CN102213865B - 3d面板、3d显示设备及相位差板制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种3D面板，包括液晶面板和相位差板，该液晶面板包括上基板和下基板，上基板包括上偏光片，下基板包括下偏光片，所述相位差板直接覆盖于液晶面板的上基板的上表面。本发明还公开了一种3D显示设备。本发明还提供了一种相位差板制作方法以及一种3D面板制作方法。本发明提高了相位差板与显示面板的对位精度及产品良率；减少了相位差板基板和粘合剂的使用，降低了成本，同时减小了透光损失，增大了垂直方向上的观看角度。

Description

3D面板、3D显示设备及相位差板制作方法
技术领域
本发明涉及3D显示技术领域，特别涉及一种3D面板、3D显示设备以及相位差板制作方法。
背景技术
立体显示已经成为显示领域的一种趋势。而立体显示的根本原理就是视差产生立体，即使人的左眼看到左眼图片，右眼看到右眼图片。其中左右眼图片为有视差的一对立体图像对。
实现立体显示的一种方法是采用串行式，即在第一时刻，显示器显示左眼画面，此时只让观看者的左眼看到显示画面；第二时刻，显示器显示右眼画面，只让观看者的右眼看到显示画面，利用图像在人眼视网膜的暂留性，使人感觉到是左右眼同时看到了左右眼画面，从而产生立体感觉。
另外一种实现立体显示的方式是并行式，即在同一时刻，显示器上一部分像素显示左眼画面的内容，一部分像素显示右眼画面的内容，通过光栅、偏光眼镜等方式使一部分像素的显示只能被右眼看到，另一部分只能被左眼看到，从而产生立体的感觉。
偏光眼镜式立体显示是当今立体显示领域的一种主流技术，这种技术的基本结构就是在显示面板前安装一个可以调节出射光偏光方向的器件。这种器件可以是一块相位差板，也可以是一块液晶盒，或者其它可以调节不同像素出射光偏光方向的器件。相位差板立体显示的原理如图1所示，从上到下依次为：显示面板显示的画面、相位差板、出射画面及观看用的偏光眼镜。显示面板上，一行显示右眼图，一行显示左眼图，在其前面放置一块相位差板，一行λ/2延迟，一行0延迟，λ为光波长，这样就可以使λ/2延迟的像素出射光的偏光方向旋转90°，这样，戴着左右眼偏振方向正交的偏光眼镜，就可以右眼只看到右眼像素发出的光，左眼只看到左眼像素发出的光，从而产生立体效果。也有方案是一行λ/4延迟，一行3λ/4延迟。
在多种偏光眼镜立体显示中，采用相位差板（pattern retarder）的技术又最受青睐。它的基本结构是在显示面板上精确对位后，贴附一块相位差板，利用相位差板上不同区域可以产生不同的相位延迟，从而使不同像素的光以不同偏振方向出射，观看者佩戴偏光眼镜就可以看到3D效果。
目前，制作基于相位差板的3D显示面板的方法是先制作相位差板在玻璃或者薄膜基材上，然后再将相位差板用双面胶或者其它粘着剂贴附在显示面板上，其基本结构如图2所示，制作在相位差板基板211上的相位差板2通过粘合剂212粘贴在显示面板1的上偏光片112上。
上述相位差板的制作工艺中的问题在于，将相位差板对位贴附到显示面板上时，总是难以对位精确，精确度很低，造成这种方式制造的3D产品良品率很低，串扰严重；同时，由于多了一层粘合剂212和相位差板基板211，会造成光线的损失；而且增加了发光点（显示基板上的红绿蓝发光点）到相位差板的距离，降低了可视角度。这些问题已经严重阻碍了相位差板式3D显示的发展。
发明内容
本发明提供了一种3D面板，包括液晶面板和相位差板，该液晶面板包括上基板和下基板，上基板包括上偏光片，下基板包括下偏光片，所述相位差板直接制作于液晶面板的上基板的上表面；所述相位差板用于使3D面板上显示的图像形成为具有相位差的立体图像对。
其中，所述上偏光片位于液晶面板内部。
其中，所述上基板为彩膜基板，该彩膜基板包括衬底基板和彩色树脂层，所述上偏光片位于衬底基板和彩色树脂层之间。
其中，所述上基板为彩膜基板，该彩膜基板包括衬底基板和形成于衬底基板上的彩色树脂层，所述上偏光片位于彩色树脂层的下表面。
