并记录所述滑块在水平方向与所述硬零位的间距即第二间距
Figure 391379DEST_PATH_IMAGE005
；（由于所述心轴的加工和安装精度容易保障，因此只需要检测所述第一间距。）
B）、将凸轮无间隙配合于所述心轴上，若已知凸轮的外轮廓数据，则在开始控制凸轮旋转一周的同时，控制激光测距头相对凸轮的外轮廓按照
Figure 266636DEST_PATH_IMAGE006
+
Figure 190598DEST_PATH_IMAGE004
的轨迹运动；同时，控制所述第一间距测量值
Figure 713983DEST_PATH_IMAGE001
始终处于激光测距头的量程内，并获取与凸轮的旋转角度θi相对应的所述第一、第二间距测量值
Figure 81511DEST_PATH_IMAGE001
、
Figure 323136DEST_PATH_IMAGE003
； 
C）、由心轴直径??d和所述
Figure 785211DEST_PATH_IMAGE004
、、
Figure 701531DEST_PATH_IMAGE001
、
Figure 430453DEST_PATH_IMAGE003
,计算出凸轮的极径测量值
Figure 696218DEST_PATH_IMAGE007
：
Figure 2011101378004100002DEST_PATH_IMAGE008
；
D）、将所述极径测量值
Figure 131878DEST_PATH_IMAGE007
与所述外轮廓数据
Figure 903525DEST_PATH_IMAGE006
相比较，得出凸轮的外轮廓加工误差。
 所述钢丝绳驱动的凸轮轮廓检测系统的另一种检测方法包括：
a）、将激光测距头与心轴的外圆的间距即第一间距
Figure 44044DEST_PATH_IMAGE004
控制在激光测距头的量程内,然后检测并记录所述第一间距
Figure 926549DEST_PATH_IMAGE004
，同时检测并记录所述滑块在水平方向与所述硬零位
Figure 216716DEST_PATH_IMAGE002
的间距即第二间距；
b）、将凸轮无间隙配合于所述心轴上，若未知凸轮的外轮廓数据，则在开始控制凸轮旋转一周的同时，控制所述滑块根据激光测距头测得的所述第一间距测量值为的大小做靠近或远离凸轮的直线位移，以控制所述第一间距测量值
Figure 142450DEST_PATH_IMAGE001
始终处于激光测距头的量程内，并获取与凸轮的旋转角度θi相对应的所述第一、第二间距测量值、；
c）、由心轴直径??d和所述
Figure 778334DEST_PATH_IMAGE004
、
Figure 2642DEST_PATH_IMAGE005
、
Figure 251089DEST_PATH_IMAGE001
、
Figure 535440DEST_PATH_IMAGE003
,计算出凸轮的极径测量值
Figure 885650DEST_PATH_IMAGE007
：
Figure 913649DEST_PATH_IMAGE008
。 
本发明具有积极的效果：（1）本发明的钢丝绳驱动的凸轮轮廓检测系统采用非接触测量方法，工作时，步进电机带动储丝筒组件旋转，进而通过钢丝绳带动滑块沿导轨进行水平直线位移，进而使激光测距头水平位移，测量过程中激光测距头无机械磨损，与现有的接触式测量方法相比，具有速度快、精度高、精度保持性好等特点。选用量程范围小（量程起点～量程终点）的激光测距头，在其线性度不变的条件下，测量误差较小。激光测距头水平位移量的检测由光栅尺位移传感器完成，在凸轮的极径变化较大的情况下，仍可获得较高的测量精度，因此本系统的性价比较高；（2）为了保证激光测距头始终能在量程范围内测量，即保证激光测距头与凸轮轮廓的距离在量程起点和量程终点之间，以确保测量精度，本发明采用数控插补方法，使凸轮旋转运动与激光测距头水平方向直线运动进行联动。凸轮的旋转角度由与心轴相连的编码器来检测，心轴在圆周方向的零点由编码器的零位脉冲确定。
附图说明
图1为本发明的钢丝绳驱动的凸轮轮廓检测系统的结构示意图；
图2为图1中的钢丝绳驱动的凸轮轮廓检测系统的局部结构图；
