CN102248022A - 一种双金属薄壁复合管的制备工艺 - Google Patents

Abstract

一种双金属薄壁复合管的制备工艺，先进行坯料处理，再连续挤压坯料和金属管进行复合，将处理好的坯料棒料和金属管一起送入连续挤压机进行复合，连续挤压机的挤压辊采用两个对称分布，并由伺服电机控制，在挤压过程中保持金属管不发生变形，坯料先被压入挤压辊上的凹槽内，经过摩擦力的带动进入挤压腔中，通过摩擦力和挤压变形的双重作用使坯料温度升高，坯料发生塑性变形被挤到型腔，沿着两个对称面包覆在金属管的表面，然后拉拔，将连续挤压出的双金属复合管送入拉拔设备，拉拔过程中设计好包覆层和金属管的变形尺寸，使二者达到同步变形，具有相等的变形量，最后锯切精整，制备的双金属薄壁复合管没有焊缝，工艺流程短，生产效率高。

Description

一种双金属薄壁复合管的制备工艺

技术领域

本发明属于金属塑性成形技术领域，具体涉及一种双金属薄壁复合管的制备工艺。

背景技术

汽车散热器是汽车空调和发动机必备的辅助热交换装备，在汽车轻量化研究领域，汽车散热器轻量化是一个主要重点研究领域。铝合金平流式冷凝器由于散热效率高，被广泛地使用于汽车发动机散热器和汽车空调上，并逐渐地向家用空调领域发展。表面包覆有钎焊料的铝合金复合管是制造平流式冷凝器所需要的关键器材。

目前，空调用铝合金复合管的生产工艺为先将钎焊料和铝板进行轧制得到复合板，然后进行冷弯、高频焊接得到铝合金复合管，而且最终获得的铝合金薄壁复合管有焊缝，需要多台设备才能完成工作，并且这种铝合金薄壁复合管会对冷凝器的使用寿命产生一定的影响。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种双金属薄壁复合管的制备工艺，制备的薄壁复合管没有焊缝，工艺流程短，生产效率高。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

一种双金属薄壁复合管的制备工艺，包括以下步骤：

1)、坯料处理，分别对坯料3棒料和金属管8表面进行处理使其表面无氧化层，光洁无污染，

2)、连续挤压坯料3和金属管8进行复合，将处理好的坯料3棒料和金属管8一起送入连续挤压机进行复合，连续挤压机的挤压辊1采用两个对称分布，两个挤压辊1由伺服电机控制，坯料3被压实轮4压入挤压辊1上的凹槽2内，随着挤压辊1的转动，坯料3分别在两个对称挤压辊1上的凹槽2中摩擦力的带动下进入挤压腔5，坯料3与挤压辊1上的凹槽2发生摩擦而产生热量，坯料3在摩擦和挤压变形的双重作用下温度上升，坯料3在挤压腔5中发生塑性变形并随着挤压辊1的转动被挤到型腔13中，然后受到凸模7上的导流角9的引导，在型腔13内与金属管8进行复合，坯料3就沿着两个对称方向包覆在金属管8的表面，经过凹模11挤出双金属复合管12，在挤压过程中保持金属管8不发生变形，

工艺参数：挤压辊1的转速4～12r/min；腔体温度为350～450℃；挤出速度5～15m/min；压紧压力30～50MPa，

3)、拉拔，将连续挤压出的双金属复合管12送入拉拔设备，按设计好的尺寸进行配模，润滑油采用金属复合专用润滑油，拉拔过程中设计好包覆层和金属管的变形尺寸，使二者达到同步变形，具有相等的变形量，拉拔设备为自盘拉拔机、直拉拔机或联合拉拔机，

工艺参数：拉拔力3～50吨/台；拉拔速度不限，

4)、锯切精整，对拉拔好的双金属薄壁复合管进行定尺寸锯切，经检测合格后包装入库。

本发明具有以下优点：

(1)采用连续挤压技术，只要连续喂料便可以连续挤压出长达数千米甚至更长的成卷产品，而且材料利用率高，一般可达95％～98％。

(2)连续挤压机挤压辊采用两辊对称分布，保证挤压过程中模具和金属管的受力平衡，同时也提高了生产效率；两个挤压辊1由伺服电机控制，保证两个挤压辊的同步性。

(3)采用连续挤压技术，挤压模分为凹模和凸模，凸模上有导流角9起到导向作用，有效减小了成型过程中坯料对金属管的作用力，凹模和凸模配合使用，保证了挤压过程中足够的静水压力，提高了坯料和金属管的结合力。

