CN102291954A - 复合壳体结构 - Google Patents

Abstract

一种复合壳体结构，应用于一电子装置的外壳。其复合壳体结构包括有一塑料框件及一金属板件。塑料框件以多个侧墙围绕构成有四个侧边，并以这些侧墙形成有至少一透空部。而金属板件则结合于塑料框件上，并且在金属板件表面形成有至少一补强肋，使得补强肋的位置可相对应于透空部的位置。以此结构设计，使得复合壳体具有质轻及高强度的结构。

Description

复合壳体结构

技术领域

本发明涉及一种复合壳体结构，具体的说一种应用在电子装置的外壳的复合壳体结构。

背景技术

一般笔记本计算机的机壳通常区分为四个构件，第一个构件指的是液晶显示器的外盖(业界一般俗称为A件)；第二个构件指的是液晶显示器的边框(业界一般俗称为B件)；第三个构件指的是键盘边框(业界一般俗称为C件)；第四个构件指的是笔记本计算机的底座(业界一般俗称为D件)。

此外，笔记本计算机又可区分为工业规格的笔记本计算机以及商业规格的笔记本计算机，因此在设计工业规格的笔记本计算机的时候，需理解到工业规格的笔记本计算机的需求与商业规格的笔记本计算机不同。举例来说，工业规格的笔记本计算机常需在恶劣环境下使用，例如常在湿气重或者多灰尘的恶劣环境下操作，所以工业规格的笔记本计算机对于防水、防尘及防撞击的需求远大于商业规格的笔记本计算机。也就是说，工业规格的笔记本计算机在设计时，需首先考虑到其外壳结构的强度，并且需同时兼顾其防水或者防尘功能。

目前各家制造厂商在设计工业规格的笔记本计算机时，皆积极朝向体积薄型、质轻又兼具结构强度稳固的方向开发，所以通常会选用较质轻的材料做为制造机壳的原料，例如可以选用碳纤维材料、镁合金材料或是塑料材料，通过上述的材料来搭配设计成机壳的构件，而选用的材料特性亦直接影响笔记本计算机的机壳结构强度。

举例来说，若以塑料材料制成机壳的外盖(即A件)，虽然可以大幅降低笔记本计算机的机壳重量，但是也因为塑料材料的刚性强度不足，在强大外力撞击塑料机壳时，容易使得塑料机壳产生裂痕甚至直接碎裂等问题产生。再者，在工规的笔记本计算机逐渐朝向体积尺寸缩小的情况下，其内部的主机板及电子组件都需要经过很精密的机构设计，倘若以塑料材料制成机壳，更容易因为强度不足而造成笔记本计算机内部的工作组件受撞击损坏，加上塑料机壳散热性不佳、不易回收处理及再循环利用等诸多问题，塑料机壳将会逐渐在市场中被淘汰。

为符合工业规格的笔记本计算机质轻需求及高强度结构，以及回收、再利用的环保观念，便有相关制造厂商以铝镁合金材料制成笔记本计算机的机壳。铝镁合金的优点在于具有较佳的强度和硬度，以及轻量化优势。但是，其高化学活性的关系，使其不耐腐蚀，使得铝镁合金外壳不易达到某些特殊测试规格，例如以阳极处理方式，在铝镁合金外壳表面形成发丝纹路，这是铝镁合金外壳较不易达成的部分。再加上铝镁合金的制作成本高，使得铝镁合金外壳的单价居高不下。

除此之外，在制作机壳的外盖(即A件)时，通常会在外盖的边缘表面设置螺柱，以定位电路板，并使电路板上的穿孔与螺柱的螺孔相互对位。之后，再将液晶显示器的边框(即B件)与外盖相互组装，并使边框的螺孔对应于电路板的穿孔及螺柱的螺孔，再以一锁固组件穿设边框的螺孔及电路板的穿孔后，锁固于螺柱的螺孔内，使得电路板可以紧密的锁固在外盖及边框之间。

然而，因铝镁外盖的轻质特性及薄型厚度的关系，若以机械加工方式再对铝镁外盖本身进行冲压或锻造出特定结构(如螺柱等)时，则容易因铝镁外盖无法承受过大的加工力量而导致破裂或损坏。若是在铝镁外盖成形之后，以焊接或黏合方式将螺柱固设在铝镁外盖上，则容易造成整体制作流程分段进行，相当耗费工时及制作成本。加上焊接或黏合的方式，容易造成铝镁外盖的表面损伤且不美观，也容易因螺柱固设在铝镁外盖上，而出现外观凹凸不平的现象。

综上所述，如何制作具有高强度及质轻的机壳外盖(即A件)，又同时兼具复杂结构设计，并且能减少制作成本，即为从事此行业的技术人员所亟欲解决的课题。

发明内容

已知技术中采用雷射焊接或缺氧胶黏接的方式，将较复杂的结构(如螺柱等)固设在铝镁机壳表面，使得整体制造流程繁琐也相当耗费工时，实在不符合机壳制造厂商的快速、大量生产的需求。鉴于以上的问题，本发明的目的在于提供一种复合壳体结构，以解决上述的问题。

