CN102232119B - 用于生产直接还原的铁的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于直接还原铁矿石的方法，该方法通过这样的设备实施，所述设备包括在其上部具有至少一个铁矿石还原区(8)、和在其下部具有至少一个碳沉积区(9)和一个还原金属产物冷却区(10)的重力炉(2)；用于将还原气体混合物进料至与还原区对应的反应器中的装置；用于将来自反应器的排出气体或反应器废气再利用为合成气并使再利用的气体与天然气混合以形成还原气体混合物的装置。根据本发明，在第一重整步骤(5)中，按照水煤气转换反应CO+H₂O＝CO₂+H₂，将存在于反应器废气中的未反应一氧化碳CO和水蒸气重整为二氧化碳和氢气，在第二重整步骤中，对主要包括二氧化碳和氢气的经脱水的反应器废气进行处理以除去二氧化碳，在第三重整步骤中，实施从还原合成气中物理分离氮气和一氧化碳CO两者以使再利用气体中的CO和任何存在的其它气体的水平降低至尽可能低的水平，使得再利用的还原气体尽可能接近于纯的氢气H₂。

Description

用于生产直接还原的铁的方法

技术领域

本发明一般涉及一种用于生产直接还原的铁矿石的方法，所述方法通过下述设备实施，所述设备包括在其上部具有至少一个铁矿石还原区、和在其下部具有至少一个碳沉积区和一个还原金属产物冷却区的重力炉；用于将还原气体混合物进料至与所述铁矿石还原区对应的反应器中的装置；用于将来自所述反应器的排出气体或反应器废气再利用为合成气并使再利用的气体与天然气混合以形成还原气体混合物的装置。更具体而言，本发明涉及在用于直接还原铁的方法中用于从用过的还原气体中净化和除去二氧化碳和水蒸气的方法。 

用于从氧化铁颗粒、大块矿石、或包括氧化铁的类似物质中生产金属化铁的直接还原方法在钢铁工业中被广泛知晓和使用。直接还原（DR）方法通过在低于该方法中所涉及的任意物质的熔点的温度下从矿石中除去缔合的氧而从金属矿石中生产出金属。作为直接还原方法的结果所获得的产物被称为DRI或“直接还原的铁”。直接还原方法将铁矿石转化为高度金属化的铁产物。在直接还原反应器中铁矿石的实际还原在还原气体存在的情况下实施，所述的还原气体例如包括还原剂氢气（H₂）、和一氧化碳（CO）的天然气，还原气体在接触期间将铁矿石还原为金属铁。可替换地，可以通过气体发生器通过当碳与氧反应时发生的燃烧过程生产以一氧化碳形式的还原气体，上述反应还具有在竖炉中为后续的气化反应提供热量的优点。 

当在低于约1000℃的炉中实施直接还原反应时，通常将还原剂限定为CO和H₂。在DRI方法中，铁被还原，而在还原反应中产生的二氧化碳与普遍被称为反应器废气的用过的还原气体一起被除去。反应器废气包括未反应的氢气H₂，未反应的一氧化碳CO，二氧化碳CO₂以及以水蒸气形式的水H₂O。在冷却以后，对反应器废气进行再处理以在使富集的废气作为有效还原气体返回至直接还原反应器之前除去二氧化碳并富集氢气和一氧化碳成分。通过将反应器废气气化为具有热值的气体产物，被称为合成气(来自合成的气体)的精制产物是包含变化量的一氧化碳和氢气的气体混合物。根据定义，合成气是主要包含一氧化碳、二氧化碳和氢气的产物。反应器废气包含在反应期间形成的显著水平的二氧化碳和水。一些方案使用重整步骤以提供更多氢气和一氧化碳，而一些方案使用水煤气转换步骤反应以提高再利用的气体从而提供被称为合成气的精制高浓度还原气体。所有的方案都必须从反应器废气中除去二氧化碳以维持还原过程。 

