CN102278921B - 专用于电子雷管的设备的检测控制流程 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种专用于电子雷管的设备的检测控制流程，该设备通过导线与电子雷管连接。该设备执行检测新雷管进程，用以确定有新雷管成功连接到本设备上；执行电流检测进程，对新雷管的电性能进行检测，判断该雷管引起的线上电流增量是否处于雷管工作电流允许范围内；执行身份代码检测进程，判断新雷管的身份代码形式及身份代码信息是否合格；执行功能检测进程，通过执行雷管自检测进程、时钟频率检测进程、或雷管密码检测进程中的一项或多项对雷管的功能进行检测。如此技术方案，实现了对雷管合格性的判断，且本方案对雷管的检测更加完备，进一步确保了雷管产品在使用过程的安全性、可靠性和准确性，同时，还提高了检测效率。

Description

专用于电子雷管的设备的检测控制流程

技术领域

本发明涉及火工品应用技术领域，尤其涉及一种用于对电子雷管的性能和功能进行检测的检测控制流程。 

背景技术

在电子雷管的生产和使用过程中，都需对雷管的合格性进行检测，以确保产品的性能满足使用要求。 

专利申请文件200810108688.X给出了电子雷管控制芯片中检测电路的实现方案以及对电子雷管中各部件的连接可靠性进行检测的方法。雷管外部的控制设备向电子雷管发送检测指令；芯片在该设备的控制下进入检测状态，并自动完成雷管控制电路的自检测。这一自检测过程包括充电回路检测、安全放电回路检测和点火回路检测几部分，对雷管的充电、安全放电和点火工作过程进行了全面检测，确保了雷管控制芯片的准确性，在不影响雷管产品使用安全性的同时，提高了雷管在生产和使用过程中的可靠性。 

上述技术方案存在的主要缺陷在于：雷管芯片的自检测过程只是针对雷管使用过程中的必要功能进行检测，对于其他内容，例如工作电流是否处于允许范围、雷管身份代码和/或密码是否准确、实际时钟频率与设计值的偏差是否处于允许范围等内容，均未进行检测，从而无法确保雷管产品性能的可靠性和功能的完备性，这就给雷管使用的安全性和可靠性带来隐患。 

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术的缺陷，提供一种对电子雷管的检测控制流程，旨在对电子雷管进行更完备的检测，以确保电子雷管在生产中的合格性，以及电子雷管在使用中的安全性和可靠性。 

本发明的技术目的是通过以下技术方案实现的： 

本发明提供一种专用于电子雷管的设备的检测控制流程，该设备 通过导线与电子雷管连接。该设备的内部包含一控制模块，用以实现对检测过程的控制。本发明的检测控制方法可描述如下： 

首先，执行雷管检测启动进程； 

其次，执行检测新雷管进程和电流检测进程：若上述诸进程执行的结果均为合格，则继续进行；否则，结束本检测控制流程； 

最后，对电性能合格的新雷管执行身份代码检测进程和功能检测进程：若上述诸进程执行的结果均为合格，则在本设备内部置雷管检测合格标志，然后结束本检测控制流程；否则，结束本检测控制流程。 

上述检测控制流程就完成了对电子雷管的更为完备的检测。在雷管的生产或使用过程中，当有新雷管成功连接到本专用于电子雷管的设备后，设备对该雷管的电性能进行检测，确定该雷管的工作电流是否处于允许范围内；对该雷管的身份代码进行检测，确定该雷管的身份代码是否合格；对该雷管的功能的诸多方面进行检测，确定该雷管的诸项功能是否合格。在以上几部分检测都合格的情况下，方能判定该雷管经检测合格。相比现有技术的检测过程而言，这就更进一步确保了雷管产品的使用安全性和可靠性。 

本发明的雷管检测启动进程可按照以下步骤进行： 

步骤一，等待接收外部输入的信息； 

步骤二，设备内部的控制模块判断是否接收到外部输入的信息：若接收到，则执行步骤三；若未接收到，则返回步骤一； 

步骤三，结束本雷管检测启动进程。 

上述雷管检测启动进程中，设备等待接收外部操作人员向其作出的指示，并在该指示下启动雷管检测。本雷管检测启动进程由设备与外部操作人员相互配合完成，不依赖于雷管网络的系统特性，因此，检测结果的准确性较高。这种方式尤其适用于雷管数量较多的网路，特别是规模化雷管工程应用网路。 

或者，本发明的雷管检测启动进程也可按照以下步骤进行： 

步骤I，获取导线上的线上电流，并提取该电流的值； 

步骤II，设备内部的控制模块判断线上电流的值是否增大：若增大，则执行步骤III；若未增大，则返回步骤I； 

步骤Ⅲ，结束本雷管检测启动进程。 

上述雷管检测启动进程，更为适用于雷管生产过程中对雷管合格性的检测。设备自动地提取导线上的电流值，并判断该电流值是否增大，若增大，则表示可能有新雷管连接到本设备，同样可实现启动雷管检测的作用。本雷管检测启动进程无需操作人员人为地作出指示，设备能自动地依据导线上电流值的变化启动检测，这种方式实现了自动化检测，提高了检测的效率。 

本发明的检测新雷管进程可按照以下步骤进行： 

步骤A1，发送检查新雷管指令； 

步骤A2，执行信号接收进程：若接收到返回的应答信息，则继续执行步骤A3；若未接收到，则返回步骤A1； 

步骤A3，控制模块判断该应答信息是否合格：若合格，则置新雷管检测标志位为新雷管检测合格标志；若不合格，则置新雷管检测标志位为新雷管检测不合格标志； 

步骤A4，结束本检测新雷管进程。 

上述检测新雷管进程中，设备通过导线发送检查新雷管指令，并等待接收雷管返回的应答信息；若接收到合格的应答信息，则置新雷管检测标志位为新雷管检测合格标志，表示已成功将一新雷管连接到设备，可继续对后续其他内容进行检测；若接收到不合格的应答信息，则表示该新雷管不合格或者该新雷管接入不可靠，结束该次检测。 

