CN102294483B - 一种粉末冷压成形管坯的脱模方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，该方法为：向脱模桶底部铺设填充料一，然后将带有芯棒的管坯沿脱模桶的中心线放入脱模桶内，并保持管坯不与脱模桶的内壁接触，接着向脱模桶与管坯之间的空隙内填充填充料二并振实填充料二，所述振实后的填充料二没过管坯，将脱模桶固定于支架上，采用阻挡机构保持填充料二和管坯静止在脱模桶内，再对芯棒进行提拉，将芯棒与管坯分离，实现管坯的均匀脱模。本发明的方法操作简单，成本低，采用该方法能够实现管坯脱模摩擦力均匀一致，很好的解决了大规格、异形粉末冷压件脱模困难的技术难题。
Description
技术领域
本发明属于管坯脱模技术领域，具体涉及一种粉末冷压成形管坯的脱模方法。
背景技术
目前冷压成形的管坯的脱模方法包括自动脱模和手动脱模方法两大类。对于片状冷压成形的坯体，专利CN1418769公开了一种在薄片压坯上表面加一个弹性件，保持片状压坯在脱模过程压坯受力平衡，能够使坯体受力均匀，提高脱模效率，但是对于大规格、异型冷压成型的管坯，成型压力高，管坯与芯棒的最大静摩擦力大，这种方法无法实现其脱模。CN1403266公开了一种底部带凸缘的杯形分布脱模方法及装置，首先是提起凹模带动制件脱出芯棒，再由顶件器将制件顶出凹模，完成脱模过程，这种方法适用于模压小型成形件，其尺寸规格一般小于100mm。对于超大规格(直径大于100mm或高度大于500mm)的制件则无法实现其功能。CN2504067公开了一种粉末成型机的脱模装置，这种装置适用于模压成形小型件脱模。压坯脱模过程的发生的前提条件是脱模摩擦力大于压坯与芯棒之间最大静摩擦力，目前，对于大规格异型粉末冷压成型件采取手工脱模方法，加之粉末冷压成型件强度低、规格大，这种方法很难实现压坯管受力均匀，导致脱模压坯出现裂纹、甚至断裂，而且生产效率降低，自动化程度小，人为因素影响大，生产成本增加。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，该方法能够实现管坯脱模摩擦力均匀一致，很好的解决大规格、异形粉末冷压件脱模困难的技术难题。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，其特征在于，该方法为：向脱模桶底部铺设填充料一，然后将带有芯棒的管坯沿脱模桶的中心线放入脱模桶内，并保持管坯不与脱模桶的内壁接触，接着向脱模桶与管坯之间的间隙内填充填充料二并振实填充料二，所述振实后的填充料二没过管坯，然后将脱模桶固定于支架上，采用阻挡机构保持填充料二和管坯静止在脱模桶内，再对芯棒进行提拉，将芯棒与管坯分离，实现管坯的均匀脱模。
上述的一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，所述管坯为直管或锥管。
上述的一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，所述直管的横截面为圆形、星形或不规则形状。
上述的一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，所述锥管的横截面为圆形。
上述的一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，所述填充料一和填充料二均为粒径为0.2mm～8mm的Al2O3颗粒或粒径为0.2mm～8mm的ZrO2颗粒。
上述的一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，所述脱模桶与管坯之间的间隙不小于2.5cm，脱模桶的长度比管坯的长度长10cm～30cm，脱模桶的桶壁厚度为3cm～8cm。
上述的一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，所述振实后的填充料二没过管坯的高度为3cm～5cm，且振实后的填充料二与脱模桶的桶口平齐。
上述的一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，所述脱模桶的下方设置有用于防止脱模桶晃动的垫块。
上述的一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，所述阻挡机构包括设置于填充料二上方且套在芯棒上的垫圈和盖板，所述垫圈位于盖板下方。