本发明所揭露的复合壳体结构，应用于一电子装置的外壳。其复合壳体结构包括有一塑料框件及一金属板件。其中，塑料框件具有多个侧墙，这些侧墙分别围绕在塑料框件的四侧边，并以这些侧墙定义出至少一透空部。金属板件表面具有至少一补强肋，并使金属板件结合于塑料框件上并且覆盖透空部，以使金属板件的补强肋相对应于透空部。

通过上述金属板件搭配塑料框件的结构设计，不但有薄型化的外壳(金属板件)，又有稳固且质轻的骨架(塑料框件)。并且将复杂的结构设计在塑料框件上，而高刚强度的结构则设计在金属板件上，以此大幅降低整体重量及制作成本，也可以提升加工速度，进而可解决铝镁合金制成工业规格的笔记本计算机外壳所产生的问题。

附图说明

图1为本发明的复合壳体结构的分解示意图。

图2为本发明的复合壳体结构的外观示意图。

图3为本发明的复合壳体结构的分解放大示意图。

图4为本发明的复合壳体结构的外观放大示意图。

图5为本发明的复合壳体结构的剖面放大示意图。

图6为本发明的复合壳体结构在另一视角的外观示意图。

图7为本发明的复合壳体结构在另一视角的分解放大示意图。

图8为本发明的复合壳体结构在另一视角的外观放大示意图。

具体实施方式

根据本发明所揭露的电子装置的复合壳体结构，以应用在工业规格的笔记本计算机的机壳(即A件)作为一实施例说明，当然本发明的应用产品及范围并不以下述实施例为限。

请参阅图1至图5。其中，图1为本发明的复合壳体结构的分解示意图。图2为本发明的复合壳体结构的外观示意图。图3为本发明的复合壳体结构的分解放大示意图。图4为本发明的复合壳体结构的外观放大示意图。图5为本发明的复合壳体结构的剖面放大示意图。

如图1至图5所示，复合壳体10包括一塑料框件20及一金属板件30，其金属板件30结合于塑料框件20上。其中，塑料框件20具有一基板21，并于基板21表面开设有至少一透空部211，此透空部211可开设于基板21的中央部位并贯通基板21，使得基板21构成有一矩形状的中空结构。于金属板件30结合于塑料框件20后，使其金属板件30可覆盖于基板21及其透空部211。

此外，金属板件30可采用铝、铝合金、镁合金或铝镁合金之一或其组合材料制造，其成型工艺可为铸造、挤出、锻造等各种金属生产方法。在本实施例中，以冲压或锻造方式，在金属板件30表面成形有至少一补强肋31，用以增强金属板件30的结构强度，避免金属板件30因负重而变形。

需注意的是，如图1所示，补强肋31自金属板件30表面引伸凸出，并且在金属板件30表面概呈一“H”形的结构。详言之，补强肋31具有第一凸肋311，横向配置在金属板件30表面，并自第一凸肋311的两端分别延伸有多个第二凸肋312。并使这些第二凸肋312分别自第一凸肋311的相交处向外延伸至金属板件30的四个端角。在本实施例中，多个第二凸肋312分别斜向延伸至各端角，并且衔接于第一凸肋311，但不以此为限。通过突出的第一凸肋311及多个第二凸肋312所形成的半拱形结构，以使金属板件30表面得以形成扩增受力面积的补强肋31构造，如此一来，在无须增加金属板件30的厚度前提下，即可达到轻量化并兼具高强度的构造，以强化金属板件30整体受压力。

如图3至图5所示，为了使金属板件30稳固结合于塑料框件20上，在基板21表面开设有一环绕的沟槽212，并以一黏着剂50平均分布于沟槽212内。再将金属板件30贴附于塑料框件20的基板21上，以使黏着剂50黏接于金属板件30，以增强塑料框件20与金属板件30之间的结合力。

此外，如图3及图4所示，塑料框件20的基板21具有至少一对位部213，此对位部213一体成型于塑料框件20的至少一端角且相邻于沟槽212的侧边。同样的，在金属板件30上开设有至少一对位孔32，于金属板件30黏接于塑料框件20时，可通过对位孔32的位置匹配对位部213的位置设计，以利金属板件30可以顺利的组装黏合于塑料框件20上。

在本实施例中，对位部213的结构用以提供金属板件30于组装塑料框件20时的一基准位置，其对位部213可为一凸柱结构设计，而对位孔32则自金属板件30的边缘内凹成形，以利金属板件30的对位孔32匹配于对位部213，以确保金属板件30组装于塑料框件20后不致歪斜偏移。当然，对位部213并不局限于凸柱结构设计，其亦可将对位部213设计成如凸块、凸点等各种结构，以提供金属板件30组装于塑料框件20的对位使用。

