CN102291025A - 逆变器系统的控制方法、装置及逆变器系统 - Google Patents

逆变器系统的控制方法、装置及逆变器系统 Download PDF

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Abstract

本发明实施例公开了逆变器系统的控制方法、装置及逆变器系统，应用于电子信息技术领域。本发明实施例中，只需对变压器原边的参数进行检测，并根据检测的参数计算得到变压器等效阻抗的压降，将计算的等效阻抗的压降或经过至少一个处理后的等效阻抗的压降作为逆变器系统的电压补偿量，叠加到逆变器的输出端。这样如果在逆变器系统中连接有变压器，将该变压器本身阻抗产生的压降叠加在逆变器输出端，减小了变压器原副边绕组中电阻和漏磁感抗对变压器副边电压的影响，使得变压器副边电压不会随负载的增加而下降，提高了逆变器系统输出的稳定性。且本发明实施例的控制方法中，不需要对变压器副边进行检测控制，从而简化了检测和维护的硬件结构。

Description

逆变器系统的控制方法、装置及逆变器系统
技术领域
本发明涉及电子电力技术领域，特别涉及逆变器系统的控制方法、装置及逆变器系统。
背景技术
逆变器又称电源调整器，根据逆变器在光伏发电系统中的用途可分为离网和并网逆变器，其中离网逆变器可以应用于包括边远地区的村庄或者高山上的供电系统，太阳能户用电源系统，通信信号电源、太阳能路灯等各种带有蓄电池的光伏发电系统，逆变器在具体应用的光伏发电系统简称为逆变器系统。
现有的一些逆变器系统中，为了提高效率，在逆变器的输出与负载之间不连接隔离变压器；在另一些逆变器系统中，为了防止漏电流，而实现电气隔离，在离网逆变器输出与负载之间连接有隔离变压器。为了使得逆变器系统中的输出电压比较稳定，需要对逆变器系统的电压和电流进行控制，具体地，对连接有变压器的逆变器系统的控制可以如下两种方法：
可以对变压器原边和副边的电压和电流进行检测控制，这样检测和维护成本比较高，特别在变压器副边带有多个抽头的情况下，很难选取采样点且配线不够灵活。
还可以只对变压器原边(即逆变器输出端)的电压和电流进行检测控制，但是由于变压器原、副边绕组都具有电阻和漏磁感抗，变压器所带负载的变化会导致原边和副边的阻抗压降发生变化，从而使得变压器副边电压会随负载的增加而下降，这样就会出现逆变器系统的输出电压削顶严重，谐波剧烈增大等问题，从而影响了逆变器系统输出的稳定性。
发明内容
本发明实施例提供逆变器系统的控制方法、装置及逆变器系统，使得变压器副边电压不会随负载的增加而下降，从而提高了逆变器系统输出的稳定性。
本发明实施例提供一种逆变器系统的控制方法，包括：
对变压器原边的参数进行检测，并根据所述检测的参数计算所述变压器等效阻抗的压降，所述变压器连接在所述逆变器系统中逆变器的输出端与负载之间；
将所述等效阻抗的压降，或经过至少一次处理后的等效阻抗的压降作为所述逆变器系统的电压补偿量，叠加到所述逆变器的输出端。
本发明实施例提供一种逆变器系统的控制装置，
检测模块，用于对变压器原边的参数进行检测，所述变压器连接在所述逆变器系统中逆变器的输出端与负载之间；
计算模块，用于根据所述检测模块检测的参数计算所述变压器等效阻抗的压降；
叠加模块，用于将所述计算模块计算的等效阻抗的压降，或经过至少一次处理后的等效阻抗的压降作为所述逆变器系统的电压补偿量，叠加到所述逆变器的输出端。
本发明实施例提供一种逆变器系统，包括：逆变器、变压器、检测控制电路系统和负载；
所述变压器连接在逆变器的输出端与负载之间，所述检测控制电路系统连接在所述变压器的原边；所述检测控制电路系统包括：
检测模块，用于对变压器原边的参数进行检测，所述变压器连接在所述逆变器系统中逆变器的输出端与负载之间；
计算模块，用于根据所述检测模块检测的参数计算所述变压器等效阻抗的压降；
叠加模块，用于将所述计算模块计算的等效阻抗的压降，或经过至少一次处理后的等效阻抗的压降作为所述逆变器系统的电压补偿量，叠加到所述逆变器的输出端。