其中，所述液晶面板的下基板包括衬底基板、阵列层和彩色树脂层，上基板包括衬底基板，所述上偏光片位于上基板的衬底基板的下表面。
其中，所述相位差板包括取向层，所述取向层分为取向方向不同的至少两部分区域。
其中，所述取向层分为两部分取向方向不同的区域。
进一步地，所述两部分取向方向不同的区域的取向方向的夹角为45°~135°。
进一步地，所述两部分取向方向不同的区域的取向方向的夹角为90°。
优选地，其中一部分区域的取向方向与上偏光片的出射光的方向平行，另一部分区域的取向方向与上偏光片的出射光方向垂直。
其中，所述取向层分为若干竖直或者水平的条状区域，且每两个相邻的条状区域的取向方向不同。
进一步地，每条条状区域覆盖一列或者一行子像素。
进一步地，所述相位差板的表面贴附有一层保护膜。
其中，所述取向层表面覆盖有一层反应物RM。
其中，所述RM为具有双折射特性、可以进行取向和固化的物质。
其中，所述RM为液晶聚合物。
其中，所述下基板包括衬底基板和阵列层，所述下偏光片位于下基板的衬底基板与阵列层之间。
本发明还提供一种3D显示设备，包括上述的3D面板。
本发明还提供一种3D面板相位差板制作方法，包括以下步骤：
S1：在液晶面板的上基板表面涂覆相位差板取向层；
S2：对所述取向层进行取向处理，使取向层上分为取向方向不同的至少两部分区域；
S3：在完成取向处理后的取向层上涂覆RM，并使所述RM取向后固化，形成相位差板；所述相位差板用于使3D面板上显示的图像形成为具有相位差的立体图像对。
其中，所述步骤S2为：对所述取向层进行取向处理，使取向层上分为两部分取向方向不同的区域。
其中，两部分取向方向不同的区域的取向方向的夹角为45°~135°。
进一步地，所述两部分取向方向不同的区域的取向方向的夹角为90°。
进一步地，所述两部分取向方向不同的区域中，一部分区域的取向方向与液晶面板的上偏光片的出射光的方向平行，另一部分区域的取向方向与上偏光片的出射光方向垂直。
其中，所述步骤S2中对取向层进行取向处理后，取向层被分为若干竖直或者水平的条状区域，且每两个相邻的条状区域的取向方向不同。
优选地，每条条状区域覆盖一列或者一行子像素。
其中，所述步骤S2具体为：在所述取向层上盖上掩膜板，利用紫外光照射取向。
其中，所述步骤S3之后还包括步骤：在所述相位差板的表面贴附一层保护膜。
其中，所述RM为具有双折射特性、可以进行取向和固化的物质。
其中，所述RM为液晶聚合物。
本发明还提供一种3D面板制造方法，包括在形成液晶面板时，将上偏光片制作在液晶面板的内部；还包括上述的相位差板制作方法制作相位差板。
其中，在形成液晶面板时，将上偏光片制作在液晶面板的内部，具体包括：在形成液晶面板时，将上偏光片制作在液晶面板的上基板的衬底基板和彩色树脂层之间。
其中，在形成液晶面板时，将上偏光片制作在液晶面板的内部，具体包括：在形成液晶面板时，将上偏光片制作在液晶面板的上基板的彩色树脂层的下表面。
其中，在形成液晶面板时，将上偏光片制作在液晶面板的内部，具体包括：在形成液晶面板时，形成包括衬底基板、阵列层和彩色树脂层的下基板，形成包括衬底基板的上基板，将上偏光片制作在液晶面板的上基板的衬底基板的下表面。
本发明提供的3D面板及3D显示设备，通过在上基板表面直接制作相位差板，无需相位差板在显示面板上的贴附工艺，比贴附工艺中采用机械对位方式的精度高，提高了相位差板与显示面板的对位精度及产品良率；另外，减少了相位差板基板和粘合剂的使用，降低了成本，同时减小了透光的损失，增大了可视角度。本发明提供的相位差板制作方法，可以实现上述3D面板及3D显示设备的制备。
附图说明
图1是现有技术中采用相位差板实现3D显示的原理示意图；
图2是现有技术中采用贴附的方式将相位差板贴附到偏光片上的结构示意图；
图3A是本发明实施例的将相位差板制作在上基板上表面的3D面板的一种结构示意图；
图3B是本发明实施例的将相位差板制作在上基板上表面的3D面板的第二种结构示意图；
图3C是本发明实施例的将相位差板制作在上基板上表面的3D面板的第三种结构示意图；
图3D是本发明实施例的将相位差板制作在上基板上表面的3D面板的又一种结构示意图；