铁矿石(即主要是赤铁矿Fe₃O₃的氧化铁)的直接还原通过下述来实现，通过与一氧化碳、氢气和/或固体碳的反应经由连续的氧化态将铁矿石还原为金属铁。典型地，将铁的氧化物和含碳材料，例如煤装入炉中。通过燃料与空气的燃烧向炉中提供热量以产生尤其是一氧化碳。当固体物质沿反应器向下移动时，其与以相反方向流动的还原气体流相遇，该物质被还原为金属铁并从炉中被回收。通过排气管线或管道从炉中除去排出的气体和炉气。用于生产直接还原的铁(被称为DRI(海绵铁)或热压铁(用于铁和钢制造的用作原料的预还原物质))的直接还原设备(设施)目前在从约750℃至约1050℃范围的有效还原温度下，在以块或颗粒形式的含铁物质的颗粒床上，通过与主要由氢气和一氧化碳组成的还原气体接触来生产这样的产物。在直接还原中使用的气体流通常基于还原剂与氧化剂之间的比率来定量，该比率被定义为气体混合物中(H₂+CO/H₂O+CO₂)的摩尔比。该值通常被称为术语“还原比”或“R”值。当用作还原剂时，还原比是气体混合物效率的度量；还原比越高，效率越高。 

这些年来，对于铁的直接还原(DRI)工艺和其它工艺来说，已经开发出各种处理方案用于从含有高浓度H₂和CO的用过的还原气体或反应器废气中产生高浓度合成气。近年来，由于生产成本(尤其是能源成本)增加以及还由于出于生态原因对炼钢厂施加的限制渐增，致使炼钢过程更 有效、更有生产能力、更少浪费的必要性变得日益紧迫。因此，本发明的目的是获得用于生产直接还原的铁的方法，该方法以更简单的方式改善了反应器废气的重整，以生产氢气和一氧化碳含量高的合成气排出物。另一个目的是实现化石燃料单位消耗量的显著降低，即，降低化石原始能源的单位消耗量并显著地减少每吨产生的DRI的具体CO₂排放物。 

因此，本发明的目的是提供一种用于生产直接生产的铁的方法，通过该方法可以增加DRI生产的能力，并且该方法同时能够减少化石燃料的消耗。 

本发明的进一步目的是在用于直接还原的方法中通过从用过的还原气体中净化并除去二氧化碳和水蒸气而获得再利用的气体，其中，再利用的气体基本上是纯的氢气，以便进一步改善反应器中的还原特性。 

本发明的进一步目的是提供一种这样的方法，该方法在没有增加水的使用的情况下减少了关于反应器废气中来自设备的金属粉尘、颗粒和其它不期望的组分的问题。 

本发明的进一步目的是提供一种这样的方法，该方法减少了水的使用，尤其是在反应器废气重整为合成气期间作为冷却介质的水。冷却和再加热需要昂贵的热交换设备和相关的极高温度的管道，这使得该方法没有吸引力。为了除去粉尘，在洗涤器中使用水也是熟知的。 

本发明的其它目的将在本说明书中指出或对于本领域技术人员来说会是显而易见的。 

发明内容

本发明涉及一种用于生产直接还原的铁DRI的方法，其中，除去在该方法中来自用过的还原气体的二氧化碳CO₂和水蒸气H₂O以生产氢气 和一氧化碳含量高的重整物或合成气排出物。本发明的目的一般通过实施如权利要求1中限定的方法来实现。 

更详细地，该方法包括使存在于反应器废气中的未反应一氧化碳CO重整为二氧化碳和氢气作为第一重整步骤，该第一重整步骤按照水煤气转换反应CO+H₂O＝CO₂+H₂，其中存在于废气中的水蒸气起到反应性水的作用。所述第一重整步骤在第二重整步骤之前，在第二重整步骤中，进一步处理反应器废气以在使富集的废气回到直接还原反应器中之前除去二氧化碳并富集氢气和一氧化碳成分。在许多熟知的过渡金属和过渡金属氧化物之中，优选使用磁石(磁铁矿)Fe₃O₄作为催化剂用于水煤气转换反应。由于该转换反应是放热的，即，释放热量的反应，因而排出的气体在约480-520℃的温度下排出，该温度比炉顶煤气温度本身高了约120℃。所获得的显热或势能被用于随后的气体精制步骤中。第三重整步骤进一步通过除去氧化碳和氮气减少了反应器废气，从而获得基本上由纯的氢气组成的再利用气体。 

在第二重整步骤中，对主要包括二氧化碳和氢气的反应器废气进行处理以除去二氧化碳，从而产生基本上无二氧化碳的竖炉再循环流股。加热这种基本上无二氧化碳的再循环流股，并使其作为总还原气体的一部分再循环至竖炉。 