上述的一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，所述垫圈与芯棒之间以及盖板与芯棒之间均设置有1cm～3cm的间隙，所述间隙用于避免提拉芯棒时带动垫圈和盖板脱离脱模桶。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明的方法操作简单，成本低，采用该方法能够实现管坯脱模摩擦力均匀一致，很好的解决了大规格、异形粉末冷压管坯脱模困难的技术难题。
2、本发明的实施能够降低脱模过程因应力不均造成的管坯成品缺陷，能够保持管坯的均匀性，而且能够极大的提高生产效率。
3、本发明采用的填充料不与管坯发生反应，填充料的粒径范围较大，振实填充料后可使管坯静止于脱模桶内不发生晃动，填充料与管坯之间的摩擦力大于管坯与芯棒之间的最大静摩擦力，能够实现管坯脱模，且避免了由于受力不均造成管坯断裂等缺陷。
4、本发明可通过与能够自动提拉芯棒的提拉装置连接，实现管坯的自动化脱模。
下面结合附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为实现本发明直管管坯脱模的脱模装置的结构示意图。
图2为实现本发明锥管管坯脱模的脱模装置的结构示意图。
附图标记说明：
1-管坯； 2-芯棒； 3-脱模桶；
4-1-填充料一； 4-2-填充料二； 5-支架；
6-垫圈； 7-盖板； 8-垫块。
具体实施方式
实施例1
采用不锈钢粉末，经常规冷等静压成形为直径为400mm，长度为820mm的横截面为圆形的多孔通气直管管坯，对多孔通气直管管坯进行脱模的方法为：
如图1所示，向脱模桶3底部铺设填充料一4-1，然后将带有芯棒2的管坯1沿脱模桶3的中心线放入脱模桶3内，并保持管坯1不与脱模桶3的内壁接触，接着向脱模桶3与管坯1之间的间隙内填充填充料二4-2并振实填充料二4-2，振实后的填充料二4-2没过管坯1，然后将脱模桶3固定于支架5上，采用阻挡机构保持填充料二4-2和管坯1静止在脱模桶3内，再对芯棒2进行提拉，将芯棒2与管坯1分离，实现管坯1的均匀脱模。
如图1所示，本实施例中，所述填充料一4-1和填充料二4-2均为粒径为0.2mm～2mm的Al2O3颗粒；
所述模桶3与管坯1之间的间隙为2.5cm(脱模桶3的内径比管坯1的外径大5cm)，脱模桶3的长度比管坯1的长度长10cm，脱模桶3的桶壁厚度为3cm；
所述振实后的填充料二4-2没过管坯1的高度为3cm，且振实后的填充料二4-2与脱模桶3的桶口平齐；
所述脱模桶3的下方设置有用于防止脱模桶3晃动的垫块8；
所述阻挡机构包括设置于填充料二4-2上方且套在芯棒2上的垫圈6和盖板7，所述垫圈6位于盖板7下方，所述垫圈6与芯棒2之间以及盖板7与芯棒2之间均设置有1cm的间隙，所述间隙用于避免提拉芯棒2时带动垫圈6和盖板7脱离脱模桶3。
本实施例操作简单，成本低，实现了管坯脱模摩擦力均匀一致，降低了脱模过程因应力不均造成的管坯成品缺陷，保持了管坯的均匀性，而且极大的提高了生产效率，很好的解决了大规格、异形粉末冷压件脱模困难的技术难题。
实施例2
采用不锈钢粉末，经常规冷等静压压制成上口直径为220mm，下口直径为440mm，长度为500mm的横截面为圆形的多孔通气锥管管坯，对多孔通气锥管管坯进行脱模的方法为：
如图2所示，向脱模桶3底部铺设填充料一4-1，然后将带有芯棒2的管坯1沿脱模桶3的中心线放入脱模桶3内，并保持管坯1不与脱模桶3的内壁接触，接着向脱模桶3与管坯1之间的间隙内填充填充料二4-2并振实填充料二4-2，振实后的填充料二4-2没过管坯1，将脱模桶3固定于支架5上，采用阻挡机构保持填充料二4-2和管坯1静止在脱模桶3内，再对芯棒2进行缓慢提拉(缓慢提拉过程中可对芯棒2进行旋转)，将芯棒2与管坯1分离，实现管坯1的均匀脱模。
如图2所示，本实施例中，所述填充料一4-1和填充料二4-2均为粒径为1mm～3mm的非球形Al2O3颗粒；
所述模桶3与管坯1之间的间隙不小于10cm，脱模桶3的长度比管坯1的长度长10cm，脱模桶3的桶壁厚度为8cm；
所述振实后的填充料二4-2没过管坯1的高度为5cm，且振实后的填充料二4-2与脱模桶3的桶口平齐；
所述脱模桶3的下方设置有用于防止脱模桶3晃动的垫块8；
所述阻挡机构包括设置于填充料二4-2上方且套在芯棒2上的垫圈6和盖板7，所述垫圈6位于盖板7下方，所述垫圈6与芯棒2之间以及盖板7与芯棒2之间均设置有1cm的间隙，所述间隙用于避免提拉芯棒2时带动垫圈6和盖板7脱离脱模桶3。