图4是本发明实施例将取向层制作到上基板上之后相位差板的结构示意图；
图5是本发明实施例中相位差板的取向层的取向方式的俯视示意图，其中，（a）为取向后的条状区域竖直排列，（b）为取向后的条状区域水平排列；
图6是本发明实施例在取向层上涂覆RM后的相位差板的结构示意图；
图7是本发明实施例的一种相位差板制作方法流程图；
图8是在上基板上制作相位差板取向层后的示意图，其中，取向层被分为若干竖直条状区域，（a）为俯视图，（b）为沿A-A的截面视图；
图9是在图8的模型的取向层上覆盖RM后的示意图，（a）为俯视图，（b）为沿A-A的截面视图；
图10是将图9的一块母板上的多个面板切割成单个面板后的示意图，（a）为俯视图，（b）为沿A-A的截面视图；
图11是在上基板上制作相位差板取向层后的示意图，其中，取向层被分为若干水平条状区域，（a）为俯视图，（b）为沿B-B的截面视图；
图12是在图11的模型的取向层上覆盖RM后的示意图，（a）为俯视图，（b）为沿B-B的截面视图；
图13是将图12的一块母板上的多个面板切割成单个面板后的示意图，（a）为俯视图，（b）为沿B-B的截面视图；
图14是采用相位差板的方式实现观看3D画面时的效果图；
附图标号说明：
1——液晶面板，2——相位差板；21——取向层，22——RM；
11——上基板，111——上基板衬底基板，112——上偏光片，
113——彩色树脂层；12——下基板，121——下基板衬底基板，
122——下偏光片，123——阵列层；13——液晶；
211——相位差板基板，212——粘合剂。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
实施例1
本实施例中，提供了一种3D面板，包括液晶面板和相位差板，该液晶面板包括上基板和下基板以及填充于上、下基板之间的液晶等组成部分，上基板包括上偏光片，下基板包括下偏光片，其特征在于，所述相位差板直接覆盖于液晶面板的上基板的上表面。通常，上基板为彩膜基板，下基板为阵列基板，上基板包括衬底基板、彩色树脂层等，下基板包括衬底基板、阵列层等；但是，上、下基板的结构和组成部分也可根据实际情况进行变化。其中，上基板的衬底基板和下基板的衬底基板，都可以是玻璃基板或者其他透明基板，如塑料基板等。本领域的技术人员可以理解，当上偏光片或下偏光片位于上基板或者下基板的内部时，它们实际上构成上基板或者下基板的一部分，本发明实施例有时在不致引起混淆及误解的情况下，可能为了表述方便，将偏光片（上、下偏光片）作为独立于上、下基板的部件进行描述。需要说明的是，本发明各实施例及相关附图只对3D面板以及液晶面板在与本发明中相关的部件进行了描述和示意，其他与本发明设计点不相关的部件，比如液晶面板的PI层（取向层）、彩膜的公共电极层等，未进行描述和示意。
如图3A所示为本实施例的一个典型示意图，在本实施例中，相位差板2直接覆盖于液晶面板1的上基板11的上表面之上，具体而言，实际为相位差板2直接覆盖于上基板11的衬底基板111之上。在图3A所示的3D面板中，液晶面板1包括上基板11、下基板12以及填充于二者之间的液晶层13。其中，上基板11包括衬底基板111、上偏光片112和彩色树脂层113，上偏光片112位于衬底基板111和彩色树脂层113之间。下基板12包括衬底基板121、下偏光片122和阵列层123，下偏光片122位于衬底基板121和阵列层123之间。
图3B所示为本实施例的又一个典型示意图，同样的，相位差板2直接覆盖于液晶面板1的上基板11的上表面。在图3B所示的3D面板中，液晶面板1包括上基板11、下基板12以及填充于二者之间的液晶层13。其中，下基板12与图3A所示实施例完全相同，包括衬底基板121、下偏光片122和阵列层123，下偏光片122位于衬底基板121和阵列层123之间。附图3B所示3D面板与图3A不同之处在于，在图3B中，上基板11仍包括衬底基板111、上偏光片112和彩色树脂层113，但是，彩色树脂层113形成在衬底基板111上，而上偏光片112则设置于彩色树脂层113的下表面。