熟知的是，为了从重整装置(其中反应器废气被精制为含有高浓度H₂和CO的合成气)中获得高强度(浓度)的还原气体，期望在至重整装置的入口流股中维持低的水蒸气水平。对于减少还原气体中的水蒸气含量的主要原因是在重整操作中水蒸气的稀释效应。虽然从重整装置中除去水蒸气会产生高强度的还原气体，但是这样的步骤被认为是不经济的，因为必须要冷却重整装置排出物以冷凝并除去水，其后，在将排出物引入铁矿石还原设备之前，又必须要对其进行再加热。冷却和再加热需要昂贵的热交换设备和相关的极高温度的管道，这会使得该方法不具吸引力。此外，水冷凝步骤增加了压力降，并且，因此，需要重整装置操作在更高的压力 下实施，迫使操作温度或水蒸气-碳比率增加，或二者都增加，以便满足剩余甲烷的要求。为了能量效率和降低产品成本，需要改进目前用于生产高强度还原气体的方案。为了改进，本发明采用了安排在竖炉之后的催化处理步骤，其中反应器废气中的水蒸气被未反应的一氧化碳通过水转换气体反应CO₂+H₂O＝CO+H₂转化为氢气。在当前描述的实施方式中，使用了催化剂，例如磁石(磁铁矿)或褐铁(褐铁矿)。水转换气体反应对温度敏感，其中在较高的温度下转化为反应物的倾向增加。因此，至此已被认为是问题的反应器废气中的相对高的温度可以被用作优势。并且，通常被认为是缺点的事实：来自DRI反应器的反应器废气在低压下产生，也可以被用作优势。 

本发明还包括第三重整步骤，在该步骤中，从来自上述步骤一和步骤二的还原合成气中物理分离氮气和一氧化碳CO两者。第三重整步骤的目的是将再利用气体中的CO和任何存在的其它气体的水平降低至尽可能低的水平，使得再利用的还原气体尽可能接近于纯的氢气H₂。 

附图说明

根据下列参照附图的优选实施方式的描述，本发明的特征、目的和优点会变得显而易见，在附图中，在不同视图中同样的参考符号表示相同或相应的部分，并且其中： 

图1示意性地示出了本发明的第一实施方式，示出了按照本发明的用于生产DRI的方法和装置的图； 

图2示意性地示出了本发明的第二实施方式。 

具体实施方式

下文中描述了两种可替换的工艺方案，一种具有补充加热器而另一种没有补充加热器，该补充加热器用于加热氢气H₂含量高的基本重整装置排出物。这些方案分别在图1和2中示出。 

参照图1，示出了适合于实施根据本发明的工艺的由参考标号1表示的还原设备的第一布置图。在该布置图中，标号2通常代表用于生产DRI的直接还原炉身(直接还原竖炉，direct reduction shaft)，3代表供应合成气体的气体发生器，合成气体还被称为合成气，其是从反应器回收并被精制为在还原炉身中用作还原气体的有用气体，4代表颗粒净化系统，该颗粒净化系统用于从抽出自反应器的反应器废气中分离金属粉尘，5、6和7代表包括三个重整步骤的重整系统，其中5代表用于将存在于反应器废气中的一氧化碳水蒸气重整为二氧化碳和氢气的第一重整步骤，6代表用于从水蒸气重整的反应器废气中除去二氧化碳的第二重整步骤，以及7代表用于从反应器废气中除去氮气和氧化碳的第三重整步骤。 

直接还原炉身2从顶部至底部包括铁矿石进料区、用于矿石的直接还原的反应器区8、渗碳区9和冷却容器10。反应器或炉身8从由于重力效应而下降到渗碳区9中的以颗粒和/或块形式的氧化物中生产热的金属铁或DRI。下游的冷却容器10依次直接连接至卸料设备。因此，从顶部至底部或者炉身或塔的基部只有单一的物质流股。由于固体物质通过反应器8向下流动，所以其与进料到所述反应器反应区中的以相反方向流动的还原气体流股相遇，所述区域的形状基本上是圆柱形的，还原气体流股通过管道12、13从气体发生器3进料到反应区中。 

排出的或“废气”气体在已经与氧化铁发生反应之后从反应器8的上部抽出，并沿着排气管线或管道14流动至颗粒净化系统4。排出气体的温度取决于被装入反应器的铁矿石，但是通常在约340-380℃下离开反应器。因为从反应器8抽出的排出气体中有粉尘，所以送至颗粒净化系统的废气通过多级旋风分离器15并且其后通过过滤器16，在多级旋风分离器15中分离废气中的主要部分的粉尘，在过滤器16中从废气中分离出大量 剩余粉尘和微细颗粒。因此可以除去反应器废气中的大多数金属粉尘和颗粒。在进行合适的处理(包括将来自颗粒净化系统4的金属粉尘压紧为合适尺寸和形状的团或块)之后，可以将该材料装入竖炉中。 

