CN102229644A - 一种分级分离低植酸的大豆7s球蛋白和11s球蛋白的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种分级分离低植酸的大豆7S球蛋白和11S球蛋白的方法，该方法将脱脂大豆粉溶于10-20倍重量的水，控制pH值，室温下提取，分离除去豆渣后得到大豆蛋白提取液；然后将大豆蛋白提取液的pH值调节为3.0～6.8的弱酸性，加入植酸酶，在温度为20-70℃条件下酶处理5分钟-3小时，得到酶解蛋白液；在酶解蛋白液中，加入钙或镁离子沉淀剂，控制钙或镁离子在酶解蛋白液中浓度为5-25mM，调节pH至5.8-6.8，将富含7S球蛋白的级分和富含11S球蛋白的级分通过离心分离。本发明使不溶性的11S球蛋白与可溶性的7S球蛋白在较高的pH值条件下实现精确分离，获得显著降低肌醇六磷酸含量的两种组分。

Description

一种分级分离低植酸的大豆7S球蛋白和11S球蛋白的方法

技术领域

本发明涉及一种由含大豆蛋白的溶液经分解植酸处理，并使用沉淀剂分级分离，得到低植酸的富含7S球蛋白的级分和富含11S球蛋白的级分。

背景技术

根据超离心分析时的沉降常数，大豆储存蛋白可进一步分为2S、7S、11S和15S球蛋白。7S球蛋白、11S球蛋白具有特有的不同性质，例如黏度、凝聚性、表面活性等。于是，通过7S球蛋白和11S球蛋白的分级分离，就有可能对蛋白组分各自不同的性质加以利用，并可期望扩大蛋白在工业上的应用。

另一方面，植酸是一种有机磷酸盐化学物(肌醇六磷酸盐：6个磷酸基团连接到肌醇上)，它主要以钙盐、镁盐和钾盐的形式存在于植物的种子中。大豆含有约为1％的磷，其中大部分以肌醇六磷酸钙镁的形式存在，由于植酸通过螯合键与营养上重要的矿物组分(钙、镁、铁、锌等)连接，形成微溶的化合物，这就表明，植酸降低了这些微量元素在活体内的吸收，此外，植酸易与蛋白和多价金属阳离子形成络合物，正常情况下，按蛋白重量计大豆蛋白含有1-3％重量的植酸。

分解植酸的活性是指从植酸中释放出磷酸的活性，植酸酶是具有这种活性的代表性酶。日本专利JP55-124457A介绍了利用其等电点的不同的方法：将pH调至约为11S球蛋白的等电点，然后进行提取，此时只提取出7S球蛋白；日本专利JP61-187755A公开了利用冷沉淀现象和还原剂等的方法。Deak N A，Murphy P A，Johnson L A.Fractionating soybeanstorage proteins using Ca²⁺and NaHS03[J]Journal of food science.2006，71：C413-C423公开了利用与钙反应性不同的方法；于提取液中加入少量的钙盐，以分离富含7S和11S球蛋白组分。这些分级分离方法利用因pH、离子强度、某些盐类的存在、温度等而引起的7S球蛋白与11S球蛋白之间的溶解都不同。但是，11S球蛋白级分中的植酸含量因加入了CaCl₂而显著增加。因此，单纯使用钙等金属离子沉淀大豆蛋白无法同时获得低植酸含量的11S和7S级分。(Deak N A，Johnson L A.Fate of phytic acid in producing soy protein ingredients[J].J Amer.Oil.Chem.2007，Soc.84：369-376.)。

中国发明专利CN00805910.1公开了大豆蛋白的提取液中7S球蛋白和11S球蛋白的工业化的分级分离方法。该方法是在大豆蛋白的提取液中，加入植酸酶分解植酸，然后将pH调节至特定值下，7S球蛋白和11S球蛋白溶解性改变，大部分11S球蛋白组分不溶，7S组分可溶，离心分离不溶和可溶组分，从而实现7S球蛋白和11S球蛋白的简单可工业化的分级分离。该方法可以显著降低植酸在两级分之中的富集，在不使用沉淀剂的时候，经过酶解降植酸的大豆蛋白组分的溶解性显著改变，有利于11S不溶级分的进一步分离，然而，由于沉淀11S组分是在高于通常的大豆蛋白的等电点时进行的，所形成的沉淀蛋白凝块不够结实，不利于工业上采用低速离心进行分离。此外，单纯使用酶，需要精确地调节沉淀11S组分所需要的pH值，严重影响了工业化生产的操作及所获得组分的纯度。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的缺点，提供一种有效地实现富含7S球蛋白的级分和富含11S球蛋白的级分，而且有效避免单独使用金属离子带来的植酸富集于11S组分的问题的大豆7S球蛋白和11S球蛋白分级分离新方法，获得一种植酸含量低的大豆蛋白原料。