图3C所示为本实施例的再一个典型示意图，同样的，相位差板2直接覆盖于液晶面板1的上基板11的上表面。在图3C所示的3D面板中，液晶面板1包括上基板11、下基板12以及填充于二者之间的液晶层13。与图3A、图3B所示实施例的不同之处在于，图3C所示的3D面板中，液晶面板1是采用COA结构的液晶面板。所谓COA，即Color filter OnArray，是指将通常制作于上基板（彩膜基板）之上的彩色树脂层（RGB）做在了阵列（Array）基板上。如图3C所示，本实施例中，液晶面板1的上基板11包括衬底基板和上偏光片112，上偏光片112直接形成于衬底基板111的下表面。下基板12由下至上依次包括衬底基板121、下偏光片122、阵列层123以及彩色树脂层113，也即，下偏光片122仍位于衬底基板121和阵列层123之间。
在附图3A、3B和3C中，上偏光片112在液晶面板1中的位置各不相同，但是，下偏光片122在液晶面板1中的位置未发生变化，一直位于衬底基板121和阵列层123之间。其实，下偏光片122的位置并非只有这一种形式，也可以根据实际需要设置在液晶面板内外的不同位置，比如仍按传统方法设置在下基板12的下表面，附图3D所示即为其中的一种方案。
本领域的技术人员应该理解，图3A~图3D并未示出液晶面板1的所有组成部件；并且，液晶面板1可以是普通TN模式，也可以是水平电场模式、VA模式等其他电场模式。
以上，为本实施例提供的3D面板的结构，除涉及相位差板在液晶面板上的结构外，主要涉及液晶面板的结构，尤其涉及上偏光片及下偏光片的设置方案。本领域人员可以在上述内容的基础上进行变化，均不脱离本发明的设计思想和保护范围。下面，具体阐释一下本实施例提供的3D面板的相位差板的结构。
本实施例中的相位差板2包括取向层，该取向层上分为取向方向不同的至少两部分区域。如图4所示，为在上基板111上形成取向层21后的剖视示意图。
具体地，取向层可以被分为若干条状区域，且每两个相邻的条状区域的取向方向不同。其中，取向方向相同的若干条状区域共同构成一部分区域，即在取向层上形成取向方向不同的至少两部分区域。并且，所述若干条状区域可以为水平方向、竖直方向或者其他任意方向，优选为水平方向。图5A和图5B分别为当条状区域为水平方向和竖直方向的取向层的俯视示意图。并且，不同类型的条状区域可以顺序交错排列、也可以呈棋盘状或其他形状排列。
为保证显示效果，每行（或每列）子像素上只能有一种条状区域覆盖，每个条状区域可以覆盖一行（或一列）子像素的一部分或者全部，也可以覆盖多于一行（或一列）的子像素。优选地，每个条状区域恰好覆盖一行或者一列子像素。由于相位差板采用水平的条状区域在观看效果上优于采用竖直条状区域的情况，因此，最优选的方案是，相位差板采用水平的条状区域，且每个条状区域恰好覆盖一行子像素。
取向方向不同的多个（至少两个）区域，优选为两个。当取向方向不同的区域为两个时，两部分取向方向不同的区域的取向方向的夹角可以为45°~135°，优选地，取向方向的夹角为90°；进一步地，一部分区域的取向方向与上偏光片的出射光的方向平行，另一部分区域的取向方向与上偏光片的出射光方向垂直。上述优选取向方向的夹角为90°，是在现有的偏光眼镜等的偏振方向为90°的前提下的优选设计方案。本领域的技术人员可以理解，本实施例中，只需满足显示面板的上偏光片、相位差板、偏光眼镜三者的偏振方向相匹配，即可实现3D显示效果，在偏光眼镜的偏振方向并非90°（如亦可为60°）的情况下，优选的取向方向的夹角并非一定为90°（如亦可能为60°）。
其实，取向层即可实现相位差板的功能，因此本实施例的相位差板2可以仅包括取向层21。进一步地，为了使相位差板实现更好的效果，如图本实施例所述的相位差板的取向层表面还覆盖有一层RM（反应物质）22，如图6所示。其中，RM英文全称为Reactive Mesogens，一般称为反应物质或RM反应物，为具有双折射特性、可以进行取向和固化的一类物质。具体而言，RM可以为液晶聚合物或其它合适的物质。优选地，所述RM为液晶聚合物。