本发明实施例中，只需对变压器原边的参数进行检测，并根据检测的参数计算得到变压器等效阻抗的压降，将计算的等效阻抗的压降或经过至少一个处理后的等效阻抗的压降作为逆变器系统的电压补偿量，叠加到逆变器的输出端。这样如果在逆变器系统中连接有变压器，对该系统的控制就考虑了该变压器本身阻抗产生的压降，并在逆变器输出端进行叠加，减小了变压器原副边绕组中电阻和漏磁感抗对变压器副边电压的影响，使得变压器副边电压不会随负载的增加而下降，提高了逆变器系统输出的稳定性。且本发明实施例的控制方法中，不需要对变压器副边进行检测控制，从而简化了检测和维护的硬件结构。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的一种逆变器系统的结构示意图；
图2是本发明实施例提供的一种逆变器系统的控制方法流程图；
图3是本发明实施例中计算变压器等效阻抗的压降的方法流程图；
图4是本发明实施例提供的一种逆变器系统的控制装置的结构示意图；
图5是本发明实施例提供的另一种逆变器系统的控制装置的结构示意图；
图6是本发明实施例提供的另一种逆变器系统的控制装置的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例提供一种逆变器系统的控制方法，适用于如图1所示的一种逆变器系统中，该逆变器系统包括光伏面板、逆变器、变压器、检测控制电路系统和负载，其中光伏面板直接与逆变器连接，变压器连接在逆变器的输出端与负载之间；而检测控制电路连接与逆变器的输出端，也可以是说是连接在变压器的原边。
这里变压器原边与逆变器的输出端连接，副边连接负载，且副边可以有多抽头的组合，可以支持目前国际流行的220V，230V，240V，110V，115V，120V等多种电压体制。
本发明实施例的控制方法主要是针对离网逆变器的应用系统的控制，这里离网逆变器是指没有接入电网且能独立供电的逆变器，比如不间断电源(Uninterruptible Power System，UPS)，图1中通过蓄电池可以为逆变器进行供电。其中逆变器主要是将直流电源转换为交流电源，而检测控制电路系统可以通过如下的方法对逆变器系统进行控制，流程图如图2所示，包括：
步骤101，对变压器原边的参数进行检测；
步骤102，根据检测的参数计算变压器等效阻抗的压降；
可以理解，对检测控制电路系统对变压器原边的参数的检测，主要是对逆变器输出端的参数检测，比如电流等，且检测的参数和具体计算变压器等效阻抗的压降的方法相关。其中，变压器等效阻抗的压降即为由于变压器自身阻抗引起的压降，其计算方法有多种。
例如，一个变压器的等效电路可以包括等效电感和等效电阻，其中等效电感两端的电压u和自感电动势εL之间的关系是u＝-εL，而自感电动势εL＝-Ldi/dt，因此u＝Ldi/dt，而等效电阻两端的电压则为RI，可知，变压器自身阻抗产生的压降即变压器等效阻抗的压降U＝L*(di/dt)+RI，其中L为等效电感的感量，R为等效电阻的阻抗，I为流经逆变器的电流，di/dt为流经逆变器的电流变化率。可见，如果忽略温度等因素对L和R的影响，这里L和R近似等效为常数，这样变压器等效阻抗的压降就与流过变压器的电流和电流变化率相关。
又例如，变压器等效电感两端的电压位相超前电流位相π/2，而频率相同，则等效电感两端的电压u还可以通过如下的公式来计算，即等效电感两端的电压u为等效电感电流I*感抗XL，在左移90度的位相。其中感抗XL＝ωL，这里ω为交流发电机运转的角速度，L为等效电感的感量。
且上述阻抗R和感量L可以是储存在检测控制电路系统中，也可以通过检测的参数计算得到，具体地，
Figure BDA0000084720500000041
L＝感抗XL/(πf)，其中，P0是变压器的有功功率，I0是变压器的额定电流，提交流发电机运转的频率，而感抗为等效电感的阻抗即
Figure BDA0000084720500000042