本发明通过在植酸酶分解植酸后的蛋白提取液中加入二价金属阳离子沉淀剂，使得大豆11S球蛋白在比其等电点高的pH范围内形成结实的凝块并离心分离，来解决上述问题。

本发明目的通过如下技术方案实现：

一种分级分离低植酸的大豆7S球蛋白和11S球蛋白的方法，包括如下步骤和工艺条件：

(1)将脱脂大豆粉溶于10-20倍重量的水，控制pH值为8.0-9.0，室温下提取30min-120min，分离除去豆渣后得到大豆蛋白提取液；

(2)将大豆蛋白提取液pH值调节为3.0～6.8的弱酸性，加入植酸酶，在温度为20-70℃条件下酶处理5分钟-3小时，得到酶解蛋白液；植酸酶加入量为600-1000μ/g大豆蛋白；

(3)在酶解蛋白液中，加入钙或镁离子沉淀剂，控制钙或镁离子在酶解蛋白液中浓度为5-25mM，调节pH至5.8-6.8，将富含7S球蛋白的级分和富含11S球蛋白的级分通过离心分离。

为进一步实现本发明目的，所述的脱脂大豆粉由脱脂豆粕粉碎后过筛得到；脱脂豆粕的氮溶解度指数大于60％，蛋白重量含量为47～53％。

所述的植酸酶加入量优选为800μ/g大豆蛋白。

所述的酶处理温度优选为35-50℃。

所述酶处理的时间优选为30min-3h。

所述离心分离采用滗析器的连续离心分离；或者是所述离心分离采用间歇式离心机分离。

本发明采用钙盐进行7S球蛋白和11S球蛋白的分级分离会使大量的植酸以植酸钙盐的形式与11S共沉淀，限制了11S球蛋白在食品尤其是高营养价值如婴儿配方食品中的应用；使用镁代替钙，通过调节pH及加入合适的量，可以显著降低植酸与11S组分的沉淀，因为植酸镁在特定pH下比植酸钙的溶解性显著地高，但7S的植酸含量却无法降低。因此，单纯使用金属离子沉淀大豆蛋白无法同时获得低植酸含量的11S和7S两种级分，植酸总是富集于其中某一组分。

在加入金属离子沉淀剂之前先使用植酸酶处理大豆蛋白提取液，可显著地降低加入金属离子所带来的植酸共沉淀，植酸酶是在一定pH下具有分解植酸活性的酶，本发明进一步还发现，用具有分解植酸活性的酶或酶制剂处理含大豆蛋白的溶液，使其所含的植酸和肌醇六磷酸盐分解，随后加入合适量的沉淀剂，在合适的pH范围内分离该溶液，在室温下，不必加入还原剂等，富含7S球蛋白的级分可简单容易地进入可溶级分，而富含11S球蛋白的级分则进入不溶级分。

用植酸酶处理后，可使与蛋白和多价金属离子形成络合物的植酸和肌醇六磷酸盐分解，从而产生以下两方面的主要影响，其一为大大降低植酸与钙等金属离子的共沉淀现象；其二为大豆球蛋白中的与金属离子结合的位点将会由于作为有效结合位点的植酸的分解而下降。由此增大了其在特定pH沉淀剂的用量。然而，通过调整pH是能够显著改变金属离子的用量的，因此，并不会存在金属离子使用过多的问题。

虽然已经存在利用植酸酶水解植酸改变大豆蛋白两种主要组分11S和7S溶解性来实现两者分离的方法，但这类方法主要是利用了和大豆蛋白结合的植酸降解后，大豆蛋白两组分溶解性差别增大的性质来实现分离，其分离过程需要精确控制蛋白提取液pH，无法获得两者高纯度的分离。本发明利用植酸去除后大豆蛋白和氯化钙反应性与植酸去处前有明显变化这一特点，通过氯化钙与除植酸后大豆球蛋白的特定结合来实现两者的精确分离。