本发明的电流检测进程可细化为以下步骤： 

步骤B1，读取线上电流的值； 

步骤B2，计算线上电流增量ΔI； 

步骤B3，控制模块判断线上电流增量ΔI是否处于雷管工作电流的允许范围内：若增量ΔI处于工作电流允许范围内，则执行步骤B4；否则，执行步骤B5； 

步骤B4，置电流检测标志位为电流检测合格标志；然后执行步骤B6； 

步骤B5，置电流检测标志位为电流检测不合格标志；然后执行步骤B6； 

步骤B6，结束本电流检测进程。 

电流检测进程的这一执行过程，从基本电性能方面对新雷管进行检测，以最简单的方式筛选出不合格雷管，提高了准确性。 

设备接收到操作人员输入的信息或者监测到线上电流增大后，可先执行新雷管检测进程，判断是否确实存在新接入的雷管，再检测该新雷管的电性能是否合格；或者设备也可先执行电流检测进程，对雷管的电性能进行检测，只有电性能经检测合格，方执行新雷管检测进程，这就能缩短设备对于不合格雷管的检测判定过程，从而提高检测效率。 

对于电性能检测合格的新雷管，还可进一步对其执行身份代码检测进程，具体方法可按照以下步骤进行： 

步骤C1，发送身份代码回读指令； 

步骤C2，执行信号接收进程：若接收到新雷管返回的身份代码，则继续执行步骤C3；若未接收到，则直接执行步骤C5； 

步骤C3，控制模块判断该身份代码的形式是否合格：若合格，则继续执行步骤C4；若不合格，则直接执行步骤C5； 

步骤C4，控制模块判断身份代码中的信息是否合格：若合格，则置身份代码检测标志位为身份代码检测合格标志，然后执行步骤C6；若不合格，则执行步骤C5； 

步骤C5，置身份代码检测标志位为身份代码检测不合格标志；然后执行步骤C6； 

步骤C6，结束本身份代码检测进程。 

上述身份代码检测进程中，对身份代码的形式和身份代码中的信息依次进行判断，一方面，提高了检测效率，另一方面，也确保了新雷管的身份代码的准确和正确。此外，对身份代码中信息的合格性进行判断，还为规范与监管雷管的生产与流通提供了技术基础。 

本发明的身份代码检测进程还可按照以下步骤进行： 

步骤D1，发送身份代码回读指令； 

步骤D2，执行信号接收进程：若接收到新雷管返回的身份代码，则继续执行步骤D3；若未接收到，则直接执行步骤D8； 

步骤D3，控制模块判断该身份代码的形式是否合格：若合格，则继续执行步骤D4；若不合格，则直接执行步骤D8； 

步骤D4，在存储于设备中的雷管身份代码列表中查找该新雷管返回的身份代码，并判断该身份代码是否已存在于雷管身份代码列表中：若已存在，则直接执行步骤D8；否则，继续执行步骤D5； 

步骤D5，向该新雷管发送屏蔽指令； 

步骤D6，执行信号接收进程：若接收到该新雷管返回的响应，则在设备内部将该新雷管置为已成功屏蔽标志，然后执行步骤D7；若未接收到，则置为未成功屏蔽标志，然后执行步骤D8； 

步骤D7，保存该新雷管的身份代码，并置身份代码检测标志位为身份代码检测合格标志；然后执行步骤D9； 

步骤D8，置身份代码检测标志位为身份代码检测不合格标志；然后执行步骤D9； 

步骤D9，结束本身份代码检测进程。 

上述身份代码检测进程，在对身份代码的形式进行合格性判断的基础上，还对该身份代码是否已存在于设备内部的雷管身份代码列表中进行判断。通过在上述雷管身份代码列表中查找新雷管的身份代码，可以判断该新雷管返回的身份代码是否已存在。从而，在雷管使用过程中，采用这一技术方案实现的身份代码检测进程就能避免同一雷管被重复注册和统计，从而避免产生雷管统计信息的错误，提高雷管使用的可靠性。在雷管生产过程中，将身份代码已出现在雷管身份代码列表中的新雷管判定为不合格雷管，这也保证了网路中雷管身份代码的唯一性，有利于对雷管生产与流通的监管。 

上述步骤C3和步骤D3中对身份代码形式是否合格的判断，可具体化为对以下内容的判断：判断新雷管返回的身份代码的格式是否正确；和/或，判断身份代码中的雷管流水号是否既非全0又非全1。若对以上一项或两项内容的判断均为“是”，即判断为肯定性结论，则判断身份代码形式合格；否则，判断形式不合格。 

对于电性能检测合格的雷管，也可进一步对其执行功能检测进程，包括对以下内容的检测：控制模块对新雷管执行时钟频率检测进 程，判断新雷管的时钟频率检测标志位是否为时钟频率检测合格标志；和/或，控制模块对新雷管执行雷管自检测进程，判断新雷管的雷管自检测标志位是否为雷管自检测合格标志；和/或，控制模块对新雷管执行雷管密码检测进程，判断新雷管的雷管密码检测标志位是否为雷管密码检测合格标志。若对以上一项或多项内容的判断均为“是”，即判断为肯定性结论，则置功能检测标志位为功能检测合格标志；否则，置功能检测标志位为功能检测不合格标志。 