本实施例还提供一种3D显示设备，包括上述3D面板。该3D显示设备可以是电视机、笔记本电脑、手机、PSP等电子设备。
本实施例的3D面板及3D显示设备，具有制作成本低，显示效果好的优点。
实施例2
如图7所示，为本实施例的相位差板制作方法流程图，包括：
步骤S301，在显示面板的上基板表面涂覆相位差板取向层。显示面板的上基板表面，具体而言，其实是上基板的衬底基板的表面。该取向层的材料不可以与上基板的上表面材料发生反应，且与之有较强黏附力。其中，本发明各实施例涉及的偏光片（包括上偏光片和下偏光片），是指所有可以实现光线偏振作用的光学器件，包括但不限于传统的偏光片。
步骤S302，对所述取向层进行取向处理，使取向层分为取向方向不同的至少两部分区域。具体取向处理方式为：在取向层上盖上掩膜板，利用紫外光照射，使曝光后的取向层上分为取向方向不同的至少两部分区域。当然，具体取向处理方式除上述利用紫外光照射的方法外，还可以为其他本领域常用的方法。本实施例中，使取向层分为取向方向不同的两部分区域，具体取向处理方式为：在取向层上盖上掩膜板，利用紫外光照射，使曝光后的取向层上分为两部分取向方向不同的区域。其中，两部分取向方向不同的区域的取向方向的夹角可以为45°~135°，优选地，取向方向的夹角为90°；进一步地，一部分区域的取向方向与上偏光片的出射光的方向平行，另一部分区域的取向方向与上偏光片的出射光方向垂直。上述优选取向方向的夹角为90°，是在现有的偏光眼镜等的偏振方向为90°的前提下的优选设计方案。本领域的技术人员可以理解，本实施例中，只需满足显示面板的上偏光片、相位差板、偏光眼镜三者的偏振方向相匹配，即可实现3D显示效果，在偏光眼镜的偏振方向并非90°（如亦可为60°）的情况下，优选的取向方向的夹角并非一定为90°（如亦可能为60°）。
取向层上的这两部分区域可以为任意的两个取向不同的区域，如：在上基板上形成若干有一定取向倾角的条状区域，每两个相邻的条状区域的取向方向不同。其中，条状区域可以为水平方向、竖直方向或者其他任意方向。并且，不同类型的条状区域可以顺序交错排列、也可以呈棋盘状或其他形状排列。为了制作方便，本实施例中，取向层被分为若干竖直的条状区域，且每两个相邻的条状区域的取向方向不同。其中，取向方向相同的若干条状区域共同构成一部分区域，即在取向层上形成取向方向不同的两部分区域。本工艺方法也可以单独针对一块Panel实现。由于通常在制备Panel时，是在一块母板上制作多个Panel，本工艺方法也可以针对一块母板上的多个Panel进行，图8中示出了制作四块Panel的情形。如图8所示，图8中（a）、（b）示出了在上基板的上表面（具体为上基板的衬底基板111的上表面）涂覆并经过取向后的取向层21，该取向层21被分为若干竖直的条状区域，每两个相邻的条状区域的取向方向不同。为保证显示效果，每列子像素上只能有一种条状区域覆盖，每个条状区域可以覆盖一列子像素的一部分或者全部，也可以覆盖多于一列的子像素。优选地，每个条状区域恰好覆盖一列子像素。
步骤S303，在完成取向处理后的取向层上涂覆RM，并使该RM取向后固化，形成相位差板。本实施例中，RM（反应物质）为液晶聚合物。如图9中（a）、（b）所示，RM（反应物质）22覆盖在取向层21的上方，由于RM（反应物质）22固化前受取向层21的取向方向的影响，RM22固化后的取向方向和取向层21的取向方向一致，从而形成相位差板2。图10示出了将单个Panel切割下来的情形，由于没有了相位差板基板的保护，为避免在切割或装运过程中划伤相位差板，在步骤S303之后还可以包括在相位差板的表面贴附一层保护膜的步骤。
实施例3
如图11、12和13所示，本实施例中与实施例2的不同之处在于步骤S302中对取向层进行取向处理后，取向层被分为若干水平的条状区域，且每两个相邻的条状区域的取向方向不同。为保证显示效果，每行子像素上只能有一种条状区域覆盖，每个条状区域可以覆盖一行子像素的一部分或者全部，也可以覆盖多于一行的子像素。为了达到更好的显示效果，每个条状区域恰好覆盖一行子像素。