图3为图1中的储丝筒的结构示意图；
图4为图1中的导向轮、储丝筒组件和钢丝绳的俯视图。
具体实施方式
（实施例1）
见图1-2，本实施例的钢丝绳驱动的凸轮轮廓检测系统包括：用于带动凸轮10绕垂向的心轴1-1水平同轴旋转的数控转台1、水平设于数控转台1一侧的直线式导轨3、设于该导轨3上的滑块8、设于该滑块8上且于凸轮10一侧的激光测距头2、用于测量所述激光测距头2的水平位移量的光栅尺位移传感器4、用于检测凸轮10的旋转角度的编码器5、分别设于所述滑块8两侧的储丝筒组件11和导向轮12、弹性套设于所述储丝筒组件11和导向轮12上并与所述滑块8固定连接的钢丝绳7以及工控机； 所述储丝筒组件11与一步进电机9传动连接，所述工控机控制所述数控转台1和步进电机9动作，并根据所述激光测距头2、光栅尺位移传感器4和编码器5测得的数据得出凸轮10的外轮廓数据。
作为最优的实施方式，所述导轨3的中心线、以及激光测距头2输出的激光分别与所述心轴1-1的轴线垂直相交。
所述工控机包括：用于实时控制所述数控转台1和步进电机9动作的运动控制卡，与所述激光测距头2相连的用于实时检测激光测距头2与凸轮10的外轮廓的间距的激光位移传感器采集卡，与所述光栅尺位移传感器4和编码器5相连的编码器计数卡，通过系统总线与所述运动控制卡、激光位移传感器采集卡和编码器计数卡相连的CPU单元，以及经显卡与所述系统总线相连的用于显示和对比凸轮10的外轮廓数据的LCD。
所述数控转台1与一转台电机6传动相连，运动控制卡通过一转台电机驱动器控制转台电机6的动作，进而控制所述数控转台1的动作；运动控制卡同时通过步进电机驱动器控制所述步进电机9动作。
在所述凸轮10的旋转角度为θi时，测得的凸轮10的外轮廓与激光测距头2的间距即第一间距测量值为
Figure 296831DEST_PATH_IMAGE001
；同时，光栅尺位移传感器4测量得的所述滑块8在水平方向与光栅尺位移传感器4的硬零位
Figure 486503DEST_PATH_IMAGE002
的间距即第二间距测量值为
Figure 324009DEST_PATH_IMAGE003
，i=1,2,3…n；i为凸轮10旋转一周的过程中同时检测所述第一、第二间距测量值
Figure 890120DEST_PATH_IMAGE001
、的次数，n 为测得的所述第一、第二间距测量值
Figure 739313DEST_PATH_IMAGE001
、
Figure 251066DEST_PATH_IMAGE003
的总次数，n的值可根据凸轮测量角度间隔大小确定，例如：180、360、720等，n越大，测得的凸轮10的外轮廓数据越精确；0°≤θi<360°，θi+1-θi=θi-θi-1。
为提高对凸轮加工精度要求较高部位（如凸轮的凸起部的外轮廓数据）的检测精度，同时尽量确保检测效率，可设置在检测该部位时，降低θi+1和θi的差值。
若已知凸轮10的外轮廓数据
Figure 620867DEST_PATH_IMAGE006
，则所述钢丝绳驱动的凸轮轮廓检测系统的检测方法包括：
A、将激光测距头2与心轴1-1的外圆的间距即第一间距
Figure 449146DEST_PATH_IMAGE004
控制在激光测距头2的量程内（最佳的实施方式为：第一间距
Figure 246201DEST_PATH_IMAGE004
控制在激光测距头2的量程中点附近，因为在量程中点附近的测量精确度最高）,然后检测并记录所述第一间距
Figure 41987DEST_PATH_IMAGE004
，同时检测并记录所述滑块8在水平方向与所述硬零位
Figure 215480DEST_PATH_IMAGE002
的间距即第二间距
Figure 163844DEST_PATH_IMAGE005
；
B、将凸轮10无间隙配合于所述心轴1-1上，在开始控制凸轮10旋转一周的同时，控制激光测距头2相对凸轮10的外轮廓按照
Figure 131800DEST_PATH_IMAGE006
+
Figure 417813DEST_PATH_IMAGE004
的轨迹运动；同时，控制所述第一间距测量值
Figure 129417DEST_PATH_IMAGE001