本实施例操作简单，成本低，实现了管坯脱模摩擦力均匀一致，降低了脱模过程因应力不均造成的管坯成品缺陷，保持了管坯的均匀性，而且极大的提高了生产效率，很好的解决了大规格、异形粉末冷压件脱模困难的技术难题。
实施例3
采用超细钨粉，经常规冷等静压压制成的横截面为圆形的致密钨管管坯(直管)，对致密钨管管坯进行脱模的方法为：
如图1所示，向脱模桶3底部铺设填充料一4-1，然后将带有芯棒2的管坯1沿脱模桶3的中心线放入脱模桶3内，并保持管坯1不与脱模桶3的内壁接触，接着向脱模桶3与管坯1之间的间隙内填充填充料二4-2并振实填充料二4-2，振实后的填充料二4-2没过管坯1，将脱模桶3固定于支架5上，采用阻挡机构保持填充料二4-2和管坯1静止在脱模桶3内，再对芯棒2进行缓慢提拉(缓慢提拉过程中可对芯棒2进行旋转)，将芯棒2与管坯1分离，实现管坯1的均匀脱模。
如图1所示，本实施例中，所述填充料一4-1和填充料二4-2均为粒径为0.2mm～1mm的ZrO2颗粒；
所述模桶3与管坯1之间的间隙为5cm(脱模桶3的内径比管坯1的外径大10cm)，脱模桶3的长度比管坯1的长度长30cm，脱模桶3的桶壁厚度为5cm；
所述振实后的填充料二4-2没过管坯1的高度为4cm，且振实后的填充料二4-2与脱模桶3的桶口平齐；
所述脱模桶3的下方设置有用于防止脱模桶3晃动的垫块8；
所述阻挡机构包括设置于填充料二4-2上方且套在芯棒2上的垫圈6和盖板7，所述垫圈6位于盖板7下方，所述垫圈6与芯棒2之间以及盖板7与芯棒2之间均设置有3cm的间隙，所述间隙用于避免提拉芯棒2时带动垫圈6和盖板7脱离脱模桶3。
本实施例操作简单，成本低，实现了管坯脱模摩擦力均匀一致，降低了脱模过程因应力不均造成的管坯成品缺陷，保持了管坯的均匀性，而且极大的提高了生产效率，很好的解决了大规格、异形粉末冷压件脱模困难的技术难题。
实施例4
采用陶瓷粉末，经常规冷等静压压制成长度为800mm的横截面为不规则形状的致密陶瓷直管管坯，对致密陶瓷直管管坯进行脱模的方法为：
如图1所示，向脱模桶3底部铺设填充料一4-1，然后将带有芯棒2的管坯1沿脱模桶3的中心线放入脱模桶3内，并保持管坯1不与脱模桶3的内壁接触，接着向脱模桶3与管坯1之间的间隙内填充填充料二4-2并振实填充料二4-2，振实后的填充料二4-2没过管坯1，将脱模桶3固定于支架5上，采用阻挡机构保持填充料二4-2和管坯1静止在脱模桶3内，再对芯棒2进行缓慢提拉，将芯棒2与管坯1分离，实现管坯1的均匀脱模。
如图1所示，本实施例中，所述填充料一4-1和填充料二4-2均为粒径为3mm～5mm的ZrO2颗粒；
所述模桶3与管坯1之间的间隙不小于2.5cm，脱模桶3的长度比管坯1的长度长20cm，脱模桶3的桶壁厚度为5cm；
所述振实后的填充料二4-2没过管坯1的高度为3cm，且振实后的填充料二4-2与脱模桶3的桶口平齐；
所述脱模桶3的下方设置有用于防止脱模桶3晃动的垫块8；
所述阻挡机构包括设置于填充料二4-2上方且套在芯棒2上的垫圈6和盖板7，所述垫圈6位于盖板7下方，所述垫圈6与芯棒2之间以及盖板7与芯棒2之间均设置有3cm的间隙，所述间隙用于避免提拉芯棒2时带动垫圈6和盖板7脱离脱模桶3。
本实施例操作简单，成本低，实现了管坯脱模摩擦力均匀一致，降低了脱模过程因应力不均造成的管坯成品缺陷，保持了管坯的均匀性，而且极大的提高了生产效率，很好的解决了大规格、异形粉末冷压件脱模困难的技术难题。
实施例5
采用蒙乃尔合金粉末，经常规冷等静压压制成长度为1000mm的横截面为星形的多孔直管管坯，对多孔直管管坯进行脱模的方法为：
如图1所示，向脱模桶3底部铺设填充料一4-1，然后将带有芯棒2的管坯1沿脱模桶3的中心线放入脱模桶3内，并保持管坯1不与脱模桶3的内壁接触，接着向脱模桶3与管坯1之间的间隙内填充填充料二4-2并振实填充料二4-2，振实后的填充料二4-2没过管坯1，将脱模桶3固定于支架5上，采用阻挡机构保持填充料二4-2和管坯1静止在脱模桶3内，再对芯棒2进行缓慢提拉，将芯棒2与管坯1分离，实现管坯1的均匀脱模。
如图1所示，本实施例中，所述填充料一4-1和填充料二4-2均为粒径为5mm～8mm的Al2O3颗粒；
所述模桶3与管坯1之间的间隙不小于2.5cm，脱模桶3的长度比管坯1的长度长15cm，脱模桶3的桶壁厚度为6cm；
