CN102237450A - 一种消除太阳能电池组件隐裂的方法及其使用的周转车 - Google Patents

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Abstract

一种消除太阳能电池组件隐裂的方法及其使用的周转车，由玻璃、EVA、电池片、TPT材料经层压胶合后的半成品，移运到另一工作台，进入下一修边工序，所述的移运采用竖向放置，使用A字型周转车进行搬运；经层压机加工出来的组件半成品转移至下一工序时，所述的转移采用竖向移动，使用A字型周转车进行移动；在洁净室用吸尘器吸尘去灰，然后立即用薄膜封装；包装底座采用整板底座。从而解决了太阳能电池组件生产中隐裂缺陷的问题，具有工艺简单、成本低的特点，且操作方便、快捷，提高了效率，有效地保护了电池组件。

Description

一种消除太阳能电池组件隐裂的方法及其使用的周转车
技术领域
本发明涉及一种消除太阳能电池组件隐裂的方法及其使用的周转车。 
背景技术
在电池组件生产过程中，组件裂纹是影响电池组件质量常见的技术问题；比较容易发现的裂纹称之为“显裂”，不易发现的裂纹称为“隐裂”。为了能检测出电池组件裂纹，目前普遍采用太阳能电池组件裂纹测试仪（如NEL-140）。为了杜绝太阳能电池组件裂纹出现，除了借助电子仪器进行检测外，更重要的是从生产工艺过程中加以控制，从制造源头进行质量控制防患于未然。 
电池组件是将光伏玻璃、EVA胶膜、电池片、EVA胶膜、TPT背板，这五层物品经层压机在一定压力、温度条件下复合成一体化的半成品后，修边并上胶密封与配上铝合金框架以及安装接线盒而制成。 
由玻璃、EVA、电池片、TPT材料经层压胶合后的半成品，需移运到另一工作台，进入下一修边工序。以往采用人工平抬搬运，经研究发现正是这一不合理的做法造成隐裂出现，损伤了半成品。其原因是：通常光伏玻璃与硬化了的TPT材料在组件半成品平抬移动时承载了组件的全部重量，玻璃部件的尺寸长度通常有1.6米左右,由于玻璃较长两人平抬搬运时，组件底部缺少托板支撑，有一定面积的玻璃受重力作用，出现应力向某一方向集中，受力不均匀就会导致隐形裂纹产生，造成组件的隐裂。 
目前组件常规包装是用纸箱，每箱装22个组件。因为22个组件很重，纸箱底部配有承重的木质底座。由于人们制备底座习惯用九根条形木板料，并在其木板条下设四根横档，每根档下有三个支撑点，累计有12个支撑受力点，由于制造过程对12个点是否在一个平面的校验缺乏，造成包装箱内22个组件受力不均匀，造成隐裂；即使12个点在一个平面，当摆放位置不平整时，由于单根条木受力产生形变，对扎紧的组件挤压，导致某个组件出现应力点造成隐裂。在组件运输过程中，当用叉车去叉起整箱组件时，条形木板构成的底座受力不均匀，应力在某一处集中就可能出现组件隐裂。由包装器材与包装箱体结构不合理造成的隐裂，易被人忽略，这就是为什么组件隐裂问题久未攻克的缘故。 
发明内容
本发明其目的就在于提供一种消除太阳能电池组件隐裂的方法及其使用的周转车，从而解决了太阳能电池组件生产中隐裂缺陷的问题，具有工艺简单、成本低的特点，且操作方便、快捷，提高了效率，有效地保护了电池组件。 
实现上述目的而采取的技术方案，包括： 
1）由玻璃、EVA、电池片、TPT材料经层压胶合后的半成品，移运到另一工作台，进入下一修边工序，所述的移运采用竖向放置，使用A字型周转车进行搬运；
2）经层压机加工出来的组件半成品转移至下一工序时，所述的转移采用竖向移动，使用A字型周转车进行移动；
3）在洁净室用吸尘器吸尘去灰，然后立即用薄膜封装；
4）包装底座采用整板底座。
使用的周转车，包括矩形框式底座，底座下端设有行走轮，所述的底座两 
侧中央设有A形支柱，两个支柱之间上端和下端设有连接杆，所述的连接杆纵向设有2-3组支撑杆，支撑杆表面设有胶皮层，在底座上与支撑杆相对应位置设有底撑杆，底撑杆表面设有胶皮层。
与现有技术相比，本发明的优点在于，采用了A形支柱的周转车和整板底座结构设计，从而避免了在太阳能电池组件生产过程中搬运损伤电池组件的问题，具有工艺简单、成本低的特点，且操作方便、快捷，提高了效率，有效地保护了电池组件。 
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步详述。 
图1为本发明周转车的结构示意主视图。 
图2为图1的俯视图。 
图3为图1的侧视图。 
图4为图1中A-A剖视图。 
图5为图2中B-B剖视图。 
图6为本发明底座的立体结构示意图。 
具体实施方式
包括： 
1）由玻璃、EVA、电池片、TPT材料经层压胶合后的半成品，移运到另一工作台，进入下一修边工序，所述的移运采用竖向放置，使用A字型周转车进行搬运；
 2）经层压机加工出来的组件半成品转移至下一工序时，所述的转移采用竖向移动，使用A字型周转车进行移动；
 3）在洁净室用吸尘器吸尘去灰，然后立即用薄膜封装；
4）包装底座采用整板底座。
如图6所示，所述的底座尺寸为1680*1030*130mm。 