这里Z是变压器的短路阻抗，它表明变压器内阻抗的大小，即变压器在额定负荷运行时变压器本身的阻抗压降大小。这里Z可以通过如下公式得到，即Z＝U0/I0，U0为变压器的额定电压。
步骤103，将等效阻抗的压降，或经过至少一次处理后的等效阻抗的压降作为逆变器系统的电压补偿量，叠加到逆变器的输出端。
检测控制电路系统可以直接将步骤102中计算的等效阻抗的压降作为电压补偿量，叠加到逆变器的输出端即变压器原边，则加到变压器原边的电压就是逆变器本身的输出电压及电压补偿量之和。
检测控制电路系统也可以先对步骤102计算的等效阻抗的压降进行至少一次的处理比如，进行限幅等处理，并将经处理后的等效阻抗的压降作为逆变器系统的电压补偿量。
可见，本发明实施例中，检测控制电路系统只需对变压器原边的参数进行检测，并根据检测的参数计算得到变压器等效阻抗的压降，将计算的等效阻抗的压降或经过至少一个处理后的等效阻抗的压降作为逆变器系统的电压补偿量，叠加到逆变器的输出端。这样如果在逆变器系统中连接有变压器，对该系统的控制就考虑了该变压器本身阻抗产生的压降，并在逆变器输出端进行叠加，减小了变压器原副边绕组中电阻和漏磁感抗对变压器副边电压的影响，使得变压器副边电压不会随负载的增加而下降，提高了逆变器系统输出的稳定性。且本发明实施例的控制方法中，不需要对变压器副边进行检测控制，从而简化了检测和维护的硬件结构。
参考图3所示，在一个具体的实施例中，在执行上述步骤101时，检测控制电路系统可以通过如下的步骤来计算变压器等效阻抗的压降，本实施例中等效阻抗的压降U＝L*(di/dt)+RI：
A1：获取变压器的等效电感的感量L和等效电阻的阻抗R。
这里的等效电感的感量L和等效电阻的阻抗R近似于常量，可以由预置在检测控制电路系统中，也可以通过额定电压、额定电流及有功功率计算得到，还可以在检测控制电路系统中设置一个用户接口，用户可以通过该用户接口将L和R值输入。
B1：将流经变压器的电流变化率与等效电感的感量L相乘得到第一分量即L*(di/dt)。
可以理解，这里流经变压器的电流即为变压器原边的电感电流，本实施例中为了计算第一分量，在执行上述步骤101的时，可以通过一个中断来对变压器原边的电感电流进行采样，则在计算第一分量时，可以将任意两个连续的中断周期采样到的电感电流的变化率，与获取的等效电感的感量L相乘。其中电感电流的变化率为：将当前中断周期采样到的电感电流减去上一个中断周期采样到的电感电流得到di，将当前采样时刻减去上一次的采样时刻得到dt，则di与dt的比值则为电感电流的变化率。
C1：将流经变压器的电流I与等效电阻的阻抗R相乘得到第二分量RI。
这里流经变压器的电流即为变压器原边的电感电流，具体可以为：将变压器原边的电感电流瞬时有效值乘以1.414后折算为电感电流峰值，再将电感电流峰值与电感电流相角正弦值相乘得到变压器的电流I。其中电感电流的瞬时有效值为一个工频周期的电流有效值，可以通过计算采样的电感电流的方均根等方法得到。
D1：将第一分量和第二分量相加得到变压器等效阻抗的压降。
在另一个具体的实施例中，在计算上述步骤B1中的第一分量时，还可以通过将流经变压器的电流即变压器等效电感的电流I，与变压器等效电感的感抗XL相乘后左移90度的位相得到第一分量，其中电流I的计算方法与步骤C1中电流的计算方法相同，而等效电感的感抗可以近似为一个常量，为ωL，或为2πf。
在其它具体的实施例中，为了避免在变压器的电感电流增大的情况下，导致逆变器系统的输出电压尖峰或畸变等问题，检测控制电路系统在通过上述步骤A1到D1计算变压器等效阻抗的压降后，需要对计算的等效阻抗的压降进行限幅，具体地，可以对上述计算的等效阻抗的压降中第一分量和/或第二分量进行限幅。
则检测控制电路系统在执行上述步骤103时，是将限幅后的等效阻抗的压降作为逆变器系统的电压补偿量，叠加到逆变器的输出端。