始终处于激光测距头2的量程内（最佳的实施方式为：第一间距
Figure 932288DEST_PATH_IMAGE004
控制在激光测距头2的量程中点附近，因为在量程中点附近的测量精确度最高；），并获取与凸轮10的旋转角度θi相对应的所述第一、第二间距测量值
Figure 71145DEST_PATH_IMAGE001
、
Figure 841524DEST_PATH_IMAGE003
； 
C、由心轴直径??d和所述
Figure 91239DEST_PATH_IMAGE004
、
Figure 14196DEST_PATH_IMAGE005
、
Figure 323955DEST_PATH_IMAGE001
、
Figure 581630DEST_PATH_IMAGE003
,计算出凸轮10的极径测量值
Figure 635036DEST_PATH_IMAGE007
：
； 
D、将所述极径测量值
Figure 893159DEST_PATH_IMAGE007
与所述外轮廓数据相比较，得出凸轮10的外轮廓加工误差。
若未知凸轮10的外轮廓数据
Figure 229649DEST_PATH_IMAGE006
，则所述钢丝绳驱动的凸轮轮廓检测系统的检测方法包括：
a）、将激光测距头2与心轴1-1的外圆的间距即第一间距
Figure 861618DEST_PATH_IMAGE004
控制在激光测距头2的量程内,然后检测并记录所述第一间距
Figure 513179DEST_PATH_IMAGE004
，同时检测并记录所述滑块8在水平方向与所述硬零位
Figure 748376DEST_PATH_IMAGE002
的间距即第二间距
Figure 143585DEST_PATH_IMAGE005
；
b）、将凸轮10无间隙配合于所述心轴1-1上，在开始控制凸轮10旋转一周的同时，控制所述滑块8根据激光测距头2测得的所述第一间距测量值为
Figure 630062DEST_PATH_IMAGE001
的大小做靠近或远离凸轮10的直线位移，以控制所述第一间距测量值
Figure 718103DEST_PATH_IMAGE001
始终处于激光测距头2的量程内，并获取与凸轮10的旋转角度θi相对应的所述第一、第二间距测量值
Figure 985137DEST_PATH_IMAGE001
、
Figure 370987DEST_PATH_IMAGE003
；
c）、由心轴直径??d和所述
Figure 774287DEST_PATH_IMAGE004
、
Figure 970913DEST_PATH_IMAGE005
、、
Figure 462254DEST_PATH_IMAGE003
,计算出凸轮10的外轮廓数据，也即极径测量值
Figure 172590DEST_PATH_IMAGE007
：
Figure 602435DEST_PATH_IMAGE008
。 
上述激光测距头2可选择德国的PRIMUS 1000-2型基于PC机的高精度激光位移传感器，其主要性能指标为：量程2mm，量程起点16mm，量程终点20mm，量程中点18mm；线性度1μm，分辨率0.2μm；光斑直径35μm。
所述编码器计数卡用于记录光栅尺位移传感器4、编码器5产生的脉冲个数，进而计算出导轨的螺母移动距离、凸轮旋转角度。运动控制卡控制凸轮与导轨的螺母按给定轨迹运动。
光栅尺位移传感器4中的光栅尺4-2的右侧安装一个硬零位
Figure 578481DEST_PATH_IMAGE002
，作为光栅尺位移传感器4测量距离度量的起点。光栅读数头4-1设于所述滑块8上。
钢丝绳7与滑块8在C点固定，以带动滑块8在导轨3上移动。A、B、D、E点为钢丝绳7与导向轮12或储丝筒11的切点。张紧13螺栓通过弹簧调整导向轮12的水平位置，进而调节钢丝绳7的预紧力；在预紧力的作用下长期使用，将导致钢丝绳7伸长, 弹簧可以补偿钢丝绳7的伸长。步进电机9采用带齿轮减速型，步进电机驱动器采用带细分功能型，可使滑块移动脉冲当量约为1μm。