第一重整步骤5包括转化装置17，该装置用于碳氢化合物的水蒸气重整，因而在该装置中，通过重整为二氧化碳和氢气，可以使特别净化过的反应器废气脱水。更详细地，转化装置17被设计为按照熟知的水煤气转换反应CO+H₂O＝CO₂+H₂，将存在于反应器废气中的未反应一氧化碳CO转化为二氧化碳，其中存在于废气中的水蒸气起到反应性水的作用。转化装置17可以包括本领域已知的适于水煤气转换反应的任意催化剂，例如磁石或任意过渡金属或过渡金属氧化物。在本实施方式中，使用以石头形式的褐铁(矿)作为催化剂。水煤气转换反应对温度非常敏感，随着温度升高，该反应具有朝向反应物转换的倾向，其中废气的高温被用作优势。由于在第一重整步骤5中的反应是放热的，因此经脱水的废气以比其最初进入系统步骤时所具有的温度更高的温度离开。因此，沿着表示为16的管道或管线离开转化装置17的经脱水的气体的温度通常为约480-520℃。在安装在转化装置17之后的热交换器18中，主要包括二氧化碳和氢气的经脱水的废气通过与沿着管线19经过的部分再利用气体进行热交换而被冷却至约300-340℃。更详细地，在管线20中的再利用气体与通过外源供应的合成气流股混合之前，来自第一重整步骤5的转化装置17的热量被利用以加热来自第二重整步骤6的含有高浓度CO和H₂的再利用气体，在这种情况中外源是气体发生器3，并且合成气流股具有约1200℃的温度。下文中将更详细地讨论再利用气体和来自气体发生器3的合成气的制备。 

用于从经脱水的废气中除去二氧化碳CO₂的第二重整体系步骤6包括本身在本领域中熟知的CO₂吸收器21和CO₂解吸器(汽提器)22。经脱水的气体从热交换器18沿着管线23通到再沸器24，该气体的显热向再沸器24放出。利用通过再沸器24产生的水蒸气在CO₂解吸器中以如本领 域熟知的方式使二氧化碳从经脱水的气体中放出，再沸器24一方面受到从通过再沸器的经脱水气体接收的显热的作用，另一方面受到通过热交换器26的从水蒸气发生器25接收的显热作用。优选可以收集从解吸器中除去的高纯度二氧化碳CO₂，并出售给其它使用者。在到达压缩机或泵送装置27之前，还形成部分第二重整体系6，沿着管线28流动的经脱水的气体通过流经水淬装置29被冷却。来自水淬装置的经加热的水通过管线29被引导至冷却塔30以进行冷却。在管线28中送至压缩机或泵送装置27的经脱水气体通过CO₂吸收器21从而增加其还原潜力。在已经在CO₂吸收器21中经处理之后，管线31中的气体具有主要由一氧化碳、二氧化碳和氢气组成的组成。 

管线31中的再利用气体的流股14被分成两个流路32和33，流路32的气体流股一方面被用作水蒸气发生器25中的可燃性尾气，并且另一方面还可以被收集以分配给其它使用者。由于尾气的量应当很低，因此为了能够被用作还原介质，必须除去该气体中所包含的N₂。因此，使在第二流路33中的气体流通过氮气N₂分离器，所述N₂分离器包括物理分离装置例如设计为吸附气体中的氮气的分子筛34或短分子筛(short mole sieve)。物理分离装置可以包括出于此目的的任意分离装置，例如膜、分子筛或化学吸收体系。将分子筛34优选设计为不仅吸附氮气，而且还吸附存在于气体中的一氧化碳CO，所述一氧化碳CO通过燃烧除去并与来自CO₂解吸器22的CO₂混合。分子筛34可以包括具有带有可吸收分子特征的开放结构的任意适合的材料，作为非限制性的实例有例如任意硅酸铝、粘土、活性炭或合成碳等。流股35是指从尾气中除去的N₂的释放，并且流股36是指除去的二氧化碳。来自分子筛34的流股33被分成两个流路或流股19和37，其中一个流路19如上文中已提及的，涉及通过热交换器18以接收从包括转化装置17的第一重整体系5释放的热量，而另一个流路37被送至还原炉身2的DRI冷却容器10。应当注意到，在分子筛34中的处理阶段的目标是使再利用气体中的CO和任何存在的其它气体的水平降低至尽可能低的水平，使得在两条管线19和37中的再利用气体尽 可能接近于纯的氢气H₂。通过精制，再利用气体中的氢气水平不但获得了具有更高还原比率或“R”和效率的合成气，而且获得了还保证与劣等质量的铁矿石进行良好还原的工艺条件。 

