CN102215949B - 循环流化床锅炉 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种循环流化床锅炉(10)，其包括：炉(12)，其用于燃烧含碳燃料；至少一个出口通道(14)，其连接到炉的上部用于移除燃料燃烧生成的烟气和固体颗粒，每个出口通道设有颗粒分离器(16)，颗粒分离器(16)与烟气管道(18)附连用于传递清洁的烟气；返回管(20)，其用于传递分离的固体颗粒到炉的下部。该返回管设有气体密封件(22)、热交换室(24)、升降通道(34)和溢流管道(44)，其中离开气体密封件的固体颗粒被引导到热交换室(24)的上部且从热交换室的下部通过升降通道(34)引导到炉或直接地从热交换室的上部通过溢流管道(44)引导到炉，且存在至少一个降落管路(42)，其上部与升降通道(34)的上部流动连通且下部与炉的下部流动连通，并且此外，溢流管道(44)连接到降落管路的上部。该降落管路(42)优选地还连接到燃料入口(50)。

Description

循环流化床锅炉
技术领域
本发明涉及根据独立权利要求的前序部分的循环流化床锅炉。因此本发明涉及一种循环流化床锅炉，其包括：炉，其用于燃烧含碳燃料；至少一个出口通道，其连接到炉的上部用于从炉移除燃料燃烧生成的烟气和固体颗粒，每个出口通道设有颗粒分离器，颗粒分离器与烟气管道附连用于传递清除了固体颗粒的烟气从锅炉出去；以及返回管，返回管用于传递分离的固体颗粒到炉的下部，所述返回管设有气体密封件、热交换室、升降通道和溢流管道，其中离开气体密封件的固体颗粒被引导到热交换室的上部且从热交换室的下部通过升降通道引导到炉或直接从热交换室的上部通过溢流管道引导到炉。
本发明的循环流化床锅炉可优选地为大型自然循环锅炉或直流锅炉，例如，用于发电或工业蒸汽生产。随着锅炉尺寸增加，壁表面积与炉体积的关系通常会变得不利，这可能产生问题，例如在控制锅炉，定位与炉相关的不同设备和管道以及进给和混合不同材料方面的问题。本发明特别地涉及解决与大型循环流化床锅炉相关的问题。
背景技术
美国专利No.7,240,639公开了一种循环流化床锅炉，其中，由固体分离器分离的热固体颗粒从返回管的气体密封件引导到与炉的下部整合的热交换室的上部，且进一步从热交换室的下部通过立管引导到炉或从热交换室的上部通过单独溢流管道直接引导到炉。热交换室为流化室，这意味着在该室下部中设有装置，特别是用于流化气体的喷嘴和入口管路，通过它们可使形成于该室中的固体颗粒床流化。
流化热交换室的热交换效率可在某种程度上通过改变流化速度(换言之，引入到该室的流化气体的流动速度)来调整。然而，溢流通道通过改变作为溢流从热交换室移除的固体颗粒的份额(share)提供了另一种很有效的调整热交换效率的方式。
在美国专利No.7,240,639中公开的布置中的问题在于用于冷却和未冷却的颗粒的返回管及单独的燃料进给通道使得该布置变得复杂且炉的下部的壁占据空间。根据在美国专利No.7,240,639中公开的优选实施例，存在连接到热交换室的两个单独的升降通道，这改进了冷却固体颗粒的均匀分配且由此促进了燃料的高效、低排放燃烧。
美国专利No.5,682,828公开了一种所谓的分开的气体密封件，其形成到颗粒分离器的返回管上，在该气体密封件中，颗粒分离器的竖直返回管连接到短流化水平管的一端，该管的另一端连接到上流支腿的下部。上流支腿为流化的、至少大部分为竖直的通道，其中固体颗粒由足够强烈的流化气流从通道的底部传递到其上部。根据美国专利No.5,682,828，横向管连接到上流通道的上部，具有从其两端直接通往炉的倾斜的下流通道。在该专利中公开的解决方案的问题在于待返回的固体颗粒可(例如)由于局部阻塞而漂流不对称地返回使得一个分支的质量流量大于另一分支的质量流量。
美国专利No.6,923,128公开了一种分开的气体密封件，其与美国专利No.5,682,828公开的气体密封件类似，除了连接到上流通道的上部的管路在中部弯曲且其指向下的分支为倾斜的且朝向炉倾斜。此外，连接到分支的竖直部分的上端与燃料的竖直入口管道连接。与气体密封件整合的返回管布置的常见问题在于不能布置包括溢流管与其相连的热交换室。