储丝筒的结构如图3所示，钢丝绳7的两端由第一螺钉111、第二螺钉112固定在储丝筒11两端，步进电机9通过联轴器113带动储丝筒轴114旋转，该轴上安装有导向平键115，可带动外螺纹套筒116旋转，储丝筒117固定在外螺纹套筒116上，随外螺纹套筒116一起旋转。内螺纹套筒118固定在轴承座119上，外螺纹套筒116与内螺纹套筒118相对旋转运动的同时，外螺纹套筒116产生轴向位移。因此，储丝筒117在旋转运动同时产生轴向位移。储丝筒117内孔安装有直线轴承110，内螺纹套筒118的外圆插入直线轴承110的内孔，钢丝绳7的拉力经储丝筒117、直线轴承110传递给内螺纹套筒118。因此，储丝筒轴114上因钢丝绳7的拉力而产生的径向力大大减少。
钢丝绳7的缠绕方式见图4，而导向轮12轴向固定，钢丝绳C点固定在滑块8上，C点只能沿直线BC移动。储丝筒117按图4指示方向旋转一圈，储丝筒117向前移动一个螺纹牙距（螺纹牙距=钢丝绳直径），使切点A的位置不变。
本系统中，激光测量头2的运动由钢丝绳7来带动，安装容易；钢丝绳7对温度变化不敏感, 能够在较大温度变化条件下稳定工作；钢丝绳7传动平稳, 重量轻，效率高；钢丝绳7的传动无须润滑和密封, 维护方便，使用成本低。
 （实施例2）
在实施例1的基础上，本实施例具有如下变形：
为消除心轴1-1的加工或安装误差，对凸轮轮廓检测精度的影响，所述凸轮轮廓检测装置的检测方法包括：
A、检测心轴1-1的外缘数据：心轴1-1开始旋转一周时，将激光测量头2与心轴1-1的外圆的间距即第一间距
Figure 56867DEST_PATH_IMAGE009
始终控制在激光测量头2的量程内,同时检测并记录与所述旋转角度为θi相对应的第一间距
Figure 700338DEST_PATH_IMAGE009
、以及所述滑块8在水平方向与所述硬零位
Figure 222455DEST_PATH_IMAGE002
的间距即第二间距
Figure 2011101378004100002DEST_PATH_IMAGE010
；
B、将凸轮10无间隙配合于所述心轴1-1上，若已知凸轮10的外轮廓数据
Figure 951376DEST_PATH_IMAGE006
，则在开始控制凸轮10旋转一周的同时，控制激光测量头2相对凸轮10的外轮廓按照
Figure 967874DEST_PATH_IMAGE006
+
Figure 465851DEST_PATH_IMAGE009
的轨迹运动；同时，控制所述第一间距测量值始终处于激光测量头2的量程内，并获取与凸轮10的旋转角度θi相对应的所述第一、第二间距测量值
Figure 378017DEST_PATH_IMAGE001
、； 
C、由心轴直径??d和所述
Figure 550689DEST_PATH_IMAGE009
、、
Figure 118123DEST_PATH_IMAGE001
、
Figure 538740DEST_PATH_IMAGE003
,计算出凸轮10的极径测量值
Figure 11310DEST_PATH_IMAGE011
Figure 2011101378004100002DEST_PATH_IMAGE012
 
D、将所述极径测量值
Figure 796863DEST_PATH_IMAGE013
与所述外轮廓数据
Figure 909044DEST_PATH_IMAGE006
相比较，得出凸轮10的外轮廓加工误差。
若未知凸轮10的外轮廓数据，则所述凸轮轮廓检测装置的检测方法包括：
a、检测心轴1-1的外缘数据：心轴1-1开始旋转一周时，将激光测量头2与心轴1-1的外圆的间距即第一间距
Figure 460428DEST_PATH_IMAGE009
始终控制在激光测量头2的量程内,同时检测并记录与所述旋转角度为θi相对应的第一间距
Figure 682462DEST_PATH_IMAGE009
、以及所述滑块8在水平方向与所述硬零位
Figure 94989DEST_PATH_IMAGE002
的间距即第二间距
Figure 44359DEST_PATH_IMAGE010
；
b、将凸轮10无间隙配合于所述心轴1-1上，若未知凸轮10的外轮廓数据，则在开始控制凸轮10旋转一周的同时，控制滑块8根据激光测量头2测得的所述第一间距测量值为
Figure 225942DEST_PATH_IMAGE001