这里对计算的等效阻抗的压降进行限幅是指将等效阻抗的压降限制在一定的范围内，则检测控制电路系统可以先对变压器等效阻抗的压降进行判断，判断该压降是否超过预置的压降值，如果超过，则将该预置的压降值作为逆变器系统的电压补偿量；如果没有超过，则将计算的等效阻抗的压降作为逆变器系统的电压补偿量。具体地，如果只对等效阻抗的压降中第一分量进行限幅，则只将第一分量与预置的值进行比较，从而达到对第一分量限幅的目的；如果只对等效阻抗压降中第二分量进行限幅，则只将第二分量与预置的值进行比较，从而达到对第二分量限幅的目的。
需要说明的是，上述逆变器系统的控制方法主要是对连接变压器的逆变器系统的控制，本发明实施例的检测控制电路系统为了能兼容控制未连接变压器的逆变器系统，在检测控制电路系统中设置有用户接口，用户可以通过该用户接口来选择进行逆变器系统的控制方式，如果选择连接变压器的控制方式，则逆变器系统中在逆变器与负载之间连接有变压器，检测控制电路系统按照上述图1对应实施例的控制方法进行控制，如果选择未连接变压器的控制方式，则逆变器系统中在逆变器与负载之间没有连接变压器，不需要考虑变压器本身阻抗产生的压降，检测控制电路系统就不会计算变压器等效阻抗的压降，检测控制电路系统可以确定逆变器系统的电压补偿量为0，并叠加到逆变器的输出端。
本发明实施例提供一种逆变器系统的控制装置，即上述方法实施例中的检测控制电路系统，主要是对离网逆变器系统的控制，结构示意图如图4所示，包括：
检测模块10，用于对变压器原边的参数进行检测，所述变压器连接在所述逆变器系统中逆变器的输出端与负载之间；
计算模块11，用于根据所述检测模块10检测的参数计算所述变压器等效阻抗的压降；
叠加模块12，用于将所述计算模块11计算的等效阻抗的压降，或经过至少一次处理后的等效阻抗的压降作为所述逆变器系统的电压补偿量，叠加到所述逆变器的输出端。
本发明实施例的逆变器系统的控制装置中，只需检测模块10对变压器原边的参数进行检测，计算模块11根据检测的参数计算得到变压器等效阻抗的压降，由叠加模块12将计算的等效阻抗的压降或经过至少一个处理后的等效阻抗的压降作为逆变器系统的电压补偿量，叠加到逆变器的输出端。这样如果在逆变器系统中连接有变压器，对该系统的控制就考虑了该变压器本身阻抗产生的压降，并在逆变器输出端进行叠加，减小了变压器原副边绕组中电阻和漏磁感抗对变压器副边电压的影响，使得变压器副边电压不会随负载的增加而下降，提高了逆变器系统输出的稳定性。且本发明实施例的控制装置中，检测模块10不需要对变压器副边进行检测控制，从而简化了检测和维护的硬件结构。
参考图5所示，在一个具体的实施例中，逆变器系统的控制装置中的计算模块11可以具体通过如下结构来实现：
获取模块110，用于获取变压器的等效电感的感量和等效电阻的阻抗；
获取模块110直接读取控制装置中储存的感量和阻抗，或是接收用户输入该控制装置的感量和阻抗，或是通过一定的公式计算得到，具体的公式如上述方法实施例中所述，在此不进行赘述。
在实际实现过程中，该获取模块110可以和该控制装置上的一个用户接口连接，用户可以通过连接的用户接口输入感量和阻抗。
第一分量计算模块111，用于将流经所述变压器的电流变化率与所述获取模块110获取的等效电感的感量相乘得到第一分量；
第二分量计算模块112，用于将流经所述变压器的电流与所述获取模块110获取的等效电阻的阻抗相乘得到第二分量；
分量叠加模块113，用于将所述第一分量计算模块111计算的第一分量和第二分量计算模块112计算的第二分量相加得到所述变压器等效阻抗的压降。
本实施例中，计算模块11在进行变压器等效阻抗的压降计算时，可以通过分量叠加模块113将第一分量计算模块110计算的第一分量和第二分量计算模块113计算的第二分量叠加，来实现压降的计算。其中第一分量计算模块111和第二分量计算模块112计算分量时，要结合检测模块10检测到的变压器原边的参数，及获取模块110获取的参数进行计算，具体的计算过程如图3流程图对应实施例所述，在此不进行赘述。
可以理解，获取模块110还可以获取变压器的等效电感的电感量即等效电感的阻抗，则第一分量计算模块111可以将流经变压器的电流与所述等效电感的感抗相乘后左移90度的位相得到第一分量。