发明内容
本发明的一目的在于提供一种循环流化床锅炉，其中上文讨论的现有技术的问题被最小化。
本发明的一特殊目的在于提供一种紧凑的且高效的循环流化床锅炉，其具有设在颗粒分离器的返回管中的热交换器室，可调整热交换器室的热交换效率且固体颗粒在所有条件下从热交换器室均匀地分配在整个炉区域中。
为了解决现有技术的上述问题，提供了一种循环流化床锅炉，其特征在独立权利要求的特征部分中公开。由此，根据本发明的循环流化床锅炉的特征在于至少一个降落管路被布置成与升降通道连接，该降落管路在其上部连接成与升降通道的上部流动连通且在其下部连接成与炉的下部流动连通，且溢流管道与降落管路的上部直接流动连通。
降落管路是指大部分竖直或几乎竖直的管路或通道，材料通过其下部直接流到炉的下部。降落管路的尺寸优选地使得在正常操作期间，仅在连接到炉的降落管路的端部存在短流动材料柱且材料从大部分通道快速降落通过，由此通道大部分几乎为空的。
溢流管道指从热交换室的上部到降落管路的上部的开口短通道或其它直接连接。溢流管道被布置成与热交换室的上部结合，使得当热交换器中的流化床表面足够低时，从颗粒分离器返回的固体颗粒不通过溢流管道传递到降落管路，而是从上向下通过热交换通道，通过热交换室的下部中的开口或管道到升降通道的下部，且还通过升降通道的上部到降落管路。由此，固体颗粒必须在热交换室的热交换表面附近移动，由此当向在热交换表面上循环的热交换介质放热时它们冷却下来。相应地，当维持在热交换室中的流化床表面足够高时，从颗粒分离器返回的固体颗粒的一部分从热交换室的上部通过溢流管道直接传递到降落管路，而不会在热交换室的热交换表面上冷却。
在某些情况下，可能仅具有连接到升降通道的一个降落管路，但根据本发明的最优选实施例，有在相同高度连接到一个升降通道的两个降落管路，两个降落管路的上部由溢流管道直接连接到热交换室的上部。这两个降落管路优选地布置于升降通道的不同侧使得升降通道和降落管路的上部在炉的最靠近的壁的方向中连续。在某些情况下，有利地可将多于两个的降落管路连接到一个升降通道，由此，优选地，有溢流管道连接到每个降落管路的上部。根据优选实施例，升降通道与两个降落管路连接，其中一个降落管路与溢流管道连接，但另一个降落管路不与溢流管道连接。
在本发明的一些优选实施例中，一个热交换室可与两个或更多的升降通道连接，其中每一个可能与一个或多个升降通道连接。根据最优选实施例，热交换室与两个升降通道连接，每个通道连接到一个降落管路。由此，升降通道优选地位于热交换室的相对侧上使得热交换室的炉侧部，升降通道和连接到它的降落管路的上部与最靠近的炉壁相邻平行地定位。通过增加降落管路的数量，能实现返回到炉的颗粒的很均匀分配。
根据本发明的一个升降通道与两个降落管路连接的布置与在出版物US 5,682,828和US 6,923,128中所公开的布置的不同之处特别地在于从颗粒分离器返回的固体颗粒流动并不在气锁的升降通道中分流，而是在布置于气体密封件下游的热交换室的升降通道中分流，且因此能将溢流管道连接到降落管路且降落管路可在不同情形下充当在热交换表面上冷却的材料的排放通道或者充当未冷却材料的溢流通道。
在根据本发明的布置中冷却的固体颗粒和未冷却的固体颗粒沿着相同的降落管路返回到炉时，该布置较为简单且节省用于炉的下部的壁的表面积。当使用多个降落管路时，能在根据本发明的布置中将冷却的颗粒和未冷却的颗粒均匀地分配到炉区域。
当调整热交换室的热交换效率时，能优选地使用这样的流化速度，使得通过该速度从颗粒分离器到达的固体颗粒的一部分通过热交换室经由热交换表面漂流且固体颗粒的另一部分经由到降落管路的溢流管道直接从热交换室的上部移除。由此，降落管路同时充当用于冷却材料的排放管道和用于未冷却材料的溢流管道。