相对于现有技术，本发明具有如下优点和有益效果：

(1)相对于单纯使用钙和镁盐作为沉淀剂的分级分离方法，在加入沉淀剂之前先使用植酸酶进行植酸降解，可以显著避免仅使用钙和镁带来的植酸与蛋白共沉淀的问题，提高大豆蛋白产品的营养价值。

(2)相对于仅使用植酸酶进行分级分离的方法，在酶解后加入沉淀剂，有利于提高分级效率，同时可以在更高pH范围(pH＞6.5)进行分离操作，且更有利于使用低速离心机进行分离操作，这是因为沉淀剂有利于结实凝块的形成，以及随后的离心分离。

(3)由于使用的钙和镁沉淀剂的浓度很低，避免了通常使用NaCl调节离子强度进行分级分离所需要的脱盐步骤，简化了生产工艺。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明作进一步说明，但本发明要求保护的范围并不局限于实施例表述的范围。

实施例1

将脱脂豆粕(NSI＝91，蛋白重量含量49％)粉碎并过60目筛得到脱脂大豆粉，按照1∶15的质量比例与水混合，在室温及pH为8.0条件下提取1小时，然后离心得到脱脂大豆蛋白提取液。得到脱脂大豆蛋白提取液用盐酸将其pH调至5.8并加热至40℃。在溶液中(植酸含量为1.80％蛋白重量)加入植酸酶(“PHYTASE”，德国巴斯夫公司生产)，加入量为每克蛋白加入植酸酶800μ，进行酶处理2h。用2mol/L盐酸将pH调节至6.8，并加入氯化钙，氯化钙在溶液中浓度为25mM。在室温下搅拌10min后，用批量式离心机(3000g)离心以分离出含7S球蛋白的可溶部分和含11S球蛋白的不溶部分，离心过程中料液保持室温。所得的产品利用如下方法进行分析检验，结果如表11：

总蛋白：微量凯氏定氮法(GB/T5009.5-03)，测定氮含量并乘以系数6.25转换为总蛋白含量。

表中，11S及7S球蛋白产率及纯度：大豆蛋白11S/7S组分通过SDS-聚丙烯酰胺凝胶电泳进行纯度分析，基于Laemmli的方法(Nature，227，680(1970)，使用浓度为4％的分离胶与12％的浓缩胶进行分析，样品的量为20μg。凝胶取出后用考马斯亮蓝R-250染色剂染色30-40min，之后置入甲醇∶冰乙酸∶水体积比为1∶1∶8的脱色剂中静置24h。所得的凝胶图谱经拍摄后用Quantity One(美国Bio-Rad Laboratories公司)软件进行光密度扫描分析。图谱中相应于大豆11S及7S蛋白的各条带根据O’Keefe等人方法鉴定(J.Agric.Food.Chem.1991，39：1022-1028])。其中，7S球蛋白含量是指α、α’和β亚基的总量，而11S球蛋白的含量是指酸性多肽(A)和碱性多肽(B)的总量。各组分的产率率由下式确定：组分回收率＝(组分纯度×组分质量×组分蛋白含量)/(原料质量×原料蛋白含量×原料中该组分所占比例)。其中组分蛋白含量与原料蛋白含量由微量凯氏定氮法测定。各组分的纯度由该组分对应条带算得的光密度总和除以全部条带光密度的总和确定。

11S及7S球蛋白的植酸含量：使用D.B.Thompson的方法(J.Food Sci.47：513-517(1982))。具体步骤如下：称取0.5g样品，溶于25mL盐酸(1.2％，w/w)中，振荡提取2h。在17200g，4℃条件下离心，使蛋白质充分沉淀后将上清液定容至25mL。取1mL上清液，加入1.5mL浓硝酸及0.5mL浓硫酸，在电炉上加热使混合液保持微沸状态30-40min，当消化液呈无色时停止加热，加入10mL去离子水并在沸水浴中加热15min以解离消化过程中可能生成的多聚磷酸盐，加热完成后冷却并定容至25mL，记为提取液1。从上述上清液的剩余部分中取10mL，加入10mL 1.2％盐酸及12mL氯化铁溶液(每升该溶液中含2.0g FeCl₃·6H₂O及16.3ml浓盐酸)，在97℃下恒温75分钟后冷却至室温，在前述条件下离心使植酸沉淀，所得的上清液定容至25mL。取4mL上清液，加入2.5mL浓硝酸及1mL浓硫酸，消化后加入10mL去离子水，按前述方法加热15min后定容至25mL，记为提取液2。