在本直接还原工艺中，用作还原介质的合成气是来自管线37的基本上清洁的氢气H₂和天然气例如CH₄的预热混合物。该设备有利地被提供有调节装置，所述调节装置没有示出在附图中，所述调节装置用于控制进料以与管线37中的再利用气体混合的天然气的量，以便优化还原和重整反应。冷的天然气通过管线38供应至该工艺，并与来自管线36的再利用气体混合，其中通过利用管线39混合将混合气体导入冷却容器10中，并且其后通过冷却容器10中的热DRI。因此，冷却容器中的DRI被冷却，而同时再利用气体和天然气的混合物在被供应至本处理系统的气体发生器3中之前被加热。优选可以通过来自冷却容器10中的热DRI的热交换进行可达到520℃的混合气体的预热。通过控制进入反应器2中的还原气体中的天然气含量，可以通过适当调节反应区中的装载温度，优选在800至900℃和反应动力学之间来直接控制反应器的反应区8中的还原过程。从DRI冷却容器10中通过抽出装置抽出气体混合物，并使气体混合物沿着排出管线40流动至气体发生器3，并且其被通过管线41进入到气体发生器中的氧气或空气部分氧化。在气体混合物通过管线40进入气体发生器3的时候提供加热还原气体的补充过程，通过向管道40中注入预定量的纯氧气或富氧空气，通过向所述管道40中注入预定量的纯氧气或富氧空气，以便产生CO和H₂的部分燃烧，并将待引入的还原气体加热至850至1200℃之间的温度。在经历另外的加热过程之后，使还原气体流进料到第一管线12中从而通过第二管线13还原和重整。在进入反应器之前，使从气体发生器3得到的热气体与主要含有氢气H₂的通过管道20引导的约400℃的低预热气体流股混合。用调节装置(图中未示出)将可以控制温度在800至950℃之间的这种混合物，进料至其中发生还原的DR反应器1。应当注意到，气体中的主要还原成分会是氢气。 

参照图2，描述了一种可替换的工艺方案，该工艺方案具有用于加热氢气H₂含量高的基本重整装置排出物的补充加热器。图2中的参考标号与图1相对应，以表明它们涉及相同或相似的装置的事实。将管线32中的尾气分成两个流路32和42，流路32中的气体如上文中所述在水蒸气发生器25中被用作尾气，而其它部分42在补充的再利用气体加热器43中被用作尾气，该补充的再利用气体加热器43用于在再利用气体与天然气混合并通过DRI冷却器10之前加热管线37中的再利用气体。通过管线44引导在再利用气体加热器43中加热的再利用气体。冷的天然气通过管线38供应至该工艺并且与来自管线44的再利用气体混合，其中通过混合管线39将混合气体导入冷却容器10中，并使混合气体通过冷却容器10中的热DRI。因此，冷却容器中的DRI被冷却而同时再利用气体和天然气的混合物在将其供应至处理系统的气体发生器3中之前被加热。 

进料至反应器8中的还原气体在通过管线13进入反应器8中之前被加热至高于910℃的温度。所述温度是在反应器中不会发生“粘附”的良好平均值。一方面气体中氢气H₂的高含量而另一方面的低分子量使得反应器的尺寸较小。 

本发明不限于以上说明书和如附图中所示出的内容，而是可以在所附权利要求书中限定的本发明的构思框架内以许多不同的方式进行变化和修改。 

Claims (15)