当两个材料流在流的连接点中的流动方向向下时，如在上文所公开的调整方法中执行的，在降落管路中发生两个材料流的合并，优选该流彼此不干扰。因此，溢流管道优选地为短的向下导向的管道。而且，升降通道与降落管路的连接点优选地必须在某种程度上处于比溢流管道和降落管路的连接点更低的高度。材料流的连接也由于以下事实而得到便利：颗粒从降落管路的上部迅速地下落到其下部且在正常操作条件下，降落管路在材料流的连接点几乎是空的。
根据本发明的溢流管道的另一意义在于它们也提供热交换室的流化空气到炉的下部的出口路线，由此无需布置到炉的特殊出口，或者其可小于常规出口，或者无需调整返回管的压力条件使得流化气体通过气体密封件离开到颗粒分离器。由于在炉的下部中流行反压力，其水平取决于炉的燃烧条件，流化空气通过降落管路道离开到炉，当然，只有在返回管中的气体密封件后的压力水平到达足够水平的情况下。
从该特征（例如当使用两个降落管路时，溢流管道被布置于两个降落管路的上部）得到的另一优点在于通过溢流管道离开的流化气体被引导至两个降落管路，且因此，它们在一定程度上辅助从颗粒分离器返回的固体颗粒均匀地导向至两个降落管路。到降落管路且沿着降落管路尽可能均匀地到整个炉区域的颗粒流的均匀分配促进燃料高效燃烧且能使得燃烧中生成的排放最小化。
热交换室，升降通道和降落管路的上部优选地形成一整体实体，换言之，热交换室，升降通道和降落管路的上部形成为彼此附连使得相邻部分具有至少大部分共同的隔壁。根据最优选实施例，存在连接到升降通道的两个降落管路，且它们牢固地彼此附连使得升降通道和位于其两侧的降落管路形成一个整合结构，该结构与炉的最靠近的壁平行。
热交换室、升降通道和降落管路可被制成完全或部分未冷却，换言之，制成板式结构，和制成从内侧加耐火衬里的结构。然而，热交换室，升降通道和至少降落管路的上部优选地至少大部分制成水管构造，其连接到锅炉的水或蒸汽循环。颗粒分离器和气体密封件还优选地为水管构造且制成与热交换室、升降通道和至少降落管路的上部整合的水管构造。
根据本发明的优选实施例，至少一个降落管路与燃料入口连接。优选地，在包括颗粒分离器的炉壁上需要的所有燃料入口连接到降落管路，降落管路连接颗粒分离器的返回管且无需单独的燃料入口开口。以此方式节省了壁面积，因为在所述壁上需要的入口开口总数减少了。有利地，能布置大量包括燃料入口的降落管路，使得实现炉中燃料充分均匀的分配。
在炉中的燃料的分配与混合也通过向炉引入已在相对较大固体颗粒流中混合的燃料而被促进。燃料在与热固体颗粒流混合时干燥且变得更温热，这加快了燃料点燃和其在炉中的燃烧。
降落管路优选地包括用于引入燃料的非竖直部分，其与大部分竖直的燃料入口连接。根据优选实施例，存在连接到热交换室的升降通道的两个降落管路，其中两个降落管路都包括与竖直燃料入口连接的非竖直部分。这种非竖直部分可在降落管路的上部，特别地在降落管路的最高点，由此燃料入口优选地连接到降落管路前端的顶部。
根据另一优选实施例，燃料入口连接到降落管路的中央部分，换言之，连接到降落管路的一部分，其至少在某种程度上定位成比大部分几乎竖直的降落管路的最高点更低，这部分以比其周围部分更小的陡峭程度倾斜，换言之连接到更加不竖直的部分。这种布置的优点在于燃料被引入到降落管路的一部分，其中从颗粒分离器返回的固体颗粒以相对较高的速度朝向炉下落，由此在燃料入口的连接点中形成堵塞的风险很小。
连接到降落管路的燃料入口优选地是至少大部分竖直或几乎竖直的下流支腿。这种下流支腿通常包括鼓风机，利用鼓风机确保下流支腿中燃料的流动。根据本发明，在热交换室中的流化气体至少部分地通过降落管路离开到炉，由此所述流化气体也确保到炉的燃料流动。
附图说明
本发明参考附图在下文中更详细地讨论，在附图中：
图1示意性地示出了根据本发明的优选实施例的循环流化床锅炉；
图2示意性地示出了升降通道和与之相连的降落管路的优选布置的竖直截面图；
图3示意性地示出了升降通道和与之相连的降落管路的第二优选布置的竖直截面图；
图4示意性地示出了热交换室，升降通道和与之相连的降落管路的优选布置的竖直截面图；