功能检测进程中包含的检测内容，可依据对雷管产品的不同要求进行选择和组合。对时钟频率的检测，可缩小雷管个体间的频率偏差，有利于提高雷管网路的延期精度和使用可靠性。对雷管执行雷管自检测进程，对充电回路、安全放电回路和点火回路的连接可靠性进行检测，有利于提高雷管产品的使用可靠性和安全性。对雷管密码的检测，适用于设计有密码起爆识别功能的雷管产品，便于对雷管进行全生命周期管理，能有效避免雷管的非法使用，有利于提高社会安全性。设备执行功能检测进程，对上述一项或多项内容进行检测，进一步确保了雷管产品功能的准确性和完备性。 

上述可在功能检测时进行的时钟频率检测进程，可按照以下步骤进行： 

步骤E1，向所述新雷管发送时钟校准指令； 

步骤E2，执行所述信号接收进程：若接收到该新雷管返回的时钟校准脉冲，则继续执行步骤E3；否则，直接执行步骤E6； 

步骤E3，所述控制模块依据接收到的所述时钟校准脉冲计算该新雷管的时钟频率f； 

步骤E4，所述控制模块判断所述f是否处于雷管允许频率范围内：若所述f处于所述雷管允许频率范围内，则继续执行步骤E5；否则，执行步骤E6； 

步骤E5，置所述时钟频率检测标志位为所述时钟频率检测合格标志；然后执行步骤E7； 

步骤E6，置所述时钟频率检测标志位为时钟频率检测不合格标志；然后执行步骤E7； 

步骤E7，结束本时钟频率检测进程。 

上述时钟频率检测进程，通过预设雷管允许频率范围，将雷管的时钟频率限定在一定范围之内，使得筛选出的雷管产品频率一致性较好。尤其当雷管控制芯片采用诸如RC振荡器等硅振荡器时，采用这一技术方案有利于减小参数离散性引起的频率偏移对通信可靠性和延期精确性的影响，从而提高雷管在实际工程应用中的可靠性。 

上述可在功能检测时进行的雷管密码检测进程，可按照以下步骤进行： 

步骤F1，从本设备内部读取所述新雷管的所述身份代码； 

步骤F2，从本设备外部获取该新雷管的雷管密码； 

步骤F3，向所述新雷管发送包含有所述身份代码和所述雷管密码的指令； 

步骤F4，执行所述信号接收进程：若接收到该新雷管返回的应答信息，则执行步骤F5；若未接收到，则执行步骤F7； 

步骤F5，所述控制模块判断该应答信息是否合格：若合格，则执行步骤F6；若不合格，则执行步骤F7； 

步骤F6，置所述雷管密码检测标志位为所述雷管密码检测合格标志；然后执行步骤F8； 

步骤F7，置所述雷管密码检测标志位为雷管密码检测不合格标志；然后执行步骤F8； 

步骤F8，结束本雷管密码检测进程。 

附图说明

图1为可实现本发明技术目的的一种电子雷管专用设备的构成示意框图； 

图2为本发明检测控制流程的实施示意图； 

图3为本发明中雷管检测启动进程一种实施方式的流程示意图； 

图4为本发明中雷管检测启动进程另一实施方式的流程示意图； 

图5为本发明中检测新雷管进程的流程示意图； 

图6为本发明中电流检测进程的流程示意图； 

图7为本发明中身份代码检测进程一种实施方式的流程示意图； 

图8为本发明中身份代码检测进程另一实施方式的流程示意图； 

图9为本发明中时钟频率检测进程的流程示意图； 

图10为本发明中雷管密码检测进程的流程示意图； 

图11为本发明中时钟校准指令的构成示意图； 

图12为本发明中设备接收到的校准脉冲的波形示意图； 

图13为本发明中电流检测进程的一种具体实施例的流程示意图； 

图14为本发明中时钟频率检测进程的一种具体实施的流程示意图； 

图15为本发明中时钟校准指令的另一种构成示意图。 

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明的技术方案做进一步详细说明。 

本发明中所说的专用于电子雷管的设备，通过导线与电子雷管200连接，可取为电子雷管检测专用设备，也可取为电子雷管起爆专用设备，用以满足生产过程和使用过程中对雷管检测过程的不同要求。这些设备只要能和电子雷管进行通信，就能采用本发明的检测控制流程实现本发明的技术目的。作为这类电子雷管专用设备的一种实施例，参见图1所示，设备100主要由电源10、电源管理模块20、电流检测模块30、通信模块40、人机交互模块50和控制模块60构成。其中，电源10连接到电源管理模块20，电源管理模块20的工作电压输出端101分别连接到电流检测模块30、通信模块40、人机交互模块50和控制模块60。电源管理模块20的通信电压输出端102连接到通信模块40，输出通信电压。控制模块60分别与人机交互模块50、电流检测模块30和通信模块40连接，分别进行双向数据交互。电流检测模块30的其余一端与通信模块40相连，经由通信模块40获取导线300上的电流。通信模块40的其余两端通向设备100外部，连接到导线300。通信模块40的实现可参考专利申请文件200810135028.0中公开的信号调制发送模块和信号调制解调接收模块的技术方案，或者国际申请号为PCT/CN2009/074837的申请文件中主机通信接口的技术方案。电流检测模块30的实现可参考专利申请 文件200910086866.8中公开的总线电流检测模块的技术方案。 

本发明的检测控制流程可按以下方法进行。首先，执行雷管检测启动进程，启动本次检测控制流程。其次，执行检测新雷管进程和电流检测进程，检测新雷管是否准确连接到设备100，并检测该新雷管的电性能是否合格：若上述诸进程执行的结果均为合格，则继续进行；否则，结束本检测控制流程。最后，对电性能合格的新雷管执行身份代码检测进程和功能检测进程：若上述诸进程执行的结果均为合格，则在本设备100内部置雷管检测合格标志，然后结束本检测控制流程；否则，结束本检测控制流程。 