的大小做靠近或远离凸轮10的直线位移，以控制所述第一间距测量值
Figure 681194DEST_PATH_IMAGE001
始终处于激光测量头2的量程内，并获取与凸轮10的旋转角度θi相对应的所述第一、第二间距测量值
Figure 518700DEST_PATH_IMAGE001
、；
c、由心轴直径??d和所述
Figure 299061DEST_PATH_IMAGE009
、、
Figure 312334DEST_PATH_IMAGE001
、
Figure 354239DEST_PATH_IMAGE003
,计算出凸轮10的极径测量值
Figure 510414DEST_PATH_IMAGE011
Figure 307469DEST_PATH_IMAGE012
。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而这些属于本发明的精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。

Claims (4)

1.一种钢丝绳驱动的凸轮轮廓检测系统，其特征在于包括：用于带动凸轮（10）绕垂向的心轴（1-1）水平同轴旋转的数控转台（1）、水平设于数控转台（1）一侧的导轨（3）、设于该导轨（3）上的滑块（8）、设于该滑块（8）上且于凸轮（10）一侧的激光测距头（2）、用于测量所述激光测距头（2）的水平位移量的光栅尺位移传感器（4）、用于检测凸轮（10）的旋转角度的编码器（5）、分别设于所述滑块（8）两侧的储丝筒组件（11）和导向轮（12）、弹性套设于所述储丝筒组件（11）和导向轮（12）上并与所述滑块（8）固定连接的钢丝绳（7）以及工控机； 
所述储丝筒组件（11）与一步进电机（9）传动连接，所述工控机控制所述数控转台（1）和步进电机（9）动作，并根据所述激光测距头（2）、光栅尺位移传感器（4）和编码器（5）测得的数据计算出凸轮（10）的外轮廓数据。
2.根据权利要求1所述的钢丝绳驱动的凸轮轮廓检测系统，其特征在于：所述工控机包括：用于实时控制所述数控转台（1）和步进电机（9）动作的运动控制卡，与所述激光测距头（2）相连的用于实时检测激光测距头（2）与凸轮（10）的外轮廓的间距的激光位移传感器采集卡，与所述光栅尺位移传感器（4）和编码器（5）相连的编码器计数卡，以及通过系统总线与所述运动控制卡、激光位移传感器采集卡和编码器计数卡相连的CPU单元；
所述运动控制卡通过一转台电机驱动器控制转台电机（6）的动作，进而控制所述数控转台（1）动作；运动控制卡同时通过一步进电机驱动器控制所述步进电机（9）动作。
3.根据权利要求2所述的钢丝绳驱动的凸轮轮廓检测系统，其特征在于：在所述凸轮（10）的旋转角度为θi时，测得的凸轮（10）的外轮廓与激光测距头（2）的间距即第一间距测量值为                                                
Figure 2011101378004100001DEST_PATH_IMAGE001
；同时，光栅尺位移传感器（4）测量得的所述滑块（8）在水平方向与光栅尺位移传感器（4）的硬零位（
Figure 402462DEST_PATH_IMAGE002
）的间距即第二间距测量值为
Figure 2011101378004100001DEST_PATH_IMAGE003
，i=1,2,3…n；i为凸轮（10）旋转一周的过程中测得的所述第一、第二间距测量值
Figure 257286DEST_PATH_IMAGE001
、
Figure 37023DEST_PATH_IMAGE003
的次数，n 为测得的所述第一、第二间距测量值
Figure 622113DEST_PATH_IMAGE001
、
Figure 436485DEST_PATH_IMAGE003
的总次数，0°≤θi<360°；
所述钢丝绳驱动的凸轮轮廓检测系统的检测方法包括：
A）、将激光测距头（2）与心轴（1-1）的外圆的间距即第一间距
Figure 196630DEST_PATH_IMAGE004
控制在激光测距头（2）的量程内,然后检测并记录所述第一间距