如图1~图5所示，使用的周转车，包括矩形框式底座2，底座2下端设有行走轮1，所述的底座2两侧中央设有A形支柱3，两个支柱3之间上端和下端设有连接杆6，所述的连接杆6纵向设有2-3组支撑杆5，支撑杆5表面设有胶皮层7，在底座2上与支撑杆5相对应位置设有底撑杆4，底撑杆4表面设有胶皮层7。 
本发明通过对组件生产全过程的跟踪与系统分析，采用新的措施、设备和方法避免了电池组件隐裂问题的出现。具体做法是： 
1．将搬运玻璃手推车改造成适合组件搬运的A字型周转车，如图1所示。
由玻璃、EVA、电池片、TPT材料经层压胶合后的半成品，需移运到另一工作台，进入下一修边工序。 
为此，我们改制出专用A字型周转车进行搬运，既减少人员劳动强度，有可保证制品不因搬运不合理而出现毛病。 
2.改变组件半成品搬运方法 
经层压机加工出来的组件半成品转移至下一工序时，以往采用人工平抬搬运，经研究发现正是这一不合理的做法造成隐裂出现。其原因是：通常光伏玻璃与硬化了的TPT材料在组件半成品平抬移动时承载了组件的全部重量，玻璃部件的尺寸长度通常有1.6米左右,由于玻璃较长两人平抬搬运时，组件底部缺少托板支撑，有一定面积的玻璃受重力作用，出现应力向某一方向集中，受力不均匀就会导致隐形裂纹产生，造成组件的隐裂。
在组件生产过程中，EVA胶膜是关键的粘结材料，其固体膜在一定温度和压力条件下就成为液体粘胶，将其上下部件胶合成一体。由于不同厂家的EVA胶膜液化、粘结、固化时间有微小的不同，存在一个固化反应时间差异问题。特别是当组件半成品刚出层压机时，EVA胶膜从固体变成液态并将上下相邻材料粘结过程尚未完全结束，而人眼又发现不了其多层材料粘合情况，此时若采用常规的平抬移动，就存在造成组件隐裂的可能。因为组件半成品有时在刚出层压机时还没有完全固化好，EVA胶膜从固体变成液态并起粘结作用，不同厂家的胶膜材料存在一个固化反应时间滞后问题。加上组件半成品平抬移动，搬运面积大，易发生受力不均匀导致应力在某一处集中，形成裂纹，造成隐裂。本发明找出造成缺陷原因后，将搬运玻璃手推车改造成专用A字型周转车（图1），将以往人工平面横向平抬移动改为专用工具的竖向移动，从而有效避免了该环节隐裂问题发生。 
3.设计新包装箱木质底座尺寸、结构。 
本发明对包装箱体木质底座进行结构改造，不再使易造成变形的条形木条做底座，而使用有一定厚度的整板，这样其底座由以前条形木料组成的平面变为整体板平面，从而保证22个组件都处于同一个平面上。修改底座尺寸参数，原底座尺寸为2035*1065*140mm，修改后的外形尺寸为1680*1030*130mm，长度尺寸缩短了485mm，宽度尺寸缩短了35mm，修改后的底座与组件产品包装纸箱基本齐平。包装箱体木质底座的结构、尺寸与选材改变，既解决了包装环节造成组件隐裂问题，又能防止组件产品在运输中组件产生隐裂，确保组件产品的质量。 
4．制定组件表面玻璃清洁方法，防止人为损伤造成隐裂。 
以往人工清洁组件表面，习惯一手按住组件，一手用抹布擦拭。当操作工不小心用力按表面玻璃时，也存在出现隐裂的隐患。本发明规定在洁净室用吸尘器吸尘去灰，然后立即用薄膜封装，保证组件的洁净。 
具体的实施方法： 
本发明提出的组件半成品与成品搬运方法结合附图1和附图6所示，详细说明实施方法如下：
太阳能电池组件半成品搬运均采用A字型周转车---图1所示，层压完成后双人手工竖抬上周转车后搬移至下一工序；
组件完成密封与装配金属框架以及接线盒后，双人手工竖抬上A字型周转车车后搬移至检验工序与包装车间；
包装箱底座如图6所示，包装运输的纸箱以及其底部的木质底座尺寸与组件长度基本齐平；其底座由以前条形木料组成的平面改变为大块状长方形木板（1680*1030*130mm）构成整体平面，从而保证22个组件都处于同一个平面上，做到受力均匀。

Claims (3)

1.一种消除太阳能电池组件隐裂的方法，其特征在于，包括：
1）由玻璃、EVA、电池片、TPT材料经层压胶合后的半成品，移运到另一工作台，进入下一修边工序，所述的移运采用竖向放置，使用A字型周转车进行搬运；
 2）经层压机加工出来的组件半成品转移至下一工序时，所述的转移采用竖向移动，使用A字型周转车进行移动；
 3）在洁净室用吸尘器吸尘去灰，然后立即用薄膜封装；
4）包装底座采用整板底座。
2.根椐权利要求1所述的一种消除太阳能电池组件隐裂的方法，其特征在于，所述的底座尺寸为1680*1030*130mm。
3.根椐权利要求1所述的一种消除太阳能电池组件隐裂的方法中使用的周转车，包括矩形框式底座（2），底座（2）下端设有行走轮（1），其特征在于，所述的底座（2）两侧中央设有A形支柱（3），两个支柱（3）之间上端和下端设有连接杆（6），所述的连接杆（6）纵向设有2-3组支撑杆（5），支撑杆（5）表面设有胶皮层（7），在底座（2）上与支撑杆（5）相对应位置设有底撑杆（4），底撑杆（4）表面设有胶皮层（7）。
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