具体地，作为上述实施方式的一种具体实施例，上述检测控制流程可按照以下步骤进行，参见图2所示： 

第一步，执行雷管检测启动进程； 

第二步，执行检测新雷管进程； 

第三步，控制模块60判断新雷管检测是否合格：若合格，则继续执行第四步；否则，直接执行第十一步； 

第四步，对检测到的新雷管执行电流检测进程； 

第五步，控制模块60判断该新雷管的电流经检测是否合格：若合格，则继续执行第六步；否则，直接执行第十一步； 

第六步，对新雷管执行身份代码检测进程； 

第七步，控制模块60判断该新雷管的身份代码经检测是否合格：若合格，则继续执行第八步；否则，直接执行第十一步； 

第八步，对新雷管执行功能检测进程； 

第九步，控制模块60判断该新雷管的功能经检测是否合格：若合格，则继续执行第十步；否则，执行第十一步； 

第十步，在设备100内部将该新雷管的检测标志位置为雷管检测合格标志；然后执行第十二步； 

第十一步，在设备100内部将该新雷管的检测标志位置为雷管检测不合格标志；然后执行第十二步； 

第十二步，结束本检测控制流程。 

如此设计的检测控制流程就完成了对电子雷管的更为完备的检 测。在雷管的生产或使用过程中，当有新雷管成功连接到设备100后，设备100对该雷管的电性能进行检测，以确定该雷管的工作电流是否处于允许范围内；对该雷管的身份代码进行检测，以确定该雷管的身份代码是否合格；对该雷管的功能的诸多方面进行检测，以确定该雷管的诸项功能是否正常。在以上几部分检测都合格的情况下，方判定该雷管经检测合格，这就更进一步确保了雷管产品的使用安全性和可靠性。检测新雷管进程和电流检测进程的执行的先后顺序无需严格要求，身份代码检测进程和功能检测进程的执行的先后顺序亦无需严格要求。例如，在图2所示实施例中，在启动雷管检测后，首先执行检测新雷管进程，确保新雷管接入的准确性后，再对检测到的这发新雷管依次进行电性能检测、身份代码检测和功能检测，这种方式有利于更高效地发现不合格雷管。 

如图3所示，本发明的雷管检测启动进程可按照以下步骤进行： 

步骤一，等待接收外部输入的信息； 

步骤二，控制模块60判断是否接收到外部输入的信息：若接收到，则执行步骤三；若未接收到，则返回步骤一； 

步骤三，结束本雷管检测启动进程。 

图3所示雷管检测启动进程中，设备等待接收外部操作人员向其作出的指示，并在该指示下启动雷管检测。一般地，操作人员可在将一发待测电子雷管连接到设备100后，通过按动按钮、拨动开关等形式给出指示，使得雷管检测过程启动。图3所示的雷管检测启动进程由设备与外部操作人员相互配合完成，不依赖于雷管网络的系统特性，因此，检测结果的准确性较高。这种方式尤其适用于雷管数量较多的网路，特别是规模化雷管工程应用网路，而此时采用的专用设备100可取为电子雷管起爆专用设备，待测电子雷管300被逐一地并联连接到起爆网路中，导线300具体化为信号总线。 

如图4所示，本发明的雷管检测启动进程还可按照以下步骤进行： 

步骤I，获取导线300上的线上电流，并提取该电流的值； 

步骤II，控制模块60判断线上电流的值是否增大：若增大，则执行步骤III；若未增大，则返回步骤I； 

步骤III，结束本雷管检测启动进程。 

图4所示雷管检测启动进程中，设备100自动地提取导线300上的电流值，并判断该电流值是否增大，若增大，则表示可能已有新雷管连接到本设备，同样可实现启动雷管检测过程的作用。与图3所示实现方式相比，图4所示方式无需操作人员人为地作出指示，设备100能自动地依据导线上电流值的变化启动检测，实现了自动化检测，有利于提高检测的效率。图4所示实现方式尤其适用于雷管生产过程中对雷管合格性的检测，此时采用的专用设备100可取为电子雷管生产检测专用设备。待测电子雷管300被逐一地连接到设备100进行检测，由于每台设备每次仅连接一发待测雷管，因此，提取到的线上电流不会受电源噪声的影响，检测的准确性也能得到保障。 

本发明的检测新雷管进程可按照以下步骤进行，如图5所示： 

步骤A1，发送检查新雷管指令； 

步骤A2，执行信号接收进程：若接收到返回的应答信息，则继续执行步骤A3；若未接收到，则返回步骤A1； 

步骤A3，控制模块60判断该应答信息是否合格：若合格，则置新雷管检测标志位为新雷管检测合格标志；若不合格，则置新雷管检测标志位为新雷管检测不合格标志； 

步骤A4，结束本检测新雷管进程。 

图5所示检测新雷管进程中，设备100通过导线300发送检查新雷管指令，并等待接收雷管返回的应答信息：若接收到合格的应答信息，则置新雷管检测标志位为新雷管检测合格标志，表示已成功将一新雷管连接到设备100，可继续进行对后续其他内容的检测；若接收到不合格的应答信息，则置新雷管检测标志位为新雷管检测不合格标志，表示该新雷管不合格或者该新雷管与设备100的连接不可靠。 