相位差板采用水平的条状区域在观看效果上优于采用竖直条状区域的情况，如图14所示，仅以一个像素为例来说明用户的观看效果。一个像素前面有数条条状区域的相位差板，设该像素为左眼提供内容，该像素经过左斜线出射的光就可以被左眼的偏光镜片选择，而该像素的光通过右斜线出射的光则会造成串扰。从图中，可以看到，ok区和串扰区在竖直方向上交替出现。因为人的双眼是水平分布的，而且上下移动的机会比较少，而左右动的机会比较多。所以，如果相位差板采用竖直条状区域，ok区和串扰区就会在水平方向交替出现，就可能造成左眼ok区，右眼在串扰区，或者稍有移动，就进去串扰区的现象，会影响观看。如果相位差板上是水平条状区域，那么ok区和串扰区就会在竖直方向交替出现。那么只要人坐在一个地方，双眼都会始终落在ok区域。
在实际中，经常存在屏幕翻转情况，画面也会跟着翻转，尤其是一些手持终端产品，翻转后相位差板的条状区域可能由水平变为竖直，或由竖直变为水平。因此，实施例2和3达到的3D显示效果可以相互转换。
实施例4
本实施例提供一种3D面板制造方法，该方法包括在形成液晶面板时，将上偏光片制作在液晶面板的内部；还包括采用实施例2或3所述的相位差板制作方法制作相位差板。其中，将上偏光片制作在液晶面板的内部，包括将上偏光片制作在液晶面板的上基板的不同层表面，比如衬底基板表面、彩色树脂层表面等。
本实施例还提供一种3D面板制造方法，该方法包括在形成液晶面板时，将上偏光片制作在液晶面板的上基板的衬底基板和彩色树脂层之间；还包括采用实施例2或3所述的相位差板制作方法制作相位差板。这一方法制作的3D面板的结构，可以与图3A相同，当然，下偏光片的位置可以进一步进行变化，比如变化成与图3D相同。
本实施例还提供一种3D面板制造方法，该方法包括在形成液晶面板时，将上偏光片制作在液晶面板的上基板的彩色树脂层的下表面；还包括采用实施例2或3所述的相位差板制作方法制作相位差板。这一方法制作的3D面板的结构，可以与图3B相同，当然，下偏光片的位置可以进一步进行变化。
本实施例还提供一种3D面板制造方法，该方法包括在形成液晶面板时，形成包括衬底基板、阵列层和彩色树脂层的下基板，形成包括衬底基板的上基板，将上偏光片制作在液晶面板的上基板的衬底基板的下表面；还包括采用实施例2或3所述的相位差板制作方法制作相位差板。这一方法制作的3D面板的结构，可以与图3C相同，当然，下偏光片的位置可以进一步进行变化。
由上可知，实施例2和实施例3提供的相位差板制作方法，可以用来制作实施例1所述的各种形式的3D面板。按上述方法制作的3D面板，提高了相位差板与显示面板的对位精度及产品良率，并减少了相位差板基板和粘合剂的使用，降低了成本，同时减小了透光的损失，增大了可视角度，具有制作成本低，显示效果好等优点。
以上实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也属于本发明的范畴，本发明的专利保护范围应由权利要求限定。

Claims (27)

1.一种3D面板，包括液晶面板和相位差板，该液晶面板包括上基板和下基板，上基板包括上偏光片，下基板包括下偏光片，其特征在于，所述相位差板直接制作于液晶面板的上基板的上表面；所述相位差板包括取向层，所述取向层分为取向方向不同的两部分区域，所述取向层表面覆盖有一层反应物RM，所述RM为具有双折射特性、可进行取向和固化的物质；所述相位差板用于使3D面板上显示的图像形成为具有相位差的立体图像对。
2.如权利要求1所述的3D面板，其特征在于，所述上偏光片位于液晶面板内部。
3.如权利要求2所述的3D面板，其特征在于，所述上基板为彩膜基板，该彩膜基板包括衬底基板和彩色树脂层，所述上偏光片位于衬底基板和彩色树脂层之间。
4.如权利要求2所述的3D面板，其特征在于，所述上基板为彩膜基板，该彩膜基板包括衬底基板和形成于衬底基板上的彩色树脂层，所述上偏光片位于彩色树脂层的下表面。
5.如权利要求2所述的3D面板，其特征在于，所述液晶面板的下基板包括衬底基板、阵列层和彩色树脂层，上基板包括衬底基板，所述上偏光片位于上基板的衬底基板的下表面。