图5示意性地示出了热交换室，升降通道和与之相连的降落管路的第二优选布置的竖直截面图；
图6示意性地示出了热交换室，升降通道和与之相连的降落管路的其它优选布置的水平截面图。
具体实施方式
图1示出了根据本发明的优选实施例的循环流化床锅炉10，其具有炉12；出口通道14，其用于烟气和其所夹带的固体颗粒；颗粒分离器16；烟气通道18，其用于传递清洁的烟气从锅炉出去；以及，返回管20，在颗粒分离器中分离的颗粒的至少一部分沿着返回管20返回到炉的下部。用于防止气体从炉通过返回管20流到颗粒分离器16的气体密封件22和流化热交换室24布置于返回管中。
炉12与常规设备连接，例如用于将充当流化气体的主燃烧气体26引入到炉的底部的所谓风箱和流化喷嘴，和用于将次燃烧气体28引入到在某种程度上更高的高度的装置。流化气体和燃烧气体通常为空气，但是它们也可包括循环烟气和/或氧气或其混合物。炉壁还可包括常规管道30，其用于将燃料、床材料和硫结合材料引入到炉12。炉壁32通常制成水管构造使得炉下部的水管壁在内部由耐火材料加衬。
通常在烟气通道18中存在不同的热交换器，例如，过热器，再热器，经济器和用于燃烧空气的预热器。烟气通道还可包括用于烟气的不同清洁设备，例如，灰尘分离器及用于移除氮氧化物和二氧化硫的设备。因为这些设备对于本发明并不重要，所以在图1中未示出它们。
大型循环流化床锅炉的炉12通常具有矩形水平截面，其具有两个长侧和两个短侧。在大型循环流化床锅炉中，通常存在相邻地位于炉的一个长侧上的两个，三个或四个颗粒分离器，或相邻地布置在炉的两个长侧上的四个，六个或八个颗粒分离器。因此，尽管图1作为实例显示了仅一个颗粒分离器16，应理解能有更多颗粒分离器，且它们能布置在炉的两侧上。
当使用循环流化床锅炉10时，由颗粒分离器16分离的高温固体颗粒，从气体密封件22传递到热交换室24的流化床的上表面。存在与热交换室连接的升降通道34，其在其下部具有底部开口36，通过该开口能从热交换室的下部传递固体颗粒到升降通道。在升降通道34的上部，存在顶部开口38，通过它能利用穿过升降通道的流化装置40进给的流化气流来传递固体颗粒到降落管路42的上部，降落管路42被布置成与升降通道连接。如能从图2和3的升降通道34与降落管路42的竖直截面图看出，降落管路42可优选地布置于升降通道34的两侧。固体颗粒优选地从降落管路42的下部直接引导到炉12的下部。
溢流管道44布置于热交换室24的上部与每个降落管路42的上部之间，允许热交换室24的流化气体通过溢流管道44离开到降落管路且通过它到炉。溢流管道44优选地在某种程度上高于升降通道34的顶部开口38的高度连接到降落管路42。离开溢流管道44的流化气体辅助维持降落管路42打开。同时，通过每个降落管路离开热交换室的流化气体有助于均匀地分配固体材料到个体降落管路，并且还到整个炉12的区域。
热交换室24具有热交换表面46，例如，锅炉的过热器表面，通过它能从由颗粒分离器分离的热固体颗粒向热交换介质(例如，待过热的蒸汽)传热。可在某种程度上通过改变热交换室的流化速度(换言之，通过流化装置48引入以流经热交换室的流化气体的流动速度)来调整热交换效率。调整热交换效率的另一方法是调整升降通道34的流化速度使得由颗粒分离器16分离的固体颗粒的仅一部分从热交换室通过升降通道离开。由此在热交换室24中的流化床表面在该室上部中升高到溢流管道44的高度且固体颗粒也开始通过溢流管道离开。如在图2和3中可看出，溢流管道44将分离的固体颗粒直接引导至降落管路42上部。
当升降通道的流化速度足够时，所有的分离的热固体颗粒从热交换室24的底部通过升降通道34离开。由此，尽可能大量的热颗粒也在热交换表面46附近传递，且热交换室的热交换效率最高。另一种极端情况是使升降通道34中材料低效率地流化使得所有材料通过溢流管道44离开，由此热交换室24的热交换效率处于其最低值。第三种替代方案是使用在升降通道34中的这样的流化速度，通过该速度使得材料的一部分通过升降通道34离开且另一部分通过溢流管道44离开。这样，可连续地且准确地调整热交换效率。