如图6至图8所示。其中，图6为本发明的复合壳体结构于另一视角的外观示意图。图7为本发明的复合壳体结构于另一视角的分解放大示意图。图8为根据本发明的复合壳体结构于另一视角的外观放大示意图。

塑料框件20具有多个侧墙22及多个螺柱23，分别设置在基板21的另一侧面。其中，这些侧墙22分别围绕在基板21的四个侧边而构成一矩形状，而多个螺柱23则相邻于侧墙22的侧边，并于各螺柱23内分别形成有一螺孔231(如图6所示)。

基于上述复合壳体10(即金属板件30结合于塑料框件20)的技术，可将此复合壳体10制作成笔记本计算机的机壳外盖。当复合壳体10(即A件)与液晶显示器的边框(即B件)相互组装时，可通过这些螺柱23的结构设计，提供多个螺丝锁附于螺孔231内，以将复合壳体10(即A件)与边框(即B件，未绘示)相互组装。

此外，尤其是针对防水、防尘要求规格较高的工业规格的笔记本计算机而言，多个侧墙22环绕在塑料框件20周围的结构设计，可避免水气或灰尘流入于其内。

如图7及图8所示，塑料框件20具有多个凸缘件24，这些凸缘件24分别配置于基板21的四个端角。在本实施例中，这些凸缘件24可分别自基板21的四个端角延伸而出，并且一体成型于侧墙22，使其凸缘件24的厚度恰好等于侧墙22的厚度。并于这些凸缘件24表面分别开设有一定位槽241，以供多个缓冲块40分别匹配置入于对应的定位槽241内。而所述的缓冲块40以金属材料(例如铝合金)制成一块体，用以加强凸缘件24的结构强度。

换言之，将这些具有缓冲块40的凸缘件24分别配置于塑料框件20的四个端角位置的设计。若复合壳体10不慎摔落时，因凸缘件24突出于复合壳体10的角落，可令复合壳体10的凸缘件24率先着地。通过凸缘件24的结构设计，可将撞击点集中在凸缘件24处，并辅以缓冲块40来承受整体撞击力道，以减弱塑料框件20及金属板件30受冲击的作用力，进而避免塑料框件20变形或是金属板件30破裂的情况发生。

综上所述，本发明的塑料框件以射出成型方式形成有多个侧墙及螺柱等复杂结构，而金属板件则以冲压或锻造等机械加工方式形成有增加结构强度的补强肋，可使得复合壳体具有质轻及高强度的功效。

通过金属板件的补强肋可有效强化复合壳体的整体结构强度，并且塑料框件以射出成型方式制作出复杂组装结构，可大幅减轻复合壳体的整体重量，又可大幅降低整体制作成本，进而有效提升良率及加工速度，而且金属板件(如铝材质)有利于表面化学处理(如以阳极处理形成发丝纹)。

复合壳体于掉落时，可通过凸缘件突出于塑料框件的结构设计，使得复合壳体的撞击点可集中在凸缘件处，再辅以缓冲块来消受撞击力道，以此避免塑料框件变形或金属板件破裂。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并非用来限定本发明的实施范围；凡是依本发明所作的等效变化与修改，都被本发明权利要求书的范围所覆盖。

Claims (7)

1.一种复合壳体结构，应用于一电子装置的外壳，其特征在于，包括：

塑料框件，具有多个侧墙，该侧墙分别围绕在该塑料框件的四侧边，并以各该侧墙形成有至少一透空部；

金属板件，表面具有至少一补强肋，该金属板件结合于该塑料框件并且覆盖该透空部，令该金属板件的该补强肋相对应于该透空部。

2.根据权利要求1所述的复合壳体结构，其特征在于：所述塑料框件具有基板，该基板的一侧面具有沟槽，该沟槽对应于该金属板件，以供黏着剂分布于该沟槽内，令该黏着剂分别黏接该基板与该金属板件。

3.根据权利要求2所述的复合壳体结构，其特征在于：所述基板具有至少一对位部，该对位部相邻于该沟槽的侧边，该金属板件开设有至少一对位孔，该对位部的位置匹配该对位孔的位置。

4.根据权利要求3所述的复合壳体结构，其特征在于：所述对位部为凸柱结构。

5.根据权利要求1所述的复合壳体结构，其特征在于：所述塑料框件具有多个螺柱，该螺柱分别相邻于该侧墙的侧边，该螺柱分别具有螺孔。

6.根据权利要求1所述的复合壳体结构，其特征在于：所述塑料框件具有多个凸缘件，该凸缘件分别配置于该塑料框件的四个端角，且每一凸缘件具有一定位槽，以供多个缓冲块置入于各定位槽内。

7.根据权利要求1所述的复合壳体结构，其特征在于：所述补强肋自该金属板件表面引伸凸出，且该补强肋还包括，第一凸肋，配置在该金属板件表面；多个第二凸肋，分别连接该第一凸肋的两端，该第二凸肋分别自该第一凸肋的相交处向外延伸至该金属板件的四个端角。

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