CN102228843B - 催化热裂解装置脱气罐脱气方法 - Google Patents
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Abstract
一种催化热裂解装置脱气罐脱气方法，从根本上解决原脱气工艺中蒸汽注入使催化剂失活速率加快，从而增加了催化剂的单耗、裂解气中氧含量较高，对后续系统中除氧带来很大困难,缩短了氧反应器的运行周期等问题。其技术要点是：当烧焦再生后的催化剂携带部分空气由再生器密相区经再生斜管进入脱气罐，在脱气罐底部注入氮气，注入的氮气与下落的催化剂逆流接触，催化剂所携带的空气随氮气由脱气罐顶部流出，进入再生器稀相区，催化剂降落到脱气罐底部，并在压差作用下经再生斜管进入反应器提升管的底部，在汽提蒸汽的作用下上升并与新鲜原料油接触反应。本发明降低了催化剂的失活速率，同时降低了后续系统的除氧成本，显著提高了整个装置的经济效益。
Description
技术领域
本发明涉及石油化工领域，特别是一种催化热裂解装置脱气罐脱气方法。
背景技术
催化热裂解制乙烯（CPP）装置是在催化裂解（DCC）工艺的基础上开发出来的新技术，该技术以常压渣油为原料，采用两器并联式（反应器、再生器）催化热裂解技术，其目的产品由丙烯转变为兼产乙烯和丙烯。反应器主要由提升管、汽提段、沉降器组成，再生器主要由烧焦罐、密相区和稀相区组成（如图1所示）。
裂解原料自提升管下部进入反应器，与再生催化剂接触，并在预提升蒸汽的作用下经提升管、汽提段、密相区，同时进行反应，反应油气再经稀相区，从反应器顶部出来，进入急冷器，在急冷器内利用急冷油（含油浆、回炼油、原料油）进行快速冷却，冷却后的油气由急冷器顶部出来，再进入分馏塔下部进行气液换热分馏。反应之后的催化剂则在差压的作用下由反应器汽提段经待生斜管进入再生器烧焦罐的底部，在主风（净化风）作用下上升，同时进行烧焦，以除去反应过程中催化剂表面附有的焦炭，恢复催化剂活性，使催化剂获得再生。再生后的催化剂在差压的作用下再经再生斜管由再生器经脱气罐进入提升管下部，在上升过程中再次与新鲜原料进行反应。烧焦后的烟气则由再生器顶部出来，经烟汽轮机、余热锅炉系统（回收热量），最终从烟囱排入大气。
[0004] 为防止再生器过来的催化剂携带氧及其他杂质进入反应器，原设计采用在脱气罐中逆流注入蒸汽的方式以除去催化剂所携带的氧及其他杂质。生产实践过程中发现，蒸汽注入使催化剂失活速率加快，从而增加了催化剂的单耗（每吨物料的催化剂消耗量）达2.0kg/t，同时裂解气中的氧含量较高，对后续系统中除氧带来很大困难,缩短了氧反应器的运行周期。则原设计的脱气装置亟待改进。
发明内容
本发明的目的是为了提供一种结构设计更为合理的催化热裂解装置脱气罐脱气装置，从根本上解决原脱气工艺中蒸汽注入使催化剂失活速率加快，从而增加了催化剂的单耗、裂解气中氧含量较高，对后续系统中除氧带来很大困难,缩短了氧反应器的运行周期等问题。
本发明的技术方案是：该催化热裂解装置脱气罐脱气方法，其技术要点是：当烧焦再生后的催化剂携带部分空气由再生器密相区经再生斜管I进入脱气罐，在所述脱气罐底部注入氮气，注入的氮气与下落的催化剂逆流接触，催化剂所携带的空气随氮气由所述脱气罐顶部流出，进入再生器稀相区，催化剂降落到所述脱气罐底部，并在压差作用下经再生斜管II进入反应器提升管的底部，在汽提蒸汽的作用下上升并与新鲜原料油接触反应；
催化热裂解装置进料量为50t/h；反应器顶压力为0.08-0.11MPa；再生器顶压力为0.11-0.14 MPa；反应温度为580-620℃；催化剂藏量为170-220t；脱气罐氮气注入量为160-220kg/h。
本发明的优点及积极的技术效果是：由于在脱气罐中注入氮气（N<sub>2</sub>）以除去催化剂所携带的氧的方式，降低了催化剂的失活速率，使催化剂的单耗由原来的2.0kg/t降低到1.5kg/t，同时降低了后续系统的除氧成本，显著提高了整个装置的经济效益。同时，由于采用氮气作为脱气介质，使裂解气中氧含量显著降低，已达到2ppm以下，目前把氧反应器切除，乙烯也完全达到设计指标要求，每年可节省约400万元的氧反应器运行成本，为公司创造了巨大经济效益。
附图说明
下面将结合附图对本发明作进一步说明：
图中序号说明：1反应沉降器、2汽提段、3提升管、4原料入口、5、汽提蒸汽、6再生器稀相区、7密相区、8再生斜管I、9脱气罐、10氮气注入口、11非净化风入口。
具体实施方式
根据图1对本发明作详细描述。如图1所示，脱气罐9顶端利用管线连接至再生器稀相区6，再生器密相区7通过再生斜管I与脱气罐9相通，脱气罐9底部设置再生斜管与反应器提升管3底部连通，脱气罐9底部另开设氮气注入口10，氮气注入口10与氮气输送管线连通。
当再生器烧焦罐中烧焦再生后的催化剂携带部分空气由再生器密相区7经再生斜管8进入脱气罐9，在脱气罐9底部注入氮气，注入的氮气与下落的催化剂逆流接触，催化剂所携带的空气随氮气由脱气罐9顶部流出，进入再生器稀相区6，催化剂降落到脱气罐9底部，并在压差作用下经再生斜管II进入反应器提升管3的底部，在汽提蒸汽5的作用下上升并与新鲜原料油接触反应。
工艺条件如下所述:
原料来源为常压渣油；催化热裂解装置进料量为50t/h；反应器顶压力为0.08-0.11MPa；再生器顶压力为0.11-0.14 MPa；反应温度为580-620℃；催化剂藏量为170-220t；脱气罐氮气注入量为160-220kg/h。
Claims (1)
1.一种催化热裂解装置脱气罐脱气方法，其特征在于：当烧焦再生后的催化剂携带部分空气由再生器密封区经再生斜管I进入脱气罐，在所述脱气罐底部注入氮气，注入的氮气与下落的催化剂逆流接触，催化剂所携带的空气随氮气由所述脱气罐顶部流出，进入再生器稀相区，催化剂降落到所述脱气罐底部，并在压差作用下经再生斜管II进入反应器提升管的底部，在汽提蒸汽的作用下上升并与新鲜原料油接触反应；
催化热裂解装置进料量为50t/h；反应器顶压力为0.08-0.11MPa；再生器顶压力为0.11-0.14 MPa；反应温度为580-620℃；催化剂藏量为170-220t；脱气罐氮气注入量为160-220kg/h。
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