取2mL提取液1，加入2mL去离子水及4mL显色剂(含有10mL 10％抗坏血酸溶液，10mL 2.5％钼酸铵溶液，10mL 3M硫酸及20mL去离子水)，在37℃水浴中恒温90分钟后冷却至室温，在820nm下测定吸光度，用标准曲线方程(由磷酸二氢钾标准溶液及显色剂按照相同显色方法测定，R²＝0.999)回归算得总磷含量。取4mL提取液2，加入4mL显色剂，按照同样方法测得无机磷含量。两者相减得到样品中的有机磷(其中90％为植酸中的磷)，按照1/0.282的系数算得样品的植酸含量。

表1.1

对照实施例1

将脱脂豆粕(NSI＝91，蛋白含量49％)粉碎并过60目筛得到脱脂大豆粉，按照1∶15的质量比例与水混合，在室温及pH8.0条件下提取1小时，然后离心得到脱脂大豆蛋白提取液。得到的脱脂大豆乳，用盐酸将其pH调至5.8并加热至40℃。在此溶液中(植酸含量为1.80％蛋白重量)加入德国巴斯夫“PHYTASE”植酸酶，加入量为每克蛋白加入植酸酶800μ，进行酶处理2h。用2mol/L盐酸将pH调节至6.8，(而不是常用酶解方法中采用的较低的pH值：＜6.8)在室温下搅拌30min后，用间歇式离心机(3000g)离心以分离出含7S球蛋白的可溶部分和含11S球蛋白的不溶部分。因为形成的11S沉淀凝块不够结实，离心操作难以实现，致使11S组分回收率太低，严重污染7S组分的纯度，无法有效对两组分进行分级(如表1.2所示)。

表1.2

与对照实施例1相比，酶解后使用氯化钙作为沉淀剂可获得较高的11S组分的回收率，同时显著降低7S组分中的回收率，可以有效对两组分进行分级，同时避免了植酸与11S球蛋白的共沉淀(如对照实施例4所示)。这说明在对照实施例1条件下进行分离，大部分11S球蛋白未能形成沉淀，而伴随7S组分残留在可溶部分中。这是由于氯化钙优先与去除植酸后的11S组分结合，选择性沉淀11S组分。

实施例2

将脱脂豆粕(NSI＝91，蛋白含量49％)粉碎并过60目筛得到脱脂大豆粉，按照1∶15的质量比例与水混合，在室温及pH8.0条件下提取1小时，然后离心得到脱脂大豆蛋白提取液。得到脱脂大豆乳，用盐酸将其pH调至6.8，并加热至50℃。在此溶液中(植酸含量为1.80％蛋白重量)加入德国巴斯夫“PHYTASE”植酸酶，加入量为每克蛋白加入植酸酶600μ，进行酶处理2h。用2mol/L盐酸将pH调节至6.4，并加入5mM氯化钙，在室温下搅拌10min后，用滗析器的连续离心，分离出含7S球蛋白的可溶部分和含11S球蛋白的不溶部分。离心过程中料液保持室温。离心后可溶部分和不溶部分的电泳图谱表明，11S组分和7S组分的纯度均较高。相应地，11S组分的产率较低，而7S组分的产率较高。这说明在分离过程中有部分11S球蛋白未能形成沉淀，而伴随7S组分残留在可溶部分中。与对照实施例2相比，酶解后使用氯化钙作为沉淀剂可获得较高的11S组分的回收率，同时显著降低7S组分中的回收率，使得11S和7S球蛋白组分更均匀地分布于两个级分中，分级效率更高。

表2.1

对照实施例2

将脱脂豆粕(NSI＝91，蛋白含量49％)粉碎并过60目筛得到脱脂大豆粉，按照1∶15的质量比例与水混合，在室温及pH8.0条件下提取1小时，然后离心得到脱脂大豆蛋白提取液。得到脱脂大豆乳，用盐酸将其pH调至6.8，并加热至50℃。在此溶液中(植酸含量：1.80％蛋白重量)加入植酸酶，加入量为每克蛋白加入植酸酶600μ，进行酶处理2h。用2mol/L盐酸将pH调节至6.4，在室温下搅拌30min后，用间歇式离心机(9000g)离心以分离出含7S球蛋白的可溶部分和含11S球蛋白的不溶部分。离心过程中料液保持室温。离心后可溶部分和不溶部分的电泳图谱表明，11S组分的纯度和7S组分均较高。相应地，11S组分的产率较低但纯度高，而7S组分的产率较高但纯度低。对照实施例2表明不加入氯化钙处理而仅经过酶处理，在合适的pH值下(pH＜6.8)也可以分离大豆蛋白的11S和7S组分，获得的两种组分植酸含量均较低。但形成的11S沉淀凝块不够结实，会影响工业化低速离心操作，致使11S组分回收率过低，分级效率降低。