参考图6所示，在另一个具体的实施例中，逆变器系统的控制装置除了包括如图4所示的结构外，还可以包括：限幅模块14、压降判断模块13和控制选择模块15，其中：
压降判断模块13，用于判断所述计算模块11计算的变压器等效阻抗的压降是否超过预置的压降值；
限幅模块14，用于对所述计算模块11计算的等效阻抗的压降进行限幅；
控制选择模块15，用于选择进行逆变器系统的控制方式，所述控制方式包括连接变压器的控制方式和未连接变压器的控制方式。
该控制选择模块15可以是一个用户接口，用户可以通过该用户接口来设置进行逆变器系统的控制方式，使得本实施例的逆变器系统的控制装置可以兼容控制连接变压器和未连接变压器的逆变器系统。
在本实施例的逆变器系统的控制装置中，可以通过控制选择模块15来选择逆变器系统的控制方式，如果选择未连接变压器的控制方式，则逆变器系统中在逆变器与负载之间没有连接变压器，就不用考虑变压器本身产生的阻抗，叠加模块12可以确定逆变器系统的电压补偿量为0，并叠加到逆变器的输出端。在这种情况下，该控制装置中除了叠加模块12运行之外，其它模块都不会运行。
如果选择连接变压器的控制方式，则需要叠加模块12将等效阻抗的压降，或经过至少一次处理后的等效阻抗的压降作为逆变器系统的电压补偿量，叠加到逆变器的输出端。在这种情况下，该控制装置中的各个模块都要运行，才能实现对连接有变压器的逆变器系统的控制。
为了避免逆变器系统的输出电压出现尖峰或畸变等情况，本实施例的逆变器系统的控制装置中，可以先通过压降判断模块13来判断计算模块11计算的变压器等效阻抗的压降是否超过预置的压降值，如果没有超过，则叠加模块12直接进行叠加；如果超过，需要通过限幅模块14来对计算模块11计算的等效阻抗的压降进行限幅，即将计算的等效阻抗的压降限制在一定的范围内，这种情况下，叠加模块12就会将限幅模块14限幅后的等效阻抗的压降作为逆变器系统的电压补偿量，叠加到逆变器的输出端。
且如果计算模块11计算的等效阻抗的压降包括多个分量时，限幅模块14在进行限幅时，可以对等效阻抗的压降中至少一个分量进行限幅。此时，为了简化本实施例装置的计算，压降判断模块13在进行判断时，可以只判断其中一个或多个分量是否超过预置的值，如果超过，则限幅模块14对超过预置值的分量进行限幅。
需要说明的是，上述图4到图6中所示的逆变器系统的控制装置中各个模块都可以通过单独的电子元器件来实现，也可以通过控制芯片中的软件控制实现，其具体实现形式并不造成对本发明实施例的限制。
本发明实施例还提供一种逆变器系统，结构示意图如图1所示，包括：逆变器、变压器、检测控制电路系统和负载；
其中变压器连接在逆变器的输出端与负载之间，检测控制电路系统连接在所述变压器的原边；所述检测控制电路系统的结构类似于如图4或图5或图6所示的逆变器系统的控制装置的结构。且这里逆变器主要是离网逆变器，即有单独电源供电的逆变器。
本领域普通技术人员可以理解上述实施例的各种方法中的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件来完成，该程序可以存储于一计算机可读存储介质中，存储介质可以包括：只读存储器(ROM)、随机存取存储器(RAM)、磁盘或光盘等。
以上对本发明实施例所提供的逆变器系统的控制方法、装置及逆变器系统，进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (12)

1.一种逆变器系统的控制方法，其特征在于，包括：
对变压器原边的参数进行检测，并根据所述检测的参数计算所述变压器等效阻抗的压降，所述变压器连接在所述逆变器系统中逆变器的输出端与负载之间；
将所述等效阻抗的压降，或经过至少一次处理后的等效阻抗的压降作为所述逆变器系统的电压补偿量，叠加到所述逆变器的输出端。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述计算所述变压器等效阻抗的压降具体包括：
获取变压器的等效电感的感量和等效电阻的阻抗；