Figure 2011101378004100001DEST_PATH_IMAGE005
，同时检测并记录所述滑块（8）在水平方向与所述硬零位（）的间距即第二间距；
B）、将凸轮（10）无间隙配合于所述心轴（1-1）上，若已知凸轮（10）的外轮廓数据
Figure 2011101378004100001DEST_PATH_IMAGE007
，则在开始控制凸轮（10）旋转一周的同时，控制激光测距头（2）相对凸轮（10）的外轮廓按照+
Figure 449440DEST_PATH_IMAGE005
的轨迹运动；同时，控制所述第一间距测量值
Figure 203770DEST_PATH_IMAGE001
始终处于激光测距头（2）的量程内，并获取与凸轮（10）的旋转角度θi相对应的所述第一、第二间距测量值
Figure 127732DEST_PATH_IMAGE001
、
Figure 651117DEST_PATH_IMAGE003
； 
C）、由心轴直径??d和所述
Figure 18645DEST_PATH_IMAGE005
、、
Figure 535394DEST_PATH_IMAGE001
、
Figure 365815DEST_PATH_IMAGE003
,计算出凸轮（10）的极径测量值：
Figure 2011101378004100001DEST_PATH_IMAGE009
 ；
D）、将所述极径测量值
Figure 367586DEST_PATH_IMAGE008
与所述外轮廓数据
Figure 446401DEST_PATH_IMAGE007
相比较，得出凸轮（10）的外轮廓加工误差。
4.根据权利要求2所述的钢丝绳驱动的凸轮轮廓检测系统，其特征在于：在所述凸轮（10）的旋转角度为θi时，测得的凸轮（10）的外轮廓与激光测距头（2）的间距即第一间距测量值为
Figure 134259DEST_PATH_IMAGE001
；同时，光栅尺位移传感器（4）测量得的所述滑块（8）在水平方向与光栅尺位移传感器（4）的硬零位（
Figure 905906DEST_PATH_IMAGE002
）的间距即第二间距测量值为
Figure 856544DEST_PATH_IMAGE003
，i=1,2,3…n；i为凸轮（10）旋转一周的过程中测得的所述第一、第二间距测量值、
Figure 29216DEST_PATH_IMAGE003
的次数，n 为测得的所述第一、第二间距测量值、的总次数，0°≤θi<360°；
所述钢丝绳驱动的凸轮轮廓检测系统的检测方法包括：
a）、将激光测距头（2）与心轴（1-1）的外圆的间距即第一间距
Figure 17267DEST_PATH_IMAGE005
控制在激光测距头（2）的量程内,然后检测并记录所述第一间距
Figure 427520DEST_PATH_IMAGE005
，同时检测并记录所述滑块（8）在水平方向与所述硬零位（
Figure 540969DEST_PATH_IMAGE002
）的间距即第二间距
Figure 466200DEST_PATH_IMAGE006
；
b）、将凸轮（10）无间隙配合于所述心轴（1-1）上，若未知凸轮（10）的外轮廓数据，则在开始控制凸轮（10）旋转一周的同时，控制所述滑块（8）根据激光测距头（2）测得的所述第一间距测量值为
Figure 815142DEST_PATH_IMAGE001
的大小做靠近或远离凸轮（10）的直线位移，以控制所述第一间距测量值
Figure 876639DEST_PATH_IMAGE001
始终处于激光测距头（2）的量程内，并获取与凸轮（10）的旋转角度θi相对应的所述第一、第二间距测量值
Figure 160989DEST_PATH_IMAGE001
、；
c）、由心轴直径??d和所述
Figure 788466DEST_PATH_IMAGE005
、、
Figure 97404DEST_PATH_IMAGE001
、
Figure 997227DEST_PATH_IMAGE003
,计算出凸轮（10）的极径测量值：
。
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