本发明的电流检测进程可细化为以下步骤，如图6所示： 

步骤B1，获取并读取线上电流的值； 

步骤B2，计算线上电流增量ΔI； 

步骤B3，控制模块60判断线上电流增量ΔI是否处于雷管工作电流的允许范围内：若增量ΔI处于工作电流允许范围内，则执行步 骤B4；否则，执行步骤B5； 

步骤B4，置电流检测标志位为电流检测合格标志；然后执行步骤B6； 

步骤B5，置电流检测标志位为电流检测不合格标志；然后执行步骤B6； 

步骤B6，结束本电流检测进程。 

电流检测进程的这一执行过程，从基本电性能方面对新雷管进行检测，以最简单的方式筛选出不合格雷管，提高了检测准确性。 

设备接收到操作人员输入的信息或者监测到线上电流增大后，可先执行新雷管检测进程，判断是否确实存在新接入的雷管，再检测该新雷管的电性能是否合格；或者，设备也可先执行电流检测进程，对雷管的电性能进行检测，判断线上电流的增量ΔI是否处于工作电流允许范围内，只有电性能经检测合格，方执行新雷管检测进程，否则不再对其他内容进行检测。由于经新雷管检测合格的雷管的电性能不一定合格，但电性能不合格的雷管一定不合格，因此，先进行电流检测再进行新雷管检测的实施方式更有利于缩短设备对于不合格雷管的检测判定过程，从而提高检测效率。 

上述步骤B3中，对线上电流增量ΔI是否处于工作电流允许范围内的判断，可通过判断电流增量ΔI是否既不小于雷管预定最小工作电流I_min、又不大于雷管预定最大工作电流I_max的方式进行。具体判定过程可参见图13所示实施例进行。首先，控制模块60判断线上电流增量ΔI是否小于雷管预定最小工作电流I_min：若存在ΔI＜I_min，则表示该新雷管工作电流偏小，不在工作电流允许范围内。若增量ΔI不小于I_min，则控制模块60继续判断增量ΔI是否大于雷管预定最大工作电流I_max：若存在ΔI＞I_max，则表示该新雷管工作电流偏大，不在工作电流允许范围内；否则，判断ΔI处于雷管工作电流的允许范围内。 

上述雷管预定最小工作电流I_min以及雷管预定最大工作电流I_max的取值，可在对大批量相同设计的雷管芯片的正常工作电流进行测量后采用数理统计的方法确定。 

对于电性能检测合格的新雷管，可继续对其功能性以及身份代码 的合格性进行检测，从而进一步确保雷管产品的合格性。 

本发明的身份代码检测进程可按照以下步骤进行，如图7所示： 

步骤C1，控制模块60向雷管发送身份代码回读指令； 

步骤C2，执行信号接收进程：若接收到新雷管返回的身份代码，则继续执行步骤C3；若未接收到，则直接执行步骤C5； 

步骤C3，控制模块60判断该身份代码的形式是否合格：若合格，则继续执行步骤C4；若不合格，则直接执行步骤C5； 

步骤C4，控制模块60判断身份代码中的信息是否合格：若合格，则置身份代码检测标志位为身份代码检测合格标志，然后执行步骤C6；若不合格，则执行步骤C5； 

步骤C5，置身份代码检测标志位为身份代码检测不合格标志；然后执行步骤C6； 

步骤C6，结束本身份代码检测进程。 

图7所示的身份代码检测进程中，对新雷管向控制模块60返回的身份代码的形式和身份代码中的信息依次进行判断，一方面，提高了检测效率，另一方面，也确保了新雷管的身份代码的准确和正确。此外，对身份代码中信息的合格性进行判断，还为规范与监管雷管的生产与流通提供了依据。 

本发明的身份代码检测进程还可按照以下步骤进行，如图8所示： 

步骤D1，控制模块60向雷管发送身份代码回读指令； 

步骤D2，执行信号接收进程：若接收到新雷管返回的身份代码，则继续执行步骤D3；若未接收到，则直接执行步骤D8； 

步骤D3，控制模块60判断该身份代码的形式是否合格：若合格，则继续执行步骤D4；若不合格，则直接执行步骤D8； 

步骤D4，在存储于设备100中的雷管身份代码列表中查找新雷管返回的身份代码，并判断该身份代码是否已存在于雷管身份代码列表中：若已存在，则直接执行步骤D8；否则，继续执行步骤D5； 

步骤D5，向该新雷管发送屏蔽指令； 

步骤D6，执行信号接收进程：若接收到该新雷管返回的响应，则在设备100内部将该新雷管置为已成功屏蔽标志，然后执行步骤 D7；若未接收到，则置为未成功屏蔽标志，然后执行步骤D8； 

步骤D7，保存该新雷管的身份代码，并置身份代码检测标志位为身份代码检测合格标志；然后执行步骤D9； 

步骤D8，置身份代码检测标志位为身份代码检测不合格标志；然后执行步骤D9； 

步骤D9，结束本身份代码检测进程。 

图8所示的身份代码检测进程，在对身份代码的形式进行合格性判断的基础上，还对该身份代码是否已存在于设备100内部的雷管身份代码列表中进行判断。通过在上述雷管身份代码列表中查找新雷管的身份代码，判断该新雷管返回的身份代码是否已存在。从而，在雷管使用过程中，采用图8所示实施方式实现的身份代码检测进程就能避免同一雷管被重复注册和统计，进而避免产生雷管统计信息的错误，提高雷管使用的可靠性。在雷管的生产过程中，将身份代码已出现在雷管身份代码列表中的新雷管判定为不合格雷管，这也保证了网路中雷管身份代码的唯一性，有利于对雷管生产与流通的监管。当雷管身份代码列表中不存在该新雷管的身份代码时，设备100将该新雷管屏蔽，该雷管被屏蔽后将不再向设备100回送其身份代码，一方面可避免对同一雷管的重复检测，有利于提高检测效率；另一方面，可避免检测网路中多个雷管同时回送身份代码导致的通信错误，有利于保障检测的准确性。 

上述步骤C3和步骤D3中对身份代码的形式是否合格的判断，可具体化为对以下内容的判断：判断新雷管返回的身份代码的格式是否正确；和/或，判断身份代码中的雷管流水号是否既非全0又非全1。若对以上一项或两项内容的判断均为“是”，即判断为肯定性结论，则判断身份代码形式合格；否则，判断形式不合格。 