6.如权利要求1所述的3D面板，其特征在于，所述两部分取向方向不同的区域的取向方向的夹角为45°～135°。
7.如权利要求6所述的3D面板，其特征在于，所述两部分取向方向不同的区域的取向方向的夹角为90°。
8.如权利要求7所述的3D面板，其特征在于，其中一部分区域的取向方向与上偏光片的出射光的方向平行，另一部分区域的取向方向与上偏光片的出射光方向垂直。
9.如权利要求1所述的3D面板，其特征在于，所述取向层分为若干竖直或者水平的条状区域，且每两个相邻的条状区域的取向方向不同。
10.如权利要求9所述的3D面板，其特征在于，每条条状区域覆盖一列或者一行子像素。
11.如权利要求1～10任一项所述的3D面板，其特征在于，所述相位差板的表面贴附有一层保护膜。
12.如权利要求1所述的3D面板，其特征在于，所述RM为液晶聚合物。
13.如权利要求1～10任一项所述的3D面板，其特征在于，所述下基板包括衬底基板和阵列层，所述下偏光片位于下基板的衬底基板与阵列层之间。
14.一种3D显示设备，其特征在于，包括权利要求1～13任一项所述的3D面板。
15.一种3D面板相位差板制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：在液晶面板的上基板表面涂覆相位差板取向层；
S2：对所述取向层进行取向处理，使取向层上分为取向方向不同的两部分区域；
S3：在完成取向处理后的取向层上涂覆RM，并使所述RM取向后固化，形成相位差板，所述RM为具有双折射特性、可进行取向和固化的物质；所述相位差板用于使3D面板上显示的图像形成为具有相位差的立体图像对。
16.如权利要求15所述的3D面板相位差板制作方法，其特征在于，两部分取向方向不同的区域的取向方向的夹角为45°～135°。
17.如权利要求15所述的3D面板相位差板制作方法，其特征在于，所述两部分取向方向不同的区域的取向方向的夹角为90°。
18.如权利要求17所述的3D面板相位差板制作方法，其特征在于，所述两部分取向方向不同的区域中，一部分区域的取向方向与液晶面板的上偏光片的出射光的方向平行，另一部分区域的取向方向与上偏光片的出射光方向垂直。
19.如权利要求15所述的3D面板相位差板制作方法，其特征在于，所述步骤S2中对取向层进行取向处理后，取向层被分为若干竖直或者水平的条状区域，且每两个相邻的条状区域的取向方向不同。
20.如权利要求19所述的3D面板相位差板制作方法，其特征在于，每条条状区域覆盖一列或者一行子像素。
21.如权利要求15～19任一项所述的3D面板相位差板制作方法，其特征在于，所述步骤S2具体为：在所述取向层上盖上掩膜板，利用紫外光照射取向。
22.如权利要求15～19任一项所述的3D面板相位差板制作方法，其特征在于，所述步骤S3之后还包括步骤：在所述相位差板的表面贴附一层保护膜。
23.如权利要求15所述的3D面板相位差板制作方法，其特征在于，所述RM为液晶聚合物。
24.一种3D面板制造方法，其特征在于，包括在形成液晶面板时，将上偏光片制作在液晶面板的内部；还包括采用权利要求15～23任一项所述的相位差板制作方法制作相位差板。
25.如权利要求24所述的3D面板制造方法，其特征在于，在形成液晶面板时，将上偏光片制作在液晶面板的内部，具体包括：在形成液晶面板时，将上偏光片制作在液晶面板的上基板的衬底基板和彩色树脂层之间。
26.如权利要求24所述的3D面板制造方法，其特征在于，在形成液晶面板时，将上偏光片制作在液晶面板的内部，具体包括：在形成液晶面板时，将上偏光片制作在液晶面板的上基板的彩色树脂层的下表面。
27.如权利要求24所述的3D面板制造方法，其特征在于，在形成液晶面板时，将上偏光片制作在液晶面板的内部，具体包括：在形成液晶面板时，形成包括衬底基板、阵列层和彩色树脂层的下基板，形成包括衬底基板的上基板，将上偏光片制作在液晶面板的上基板的衬底基板的下表面。
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