(4)本发明的产品属于无缝复合管，焊接性能好，使用寿命长。

附图说明

图1是本发明工艺流程图。

图2是本发明使用的连续挤压机的结构示意图。

图3是本发明生产出的双金属薄壁复合管截面示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做详细描述。

参照图1，一种双金属薄壁复合管的制备工艺，包括以下步骤：

1)、坯料处理，分别对坯料3棒料和金属管8表面进行处理使其表面无氧化层，光洁无污染，

2)、连续挤压坯料3和金属管8进行复合，参照图2，连续挤压机由挤压辊1、压实轮4、挤压靴6、堵头10、凸模7和凹模11组成，连续挤压机的挤压辊1采用两个，对称分布，两个挤压辊1由伺服电机控制，挤压辊1上有凹槽2，坯料3被压实轮4压入到挤压辊1上的凹槽2内，随着挤压辊1的转动，坯料3与挤压辊1上的凹槽2和挤压靴6发生摩擦而产生热量，坯料3在摩擦和挤压变形的双重作用下温度上升，坯料3在挤压腔5中发生塑性变形并随着挤压辊1的转动被挤到型腔13中，然后受到凸模7上的导流角9的引导，在型腔13与金属管8进行复合，坯料3就沿着两个对称方向包覆在金属管8的表面，通过凹模11后形成双金属复合管12，在挤压过程中保持金属管8不发生变形，

工艺参数：挤压辊的转速4～12r/min；腔体温度为350～450℃；挤出速度5～15m/min；压紧压力30～50MPa，

3)、拉拔，将连续挤压出的双金属复合管12送入拉拔设备，按设计好的尺寸进行配模，润滑油采用金属复合专用润滑油，拉拔过程中设计好双金属复合管12中的两种材料的变形尺寸，使二者达到同步变形，具有相等的变形量，通过拉拔可以得到双金属薄壁复合管，而且优化了产品结构和性能，双金属复合管12成品截面如图3所示，

工艺参数：拉拔力3～50吨/台；拉拔速度不限，

所述的拉拔设备为自盘拉拔机、直拉拔机或联合拉拔机，

4)、锯切精整，对双金属薄壁复合管进行定尺寸锯切，经检测合格后包装入库。

Claims (1)

1.一种双金属薄壁复合管的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：

1)、坯料处理，分别对坯料(3)棒料和金属管(8)表面进行处理使其表面无氧化层，光洁无污染，

2)、连续挤压坯料(3)和金属管(8)进行复合，将处理好的坯料(3)棒料和金属管(8)一起送入连续挤压机进行复合，连续挤压机的挤压辊(1)采用两个对称分布，两个挤压辊(1)由伺服电机控制，坯料(3)被压实轮(4)压入挤压辊(1)上的凹槽(2)内，随着挤压辊(1)的转动，坯料(3)分别在两个对称挤压辊(1)上的凹槽(2)中摩擦力的带动下进入挤压腔(5)，坯料(3)与挤压辊(1)上的凹槽(2)发生摩擦而产生热量，坯料(3)在摩擦和挤压变形的双重作用下温度上升，坯料(3)在挤压腔(5)中发生塑性变形并随着挤压辊(1)的转动被挤到型腔(13)中，然后受到凸模(7)上的导流角(9)的引导，在型腔(13)内与金属管(8)进行复合，坯料(3)就沿着两个对称方向包覆在金属管(8)的表面，经过凹模(11)挤出双金属复合管(12)，在挤压过程中保持金属管(8)不发生变形，

工艺参数：挤压辊(1)的转速4～12r/min；腔体温度为350～450℃；挤出速度5～15m/min；压紧压力30～50MPa，

3)、拉拔，将连续挤压出的双金属复合管(12)送入拉拔设备，按设计好的尺寸进行配模，润滑油采用金属复合专用润滑油，拉拔过程中设计好包覆层和金属管的变形尺寸，使二者达到同步变形，具有相等的变形量，拉拔设备为自盘拉拔机、直拉拔机或联合拉拔机，

工艺参数：拉拔力3～50吨/台；拉拔速度不限，

4)、锯切精整，对拉拔好的双金属薄壁复合管进行定尺寸锯切，经检测合格后包装入库。

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