所述振实后的填充料二4-2没过管坯1的高度为3cm，且振实后的填充料二4-2与脱模桶3的桶口平齐；
所述脱模桶3的下方设置有用于防止脱模桶3晃动的垫块8；
所述阻挡机构包括设置于填充料二4-2上方且套在芯棒2上的垫圈6和盖板7，所述垫圈6位于盖板7下方，所述垫圈6与芯棒2之间以及盖板7与芯棒2之间均设置有2cm的间隙，所述间隙用于避免提拉芯棒2时带动垫圈6和盖板7脱离脱模桶3。
本实施例操作简单，成本低，实现了管坯脱模摩擦力均匀一致，降低了脱模过程因应力不均造成的管坯成品缺陷，保持了管坯的均匀性，而且极大的提高了生产效率，很好的解决了大规格、异形粉末冷压件脱模困难的技术难题。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何限制，凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
Claims (10)
1.一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，其特征在于，该方法为：向脱模桶(3)底部铺设填充料一(4-1)，然后将带有芯棒(2)的管坯(1)沿脱模桶(3)的中心线放入脱模桶(3)内，并保持管坯(1)不与脱模桶(3)的内壁接触，接着向脱模桶(3)与管坯(1)之间的间隙内填充填充料二(4-2)并振实填充料二(4-2)，所述振实后的填充料二(4-2)没过管坯(1)，然后将脱模桶(3)固定于支架(5)上，采用阻挡机构保持填充料二(4-2)和管坯(1)静止在脱模桶(3)内，再对芯棒(2)进行提拉，将芯棒(2)与管坯(1)分离，实现管坯(1)的均匀脱模。
2.根据权利要求1所述的一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，其特征在于，所述管坯(1)为直管或锥管。
3.根据权利要求2所述的一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，其特征在于，所述直管的横截面为圆形、星形或不规则形状。
4.根据权利要求2所述的一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，其特征在于，所述锥管的横截面为圆形。
5.根据权利要求1所述的一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，其特征在于，所述填充料一(4-1)和填充料二(4-2)均为粒径为0.2mm～8mm的Al2O3颗粒或粒径为0.2mm～8mm的ZrO2颗粒。
6.根据权利要求1所述的一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，其特征在于，所述脱模桶(3)与管坯(1)之间的间隙不小于2.5cm，脱模桶(3)的长度比管坯(1)的长度长10cm～30cm，脱模桶(3)的桶壁厚度为3cm～8cm。
7.根据权利要求1所述的一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，其特征在于，所述振实后的填充料二(4-2)没过管坯(1)的高度为3cm～5cm，且振实后的填充料二(4-2)与脱模桶(3)的桶口平齐。
8.根据权利要求1所述的一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，其特征在于，所述脱模桶(3)的下方设置有用于防止脱模桶(3)晃动的垫块(8)。
9.根据权利要求1所述的一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，其特征在于，所述阻挡机构包括设置于填充料二(4-2)上方且套在芯棒(2)上的垫圈(6)和盖板(7)，所述垫圈(6)位于盖板(7)下方。
10.根据权利要求9所述的一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，其特征在于，所述垫圈(6)与芯棒(2)之间以及盖板(7)与芯棒(2)之间均设置有1cm～3cm的间隙。
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| JP昭63-74603A 1988.04.05 |
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