雷管的身份代码可按照公安部与国防科学技术工业委员会于2002年联合发布的《工业雷管编码基本规则及技术条件》(以下简称《条件》)中的相关规定进行编码，例如，身份代码中可包含雷管的生产工厂代码、生产批号、生产年度、本批次的生产数量、雷管流水号、或雷管型号等信息中的一类或者多类。对身份代码的“格式”是 否正确的判断，可理解为身份代码中各数据位的取值是否处于允许范围内，是否符合预设规则。例如，《条例》中第4.2条中规定，编码的第4～5位表示生产月份01～12，第6～7位表示生产日期01～31，则身份代码中的表达生产月份的数据位所表达的数据应在范围01～12内，表达生产日期的数据位所表达的数据应在范围01～31，否则，判定身份代码的格式不正确。 

对雷管的功能性检测，可选取以下诸方面内容进行：控制模块60对新雷管执行时钟频率检测进程，判断新雷管的时钟频率检测标志位是否为时钟频率检测合格标志；和/或，控制模块60对新雷管执行雷管自检测进程，判断新雷管的雷管自检测标志位是否为雷管自检测合格标志；和/或，控制模块60对新雷管执行雷管密码检测进程，判断新雷管的雷管密码检测标志位是否为雷管密码检测合格标志。若对以上一项或多项内容的判断均为“是”，即判断为肯定性结论，则置功能检测标志位为功能检测合格标志；否则，置功能检测标志位为功能检测不合格标志。 

上述功能检测进程中包含的检测内容，可依据对雷管产品的不同要求进行选择和组合。 

诸项功能检测内容中，对新雷管执行的雷管自检测进程，可完成对雷管内部的充电回路、安全放电回路和点火回路的连接可靠性进行检测，有利于提高雷管产品的使用可靠性和安全性。具体检测过程可参照专利申请文件200810108688.X中公开的技术方案进行，具体包括以下三方面： 

1.对充电回路进行检测，即对由充电控制电路和储能装置构成的充电回路进行检测。逻辑控制电路读取检测电路输出的检测信号，若该检测信号在最小充电时间与最大充电时间之间有变化，则判断该充电回路经检测正常。对充电回路的检测用于确保电子雷管能够正常地完成起爆能量的存储。 

2.对安全放电回路进行检测，即对由储能装置和安全放电电路构成的安全放电回路进行检测。逻辑控制电路读取检测电路输出的检测信号，若检测信号在到达最大放电时间时已发生变化，则判断安全 放电回路经检测正常。对安全放电回路的检测用于确保在需人为终止爆破时，电子雷管能够正常地完成对起爆能量的安全释放。 

3.对点火回路进行检测，即对由发火控制电路、储能装置和芯片外部的点火装置构成的点火回路进行检测。逻辑控制电路读取检测电路输出的检测信号，若检测信号在到达最大放电时间时已发生变化，则判断点火回路经检测正常。对点火回路的检测用于确保在需起爆雷管时，电子雷管能够正常地完成对起爆能量的快速释放。 

诸项功能检测内容中，对新雷管执行的时钟频率检测进程，可按照以下步骤进行，如图9所示： 

步骤E1，向新雷管发送时钟校准指令； 

步骤E2，执行信号接收进程：若接收到该新雷管返回的时钟校准脉冲，则继续执行步骤E3；否则，直接执行步骤E6； 

步骤E3，控制模块60依据接收到的时钟校准脉冲计算该新雷管的时钟频率f； 

步骤E4，控制模块60判断时钟频率f是否处于雷管允许频率范围内：若f处于该雷管允许频率范围内，则继续执行步骤E5；否则，执行步骤E6； 

步骤E5，置时钟频率检测标志位为时钟频率检测合格标志；然后执行步骤E7； 

步骤E6，置时钟频率检测标志位为时钟频率检测不合格标志；然后执行步骤E7； 

步骤E7，结束本时钟频率检测进程。 

上述步骤E3中依据时钟校准脉冲计算时钟频率f的过程可采用专利申请文件200810172103.0中公开的方案，其工作过程可描述为： 

设备100向新雷管发送时钟校准指令，该指令由预设个数m个同步学习头、时钟校准命令字和该电子雷管的雷管身份代码依次构成，如图11所示。然后，设备100等待接收雷管按照时钟校准脉冲的预设高低电平宽度(也就是预设周期T)和预设校准脉冲周期数n返回的校准波形，校准波形的构成参见图12所示，并依据计算式f＝N/(n’×T)(n’＝1，2，3，...n)计算该新雷管的时钟频率f。以图12中第一个周期的校 准脉冲为例，当设备100接收到边沿信号1时，启动计数器开始计数；当接收到边沿信号2时，读取并保存此时的计数值N₁；当接收到边沿信号3时，读取并保存计数值N₂，至此完成第一个周期校准脉冲的接收和计数。此时，周期数n’应取为1，计数值N应取为N₂，则时钟频率f＝N₂/T。 

本发明的时钟频率检测进程中，为了计算时钟频率f，也可采用专利申请文件200810172103.0中公开的另一种技术方案实现。设备100向雷管发送包含有校准波形的时钟校准指令，参见图15所示。雷管收到该指令后，在其内部完成对校准波形的计数，并依此计算得到时钟频率f，从而得以判断该雷管的时钟频率f是否处于雷管允许频率范围内。 

时钟频率检测进程中对时钟频率f是否处于雷管允许频率范围内的判断，可通过判断时钟频率f是否既不小于雷管预定最小允许频率f_min、又不大于雷管预定最大允许频率f_max的方式进行。具体判定过程可参照图14所示实施例进行。其中，雷管预定最小允许频率f_min和雷管预定最大允许频率f_max的值，可采用对大批相同设计的雷管芯片的时钟频率进行测量后采用数理统计的方法确定，也可在确定雷管时钟频率f的设计值f₀后，通过设定偏差限δf的方式来确定预定最小允许频率f_min和预定最大允许频率f_max的取值，则f_min的值应取为(f-δf)，f_max的值应取为(f+δf)。 