将流经所述变压器的电流变化率与所述等效电感的感量相乘得到第一分量，或将流经所述变压器的电流与所述等效电感的感抗相乘后左移90度的位相得到第一分量；
将流经所述变压器的电流与所述等效电阻的阻抗相乘得到第二分量；
将所述第一分量和第二分量相加得到所述变压器等效阻抗的压降。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述计算所述变压器等效阻抗的压降之后，还包括：
对所述等效阻抗的压降进行限幅；
则所述经过至少一次处理后的等效阻抗的压降作为所述逆变器系统的电压补偿量具体包括：将所述限幅后的等效阻抗的压降作为所述逆变器系统的电压补偿量。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述对等效阻抗的压降进行限幅具体包括：对所述等效阻抗的压降中第一分量，和/或第二分量进行限幅。
5.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述对所述等效阻抗的压降进行限幅之前还包括：
判断所述变压器等效阻抗的压降是否超过预置的压降值，如果是，则对所述等效阻抗的压降进行限幅。
6.如权利要求1至5任一项所述的方法，其特征在于，还包括：
选择进行逆变器系统的控制方式，所述控制方式包括连接变压器的控制方式和未连接变压器的控制方式；
如果选择所述连接变压器的控制方式，则将所述等效阻抗的压降，或经过至少一次处理后的等效阻抗的压降作为所述逆变器系统的电压补偿量，叠加到所述逆变器的输出端。
7.一种逆变器系统的控制装置，其特征在于，
检测模块，用于对变压器原边的参数进行检测，所述变压器连接在所述逆变器系统中逆变器的输出端与负载之间；
计算模块，用于根据所述检测模块检测的参数计算所述变压器等效阻抗的压降；
叠加模块，用于将所述计算模块计算的等效阻抗的压降，或经过至少一次处理后的等效阻抗的压降作为所述逆变器系统的电压补偿量，叠加到所述逆变器的输出端。
8.如权利要求7所述的装置，其特征在于，所述计算模块具体包括：
获取模块，用于获取变压器的等效电感的感量和等效电阻的阻抗；
第一分量计算模块，用于将流经所述变压器的电流变化率与所述获取模块获取的等效电感的感量相乘得到第一分量，或将流经所述变压器的电流与所述等效电感的感抗相乘后左移90度的位相得到第一分量；
第二分量计算模块，用于将流经所述变压器的电流与所述获取模块获取的等效电阻的阻抗相乘得到第二分量；
分量叠加模块，用于将所述第一分量计算模块计算的第一分量和第二分量计算模块计算的第二分量相加得到所述变压器等效阻抗的压降。
9.如权利要求7所述的装置，其特征在于，还包括：限幅模块，用于对所述计算模块计算的等效阻抗的压降进行限幅；
所述叠加模块，用于将所述限幅模块限幅后的等效阻抗的压降作为所述逆变器系统的电压补偿量。
10.如权利要求9所述的装置，其特征在于，还包括：
压降判断模块，用于判断所述计算模块计算的变压器等效阻抗的压降是否超过预置的压降值；
所述限幅模块，用于当所述压降判断模块判断所述计算模块计算的变压器等效阻抗的压降超过预置的压降值，对所述等效阻抗的压降进行限幅。
11.如权利要求7至10任一项所述的装置，其特征在于，还包括：
控制选择模块，用于选择进行逆变器系统的控制方式，所述控制方式包括连接变压器的控制方式和未连接变压器的控制方式；
所述叠加模块，用于当所述控制选择模块选择所述连接变压器的控制方式，则将所述等效阻抗的压降，或经过至少一次处理后的等效阻抗的压降作为所述逆变器系统的电压补偿量，叠加到所述逆变器的输出端。
12.一种逆变器系统，其特征在于，包括：逆变器、变压器、检测控制电路系统和负载；
所述变压器连接在逆变器的输出端与负载之间，所述检测控制电路系统连接在所述变压器的原边；所述检测控制电路系统是如权利要求7至12任一项所述的逆变器系统的控制装置。
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