表2.2

实施例3

将脱脂豆粕(NSI＝91，蛋白含量49％)粉碎并过60目筛得到脱脂大豆粉，按照1∶15的质量比例与水混合，在室温及pH8.0条件下提取1小时，然后离心得到脱脂大豆蛋白提取液。得到脱脂大豆乳，用盐酸将其pH调至3，并加热至40℃。在此溶液中(植酸含量：1.80％蛋白重量)加入德国巴斯夫“PHYTASE”植酸酶(德国巴斯夫“PHYTASE”)，加入量为每克蛋白1000μ，进行酶处理1h。用2mol/L盐酸将pH调节至5.8，并加入5mM氯化钙，在室温下搅拌10min后，用间歇式离心机(3000g)离心以分离出含7S球蛋白的可溶部分和含11S球蛋白的不溶部分。与对照实施例3相比，11S组分和7S组分的纯度均较高。相应地，11S组分的产率较高，而7S组分的产率较低。表明本实施例方法更有利于实现两者的精确分离。

表3.1

对照实施例3

将脱脂豆粕(NSI＝91，蛋白含量49％)粉碎并过60目筛得到脱脂大豆粉，按照1∶15的质量比例与水混合，在室温及pH8.0条件下提取1小时，然后离心得到脱脂大豆蛋白提取液。得到脱脂大豆乳，用盐酸将其pH调至3并加热至40℃。在此溶液中(植酸含量：1.80％蛋白重量)加入植酸酶，加入量为每份重量的蛋白1000μ，进行酶处理1h。用2mol/L盐酸将pH调节至5.8，在室温下搅拌30min后，用间歇式离心机(9000g)离心以分离出含7S球蛋白的可溶部分和含11S球蛋白的不溶部分。离心过程中料液保持室温。

表3.2

实施例4

将脱脂豆粕(NSI＝91，蛋白含量49％)粉碎并过60目筛得到脱脂大豆粉，按照1∶15的质量比例与水混合，在室温及pH为8.0条件下提取1小时，然后离心得到脱脂大豆蛋白提取液。得到脱脂大豆乳，用盐酸将其pH调至6.0并加热至40℃。在此溶液中(植酸含量：1.80％蛋白重量)加入德国巴斯夫“PHYTASE”植酸酶，加入量为每份重量的蛋白800μ，进行酶处理3h。用2mol/L盐酸将pH调节至6.4，并加入15mM氯化钙，在室温下搅拌10min后，用间歇式离心机(3000g)离心以分离出含7S球蛋白的可溶部分和含11S球蛋白的不溶部分。离心过程中料液保持室温。结果如表4.1。相应地，11S组分的产率较高，而7S组分的产率较低。

表4.1

对照实施例4

用盐酸调节与实施例1同样提取的脱脂大豆蛋白提取液的pH至5.8，并加入3mM亚硫酸氢钠以及浓度分别为5mM的氯化钙。得到脱脂大豆乳，用盐酸将其pH调至5.8并加热至40℃。在此溶液中(植酸含量：1.80％蛋白重量)加入植酸酶(“植酸酶”，巴斯夫公司生产)，加入量为每份重量的蛋白800μ，进行酶处理3h。所有提取液在室温下搅拌30min后，用间歇式离心机(3000g)离心以分离出含7S球蛋白的可溶部分和含11S球蛋白的不溶部分。检测结果见表4.2。

表4.2

对照实施例4表明，使用的0.5单位的植酸酶无法有效降低所得级分中植酸的含量，造成大量植酸与11S级分共沉淀。与对照实施例1相比，本实施例酶解后使用氯化钙作为沉淀剂可获得较高的11S组分的回收率，同时显著降低7S组分中的回收率。电泳图谱表明，经过15mM氯化钙处理的11S组分产率高纯度较低，而7S组分产率低纯度高。与对照实施例4相比，实施例4得到的11S组分产率显著增加纯度降低，而7S组分产率显著减少而纯度显著增加，与此同时，植酸在11S中的含量显著减少。这说明氯化钙对大豆蛋白的分离和肌醇六磷酸的沉淀有显著影响。