上述几种时钟频率检测进程的实施例，均通过预设雷管允许频率范围的方式将雷管的时钟频率限定在一定范围之内，使得筛选出的雷管产品频率一致性较好。尤其当雷管控制芯片采用诸如RC振荡器等硅振荡器时，执行时钟频率检测进程有利于减小参数离散性引起的频率偏移对通信可靠性和延期精确性的影响，从而提高雷管在实际工程应用中的可靠性。 

诸项功能检测内容中，对新雷管执行的雷管密码检测进程有利于实现雷管全生命周期的管理，从而可有效避免雷管的非法使用，提高社会安全性。具体地，雷管密码检测进程可按照以下步骤进行，如图10所示： 

步骤F 1，从设备100内部读取新雷管的身份代码； 

步骤F2，从设备100外部获取新雷管的雷管密码； 

步骤F3，向新雷管发送包含有身份代码和雷管密码的指令； 

步骤F4，执行信号接收进程：若接收到该新雷管返回的应答信息，则执行步骤F5；若未接收到，则执行步骤F7； 

步骤F5，控制模块60判断该应答信息是否合格：若合格，则执行步骤F6；若不合格，则执行步骤F7； 

步骤F6，置雷管密码检测标志位为雷管密码检测合格标志；然后执行步骤F8； 

步骤F7，置雷管密码检测标志位为雷管密码检测不合格标志；然后执行步骤F8； 

步骤F8，结束本雷管密码检测进程。 

对雷管密码的检测，适用于设计有密码起爆识别功能的雷管产品，该雷管密码可包含于充电指令、写延期时间指令、或预点火指令等与雷管起爆密切相关的单个指令中。 

在雷管使用过程中，若雷管密码包含于充电指令中，则当雷管返回合格的应答信息后，起爆设备将开始向该雷管持续供电，使该雷管完成起爆前能量的储存；若雷管密码包含于预点火指令中，则当各雷管均分别返回合格的应答信息后，起爆设备将可向雷管网路发送起爆指令，进而完成起爆。由于上述两种指令均会使雷管中的起爆电容完成能量存储，雷管将处于非绝对安全状态，因此，执行上述步骤F3时，优选向新雷管发送包含雷管身份代码和雷管密码的写延期时间指令以实现对雷管密码的检测。 

步骤F2中从设备100外部获取新雷管的雷管密码，可直接从爆破信息监控管理数据中心通过有线或无线网络请求获得，也可从存储有上述数据中心下发的授权信息的密码存储装置中获得。 

总的来说，对雷管进行功能性检测时，设备100执行雷管自检测进程可实现对雷管控制部件连接可靠性的检测，执行时钟频率检测进程可筛选出时钟频率一致性较好的雷管产品，执行雷管密码检测进程能更可靠避免雷管的非法使用。若对雷管的上述三方面功能均进行检 测，则可进一步确保雷管产品功能的准确性和完备性。 

综上所述，本发明的检测控制流程，通过执行电流检测进程实现对雷管电性能的检测，通过执行雷管身份代码检测进程实现对雷管身份代码的形式和所含信息的检测，通过执行功能检测进程实现对雷管诸项功能的检测。除可通过选择性执行上述诸进程实现对雷管不同方面的检测之外，还可根据雷管生产、流通或使用过程的不同要求，着重对雷管的某方面性能进行检测。例如，在对雷管执行身份代码检测进程时，若雷管处于生产阶段，则可对身份代码中的工厂代码信息着重进行检测，以确保雷管溯源的准确性；而若雷管处于使用阶段，则可对该身份代码是否已保存于设备中着重进行检测，以避免身份代码相同的雷管出现在同一起爆网路中导致的雷管统计信息错误。 

Claims (9)

1.一种专用于电子雷管的设备的检测控制流程，该设备通过导线与所述电子雷管连接，其特征在于：

首先，执行雷管检测启动进程；

其次，执行检测新雷管进程和电流检测进程：若上述诸进程执行的结果均为合格，则继续进行；否则，结束本检测控制流程；

最后，执行身份代码检测进程和功能检测进程：若上述诸进程执行的结果均为合格，则在本设备内部置雷管检测合格标志，然后结束本检测控制流程；否则，直接结束本检测控制流程；