1.一种用于直接还原铁矿石的方法，所述方法通过下述设备实施，所述设备包括在其上部具有至少一个铁矿石还原区（8）、和在其下部具有至少一个碳沉积区（9）和一个还原金属产物冷却区（10）的重力炉（2）；用于将还原气体混合物进料至与所述铁矿石还原区对应的反应器中的装置；用于将来自所述反应器的反应器废气再利用为合成气并使再利用的气体与天然气混合以形成还原气体混合物的装置，其特征在于，所述方法包括下列步骤：

a）从所述反应器中抽出所述反应器废气用于再利用；

b）在颗粒净化系统（4）中净化所述反应器废气以除去颗粒和粉尘；

c）在第一重整步骤（5）中，使用水转换气体反应，通过将存在于所述反应器废气中的一氧化碳CO和水蒸气H₂O转化为CO₂和H₂来获得经脱水的废气；

d）在压缩机或泵送装置（27）中处理所述反应器废气；

e）在第二重整步骤（6）中使用二氧化碳CO₂吸收装置（21）和解吸装置（22）从所述反应器废气中除去CO₂以形成基本上由CO和氢气H₂组成的合成气；

f）在第三重整步骤（7）中使用N₂和CO吸收装置从所述反应器废气中除去氮气N₂和一氧化碳CO以形成基本上由氢气H2组成的纯合成气；

g）将纯合成气的流股分成第一流路（37）和第二流路（19）；

h）使所述第一流路（37）中的合成气与通过外源（38）供应的天然气混合；

i）通过从步骤c）的脱水工艺获得的显热交换，加热第二流路（19）中来自步骤f）的合成气；

j）通过来自在所述还原金属产物冷却区（10）中的还原金属产物的显热交换，加热来自步骤f）的第一流路（37）的合成气与步骤h）中的天然气的混合物；

k）将来自还原金属产物冷却区（10）的来自步骤j）的合成气与天然气的所述混合物抽出至气体发生器（3）；

l）通过向合成气与天然气的所述混合物中注入在管线（41）中的氧气O₂并将混合物引导至所述气体发生器（3）来加热来自步骤k）的气体混合物；

m）在所述气体发生器中处理步骤1）中的注入氧气O₂的气体混合物以获得还原气体混合物并将所述还原气体混合物从所述气体发生器（3）引导至所述反应器；

n）将第二流路（19）的来自步骤i）的合成气与步骤m）中的还原气体混合物流股混合为还原气体混合物；

o）将在步骤n）中形成的所述还原气体混合物进料至所述反应器的所述铁矿石还原区（8）。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，使用热交换装置（24）向所述第二重整步骤（6）中的CO₂解吸装置（22）交换来自步骤c）中形成的经脱水的废气的显热。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，还原气体离开被加热至温度在800至1400℃之间的所述气体发生器。

4.根据权利要求1所述的方法，其中，所述还原气体混合物进入具有910℃以上温度的所述反应器的所述铁矿石还原区（8）。

5.根据权利要求1所述的方法，其中，将来自所述第二重整步骤（6）的气体流股分为第一流路（32）和第二流路（33），将所述第一流路（32）中的气体在产生用于所述第二重整步骤（6）的热量的水蒸气发生器（25）中用作可燃性尾气，而将所述第二流路（33）中的气体进料至所述第三重整步骤（7）。

6.根据权利要求1所述的方法，其中，接连的第一重整步骤（5）、第二重整步骤（6）和第三重整步骤（7）的结果是基本上纯的氢气H2流。

7.根据权利要求1所述的方法，其中，通过向来自所述还原金属产物冷却区（10）的合成气与天然气的混合物中注入预定量的氧气O₂和/或空气来实现步骤m）中的加热。

8.根据权利要求1所述的方法，其中，通过所述第三重整步骤（7）除去的氮气N₂和一氧化碳CO与通过所述第二重整步骤（6）除去的二氧化碳一起烧尽。

9.根据权利要求1所述的方法，其中，所述颗粒净化系统（4）包括多级旋风分离器（15）和随后的所述反应器废气通过其中的过滤器（16）。

10.根据权利要求1所述的方法，其中，所述第一重整步骤（5）使用本领域已知的适于水煤气转换反应的任意催化剂。

11.根据权利要求1所述的方法，其中，所述第三重整步骤（7）使用任意物理分离装置。

12.根据权利要求11所述的方法，其中，所述第三重整步骤（7）包括分子筛（34），所述分子筛包括具有开放结构的任意合适的材料。

13.根据权利要求1所述的方法，其中，在进入所述压缩机或泵送装置（27）之前，来自步骤c）的所述经脱水的废气通过冷却装置（29）冷却。

14.根据权利要求1所述的方法，其中，设置补充加热器（43），所述补充加热器（43）用于加热在所述第三重整步骤（7）之后且在步骤h）中合成气与天然气混合时之前获得的合成气。

15.根据权利要求14所述的方法，其中，来自所述第二重整步骤（6）的尾气的流股在所述补充加热器（43）中用作可燃性气体。

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