在图2中，燃料入口50(优选地竖直或部分倾斜的下流支腿(dropleg)连接到降落管路42的顶部。下流支腿优选地连接到空气入口52，可通过空气入口52引入空气或其它气体以促进燃料向下流动。当燃料进入降落管路42时，它与待返回的固体颗粒流混合。比燃料更热的固体颗粒流干燥并预热燃料使得在进入炉12后，它快速地点燃并燃烧。同时，离开溢流管道44的气体加强了燃料到炉的流动。
图3公开了不同于图2中所公开的布置的另一布置，其中燃料入口50连接到部分54，部分54被布置到降落管路42的中央部分，换言之，在比其最高点至少略微更低的高度，其比周围部分以更小陡峭程度倾斜。所述布置的优点在于从热交换室返回且沿着降落管路下落的固体材料流在燃料入口处已达到相对较高速度，由此，其将高效地抽送从入口50下落的燃料随它一起。
图4公开了对应于图3的布置、根据本发明的循环流化床锅炉的热交换室24、连接到热交换室24的升降通道34和连接到升降通道34的降落管路42的布置的示意水平截面图。如可从图4看出，升降通道34和降落管路42连续地布置成与炉12的最靠近的侧壁32’平行。因此，热交换室24，升降通道34和降落管路42形成了紧凑实体，其可有利地连接到燃料传递系统且可被布置成(若需要)非常靠近炉。
在根据图4的布置中，降落管路42的中央部分的非竖直部分54沿着炉12的侧壁32'导向，并且将燃料传递到燃料入口或到下流支腿的分配输送机56(诸如罗布螺杆)带来自共同输送机58(例如链板输送机)的燃料优选地经过热交换室24，其垂直于炉的侧壁32'。由此，当从炉观察时，带燃料到多个分配输送机56的共同输送机58可优选地位于热交换室后面。因此，在根据本发明的布置中，不必将燃料输送机定位在热交换室（一个/多个）24与炉之间。
根据本发明的循环流化床锅炉的炉，颗粒分离器和连接到颗粒分离器的热交换室和它们之间的设备和通道通常全都为从锅炉的固体支承结构悬置的结构。特别是对于大型锅炉，能通过保持支承结构尽可能小而取得显著节省。因此，根据本发明，热交换室和连接到热交换室的通道靠近炉的紧凑布置显著地节省了整个电力设施的总构造成本。
图5公开了在根据本发明的循环流化床锅炉10中的热交换室24、连接到热交换室24的升降通道34和连接到升降通道的降落管路42的第二布置的示意水平截面图。图5的布置与图4布置的不同之处在于存在连接到热交换室24的两个升降通道34，在热交换室24的每一侧上有一个升降通道34。连接到升降通道的降落管路42与升降通道相邻，平行于炉12的最靠近的侧壁32’。因此，在图5中所示的布置中，热交换室24，升降通道34和降落管路42的上部连续地布置平行于炉12的最靠近的侧壁32’。
在图5中公开的布置中的燃料入口连接到降落管路42的顶部，以与图2中的布置相似的方式。然而，也可修改所述升降通道和降落管路的布置使得燃料入口连接到在降落管路的中央部分的以更小陡峭程度倾斜的点，如图4所示。图5的布置是特别有利的，因为其中热交换室24，升降通道34和降落管路42在垂直于炉的最靠近的壁32'的方向形成特别紧凑的实体，若需要，它们可特别靠近炉12布置。这种布置的缺点在于由于降落管路42与热交换室24间隔开，从热交换室24的上部通往降落管路42的上部的溢流管道不能只是开口，而是它们必须为单独的短通道44’。
图6公开了定位热交换室24，与之相连的两个升降通道34和降落管路42的又一方式。在根据图6的布置中，升降通道34和降落管路42被布置成与热交换室24的壁连接，垂直于炉的最靠近的侧壁32’。因此，热交换室24与炉12之间的距离可保持较短且溢流通道44只是在热交换室24与降落管路42之间的壁中的开口。该图还示出了将燃料入口50定位到以比周围降落管路42更小陡峭程度倾斜的部分54的不同方式。图6的上部公开了降落管路42的以更小陡峭程度倾斜的部分54平行于炉12的侧壁32’导向的布置，由此可最小化热交换器24距炉12的距离。相应地，图6的下部公开了以更小陡峭程度倾斜的部分54朝向炉12导向的布置，由此该结构在炉侧壁32’的方向中在某种程度上更简单且更狭窄。