所述电流检测进程按照以下步骤进行，

步骤B1，获取并读取线上电流的值；

步骤B2，计算线上电流增量ΔI；

步骤B3，控制模块判断所述ΔI是否处于雷管工作电流允许范围内：若所述ΔI处于所述工作电流允许范围内，则执行步骤B4；否则，执行步骤B5；

步骤B4，置电流检测标志位为电流检测合格标志；然后执行步骤B6；

步骤B5，置所述电流检测标志位为电流检测不合格标志；然后执行步骤B6；

步骤B6，结束本电流检测进程；

所述功能检测进程包括对以下一项或多项内容的检测：

控制模块对所述新雷管执行时钟频率检测进程，判断所述新雷管的时钟频率检测标志位是否为时钟频率检测合格标志；

所述控制模块对所述新雷管执行雷管自检测进程，判断所述新雷管的雷管自检测标志位是否为雷管自检测合格标志；

所述控制模块对所述新雷管执行雷管密码检测进程，判断所述新雷管的雷管密码检测标志位是否为雷管密码检测合格标志；

若对以上一项或多项内容的判断均为肯定性结论，则置功能检测标志位为功能检测合格标志；否则，置所述功能检测标志位为功能检测不合格标志。

2.按照权利要求1所述的检测控制流程，其特征在于：

所述雷管检测启动进程按照以下步骤进行，

步骤一，等待接收外部输入的启动雷管检测过程的信息；

步骤二，所述设备内部的控制模块判断是否接收到外部输入的信息：若接收到，则执行步骤三；若未接收到，则返回所述步骤一；

步骤三，结束本雷管检测启动进程。

3.按照权利要求1所述的检测控制流程，其特征在于：

所述雷管检测启动进程按照以下步骤进行，

步骤Ⅰ，获取所述导线上的线上电流，并提取该电流的值；

步骤Ⅱ，所述设备内部的控制模块判断所述线上电流的值是否增大：若增大，则执行步骤Ⅲ；若未增大，则返回所述步骤Ⅰ；

步骤Ⅲ，结束本雷管检测启动进程。

4.按照权利要求1所述的检测控制流程，其特征在于：

所述检测新雷管进程按照以下步骤进行，

步骤A1，发送检查新雷管指令；

步骤A2，执行信号接收进程：若接收到返回的应答信息，则继续执行步骤A3；若未接收到，则返回所述步骤A1；

步骤A3，控制模块判断该应答信息是否合格：若合格，则置新雷管检测标志位为新雷管检测合格标志；若不合格，则置所述新雷管检测标志位为新雷管检测不合格标志；

步骤A4，结束本检测新雷管进程。

5.按照权利要求1所述的检测控制流程，其特征在于：

所述身份代码检测进程按照以下步骤进行，

步骤C1，发送身份代码回读指令；

步骤C2，执行信号接收进程：若接收到所述新雷管返回的身份代码，则继续执行步骤C3；若未接收到，则直接执行步骤C5；

步骤C3，控制模块判断该身份代码的形式是否合格：若合格，则继续执行步骤C4；若不合格，则直接执行步骤C5；

步骤C4，所述控制模块判断所述身份代码中的信息是否合格：若合格，则置身份代码检测标志位为身份代码检测合格标志，然后执行步骤C6；若不合格，则执行步骤C5；

步骤C5，置所述身份代码检测标志位为身份代码检测不合格标志；然后执行步骤C6；

步骤C6，结束本身份代码检测进程。

6.按照权利要求1所述的检测控制流程，其特征在于：

所述身份代码检测进程按照以下步骤进行，

步骤D1，发送身份代码回读指令；

步骤D2，执行信号接收进程：若接收到所述新雷管返回的所述身份代码，则继续执行步骤D3；若未接收到，则直接执行步骤D8；

步骤D3，控制模块判断该身份代码的形式是否合格：若合格，则继续执行步骤D4；若不合格，则直接执行步骤D8；

步骤D4，在存储于所述设备中的雷管身份代码列表中查找该新雷管返回的所述身份代码，并判断该身份代码是否已存在于所述雷管身份代码列表中：若已存在，则直接执行步骤D8；否则，继续执行步骤D5；

步骤D5，向该新雷管发送屏蔽指令；

步骤D6，执行所述信号接收进程：若接收到该新雷管返回的响应，则在所述设备内部将该新雷管置为已成功屏蔽标志，然后执行步骤D7；若未接收到，则置为未成功屏蔽标志，然后执行步骤D8；

步骤D7，保存该新雷管的所述身份代码，并置所述身份代码检测标志位为所述身份代码检测合格标志；然后执行步骤D9；

步骤D8，置所述身份代码检测标志位为所述身份代码检测不合格标志；然后执行步骤D9；

步骤D9，结束本身份代码检测进程。

7.按照权利要求5或6所述的检测控制流程，其特征在于：

所述步骤C3与所述步骤D3中对所述形式是否合格的判断，具体化为对以下一项或多项内容的判断：

判断所述新雷管返回的所述身份代码的格式是否正确；

判断所述身份代码中的雷管流水号是否既非全0又非全1；

若对以上一项或多项内容的判断均为肯定性结论，则判断所述形式合格；否则，判断所述形式不合格。

8.按照权利要求1所述的检测控制流程，其特征在于：

所述时钟频率检测进程按照以下步骤进行，

步骤E1，向所述新雷管发送时钟校准指令；

步骤E2，执行信号接收进程：若接收到该新雷管返回的时钟校准脉冲，则继续执行步骤E3；否则，直接执行步骤E6；

步骤E3，所述控制模块依据接收到的所述时钟校准脉冲计算该新雷管的时钟频率f；

步骤E4，所述控制模块判断所述f是否处于雷管允许频率范围内：若所述f处于所述雷管允许频率范围内，则继续执行步骤E5；否则，执行步骤E6；

步骤E5，置所述时钟频率检测标志位为所述时钟频率检测合格标志；然后执行步骤E7；

步骤E6，置所述时钟频率检测标志位为时钟频率检测不合格标志；然后执行步骤E7；

步骤E7，结束本时钟频率检测进程。

9.按照权利要求1所述的检测控制流程，其特征在于：

所述雷管密码检测进程按照以下步骤进行，

步骤F1，从本设备内部读取所述新雷管的所述身份代码；

步骤F2，从本设备外部获取该新雷管的雷管密码；

步骤F3，向所述新雷管发送包含有所述身份代码和所述雷管密码的指令；

步骤F4，执行信号接收进程：若接收到该新雷管返回的应答信息，则执行步骤F5；若未接收到，则直接执行步骤F7；

步骤F5，所述控制模块判断该应答信息是否合格：若合格，则执行步骤F6；若不合格，则执行步骤F7；

步骤F6，置所述雷管密码检测标志位为所述雷管密码检测合格标志；然后执行步骤F8；

步骤F7，置所述雷管密码检测标志位为雷管密码检测不合格标志；然后执行步骤F8；

步骤F8，结束本雷管密码检测进程。

Images