实施例5

将脱脂豆粕(NSI＝91，蛋白含量49％)粉碎并过60目筛得到脱脂大豆粉，按照1∶15的质量比例与水混合，在室温及pH8.0条件下提取1小时，然后离心得到脱脂大豆蛋白提取液。得到脱脂大豆乳，用盐酸将其pH调至5.0并加热至70℃。在此溶液中(植酸含量：1.80％蛋白重量)加入德国巴斯夫“PHYTASE”植酸酶，加入量为每克蛋白加入植酸酶800μ，进行酶处理5分钟。用2mol/L盐酸将pH调节至6.4，并加入15mM氯化钙，在室温下搅拌10min后，用间歇式离心机(3000g)离心以分离出含7S球蛋白的可溶部分和含11S球蛋白的不溶部分。离心过程中料液保持室温。相应地，11S组分的产率较高，而7S组分的产率较低。检测结果见表5.1。

表5.1

对照实施例5

用盐酸调节与实施例1同样提取的脱脂大豆蛋白提取液的pH至5.8，并加入3mM亚硫酸氢钠以及浓度分别为5mM的氯化钙。得到脱脂大豆乳，用盐酸将其pH调至5.0并加热至70℃。在此溶液中(植酸含量：1.80％蛋白重量)加入植酸酶(“植酸酶”，巴斯夫公司生产)，加入量为每份重量的蛋白800单位，进行酶处理5分钟。所有提取液在室温下搅拌30min后，用间歇式离心机(3000g)离心以分离出含7S球蛋白的可溶部分和含11S球蛋白的不溶部分。检测结果见表5.2。

表5.2

对照实施例4表明，在pH6.4的时候，使用的800单位的植酸酶处理5分钟，虽然可以有效分级11S和7S球蛋白，却无法有效降低所得级分中植酸的含量，造成大量植酸与11S级分共沉淀。与对照实施例5相比，本实施例酶解时间增加可获得较低的11S组分的回收率，同时显著增加7S组分中的回收率，表明在此pH条件下，植酸减少后，钙所能沉淀的11S球蛋白降低了。与此同时，植酸在11S中的含量显著减少。

Claims (6)

1.一种分级分离低植酸的大豆7S球蛋白和11S球蛋白的方法，其特征在于包括如下步骤和工艺条件：

(1)将脱脂大豆粉溶于10-20倍重量的水，控制pH值为8.0-9.0，室温下提取30min-120min，分离除去豆渣后得到大豆蛋白提取液；

(2)将大豆蛋白提取液的pH值调节为3.0～6.8的弱酸性，加入植酸酶，在温度为20-70℃条件下酶处理5分钟-3小时，得到酶解蛋白液；植酸酶加入量为600-1000μ/g大豆蛋白；

(3)在酶解蛋白液中，加入钙或镁离子沉淀剂，控制钙或镁离子在酶解蛋白液中浓度为5-25mM，调节pH至5.8-6.8，将富含7S球蛋白的级分和富含11S球蛋白的级分通过离心分离。

2.根据权利要求1所述的分级分离低植酸的大豆7S球蛋白和11S球蛋白的方法，其特征在于：所述的脱脂大豆粉由脱脂豆粕粉碎后过筛得到；脱脂豆粕的氮溶解度指数大于60％，蛋白质含量为47～53％。

3.根据权利要求1所述的分级分离低植酸的大豆7S球蛋白和11S球蛋白的方法，其特征在于：所述的植酸酶加入量为800μ/g大豆蛋白。

4.根据权利要求1所述的分级分离低植酸的大豆7S球蛋白和11S球蛋白的方法，其特征在于：所述的酶处理温度为35-50℃。

5.根据权利要求1所述的分级分离低植酸的大豆7S球蛋白和11S球蛋白的方法，其特征在于：所述酶处理的时间为30min-3h。

6.根据权利要求1所述的分级分离低植酸的大豆7S球蛋白和11S球蛋白的方法，其特征在于：所述离心分离采用滗析器的连续离心分离；或者是所述离心分离采用间歇式离心机分离。