在上文中结合示范性布置描述了本发明，但本发明还包括所公开实施例的各种组合或修改。特别地，升降通道和降落管路的数量和几何形状可不同于图1至6公开的情形。因此，显然，本文所公开的示范性实施例目的不是限制本发明的范围，而是若干其它实施例也包括在本发明中，所述实施例仅受所附权利要求和其中定义限制。

Claims (13)

1.一种循环流化床锅炉(10)，其包括：炉，其用于燃烧含碳燃料；至少一个出口通道(14)，其连接到所述炉的上部用于从所述炉移除燃料燃烧生成的烟气和固体颗粒，每个出口通道设有颗粒分离器(16)，所述颗粒分离器(16)与烟气通道(18)附连用于将清除了固体颗粒的烟气从所述锅炉传递出去；以及，返回管(20)，其用于将分离的固体颗粒传递到所述炉的下部，所述返回管(20)设有气体密封件(22)、热交换室(24)、升降通道(34)和溢流管道(44)，其中离开所述气体密封件的固体颗粒被引导到所述热交换室(24)的上部且从所述热交换室的下部通过所述升降通道(34)引导到所述炉或从所述热交换室的上部通过所述溢流管道(44)直接引导到所述炉，
其特征在于，至少一个降落管路(42)被布置成与所述升降通道(34)连接，所述降落管路在其上部连接成与所述升降通道(34)的上部流动连通且在其下部连接成与所述炉(12)的下部流动连通，并且所述溢流管道(44)与所述降落管路的上部直接流动连通。
2.根据权利要求1所述的循环流化床锅炉，其特征在于，所述降落管路(42)布置于所述升降通道(34)的两个分离侧上，所述降落管路设有溢流管道(44)使得所述升降通道和所述降落管路的上部在所述炉(12)的最靠近的壁(32')的方向中连续。
3.根据权利要求1所述的循环流化床锅炉，其特征在于，所述热交换室(24)的两个相对侧设有升降通道(34)，所述升降通道与降落管路(42)连接且所述降落管路与溢流管道连接使得所述热交换室，所述升降通道，和所述降落管路的上部在所述炉(12)的最靠近的壁(32')的方向中连续。
4.根据权利要求1所述的循环流化床锅炉，其特征在于，升降通道(34)和降落管路(42)被布置成与所述热交换室(24)的两个侧壁连接，所述侧壁垂直于所述炉的最靠近的壁(32')，且所述侧壁设有溢流管道(44)。
5.根据权利要求1所述的循环流化床锅炉，其特征在于，所述热交换室(24)、所述升降通道(34)、所述降落管路(42)的上部和所述溢流管道(44)形成整体实体。
6.根据权利要求5所述的循环流化床锅炉，其特征在于，所述热交换室(24)，所述升降通道 (34)、所述降落管路(42)的上部和所述溢流管道(44)被制成水管构造。
7.根据权利要求1所述的循环流化床锅炉，其特征在于，所述溢流管道(44)在高于所述升降通道(34)的高度连接到所述降落管路(42)。
8.根据权利要求1所述的循环流化床锅炉，其特征在于，至少一个降落管路(42)设有燃料入口(50)。
9.根据权利要求8所述的循环流化床锅炉，其特征在于，所述燃料入口(50)连接到所述降落管路(42)的非竖直部分(54)。
10.根据权利要求9所述的循环流化床锅炉，其特征在于，所述非竖直部分(54)形成所述降落管路的顶部。
11.根据权利要求9所述的循环流化床锅炉，其特征在于，所述非竖直部分(54)形成在所述降落管路的最高点下方的倾斜部分。
12.根据权利要求8所述的循环流化床锅炉，其特征在于，所述燃料入口(50)附连到传递燃料的分配输送机(56)，所述输送机被引导沿着所述热交换室(24)直接朝向所述炉(12)。
13.根据权利要求12所述的循环流化床锅炉，其特征在于，所述分配输送机(56)与传递燃料的共同输送机(58)连接，所述共同输送机布置成与所述炉(12)的最靠近的壁(32')对准，从所述炉观察，在所述热交换室(24)后面。
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