CN102189717A

CN102189717A - 可无气泡贴附的薄膜

Info

Publication number: CN102189717A
Application number: CN2011100260058A
Authority: CN
Inventors: 大岛规弘; 冈田裕司; 松井聪
Original assignee: Meiwa Gravure Co Ltd
Current assignee: Meiwa Gravure Co Ltd
Priority date: 2010-01-21
Filing date: 2011-01-20
Publication date: 2011-09-21
Also published as: EP2348082A1; JP2011148182A

Abstract

本发明提供一种不使用粘接剂即可贴附于目标物上的可无气泡贴附的薄膜，在剥离薄膜后贴附面上不残留粘接剂且贴附时不吞入空气。本发明的可无气泡贴附的薄膜至少在所述薄膜的无气泡贴附面(2)上设置通气槽(3)。所述通气槽(3)通过压花加工形成，槽深(30)为30μm～100μm，槽宽(31)为50μm～120μm。

Description

可无气泡贴附的薄膜

技术领域

本发明涉及一种可无气泡贴附的薄膜。

背景技术

目前，以遮光、防止玻璃破损时碎片飞散、防止紫外线、提高美观性等为目的而贴附于车窗玻璃、建筑物的窗玻璃及墙面等上的不透明薄膜，均由平坦的粘贴膜本体和平坦的剥离膜构成，所述剥离膜贴设于粘贴膜本体的贴附面上，使用时，剥离掉剥离膜后，将粘贴膜本体贴附于被贴附面上。

上述粘贴膜，当操作者进行贴附操作时，一旦有空气进入薄膜中(吞入空气)，所贴附的薄膜表面就会产生各种泡状的空气积存区。

该空气积存区内的空气可以使用刮刀等将其拨出，但这种操作非常困难。现有技术公开了一种空气的拨出操作简单的“使用胶粘剂的薄膜”。(例如专利文献1)

但如专利文献1中的使用胶粘剂或粘接剂的薄膜，存在着剥离薄膜后被贴附面上残留粘接剂的问题。另外，所述使用粘接剂的薄膜，还存在着操作者的手因粘接剂而感到不舒服的问题、涂布了粘接剂的面相互间发生粘贴的问题、剥离后粘接力变弱难以再利用的问题。

为了解决这些问题，现有技术公开了一种在薄膜的贴附面上实施加工，进行无气泡贴附的薄膜。(例如专利文献2的0028栏)

所谓无气泡贴附是指，例如通过在薄膜的贴附面上实施镜面加工，利用实施了镜面加工的表面所具有的平滑性，使贴附面与镜面加工面之间呈空气无法进入的状态，从而使薄膜保持不脱落的状态。

从上述情况可以看出，“可无气泡贴附的薄膜”能够“不使用粘接剂即可贴附于目标物的贴附面上”，剥离薄膜后，被贴附面上不残留粘接剂，但是其未能解决“当操作者进行贴附操作时，一旦有空气进入薄膜中(吞入空气)，所贴附的薄膜表面会产生各种泡状的空气积存区”、“该空气积存区内的空气可以使用刮刀等将其拨出，但这种操作非常困难”的问题。

专利文献1：日本特开2002-327157号公报

专利文献2：日本特开平11-059094号公报

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种美观性高的可无气泡贴附的薄膜，当剥离薄膜后，贴附面上不残留粘接剂、所贴附的薄膜表面不产生泡状的空气积存区。

本发明试验性地采用了在“通过保持空气无法进入薄膜内的状态使其不能脱落”的可无气泡贴附的薄膜的贴附面上设置“通气槽”这一本领域技术人员通常无法想到的结构，结果发现“即使在可无气泡贴附的薄膜的贴附面上设置通气槽也能贴附”，基于此完成了本发明。

1、一种不使用粘接剂即可贴附于目标物上的可无气泡贴附的薄膜，其特征在于，至少在所述可无气泡贴附的薄膜的无气泡贴附面上设置通气槽。

2、根据上述1所述的可无气泡贴附的薄膜，其特征在于，所述通气槽是通过凹凸加工形成的。

3、根据上述1或2所述的可无气泡贴附的薄膜，其特征在于，所述通气槽的槽深为30μm～100μm。

4、根据上述1～3中任一项所述的可无气泡贴附的薄膜，其特征在于，所述通气槽的槽宽为50μm～120μm。

5、根据上述1～4中任一项所述的可无气泡贴附的薄膜，其特征在于，所述通气槽设置成正多边形。

6、根据上述1～5中任一项所述的可无气泡贴附的薄膜，其特征在于，所述可无气泡贴附的薄膜由聚氯乙烯制成。

基于上述发现构造出上述1中所述的发明，结果得到了空气不会进入薄膜内、剥离薄膜后被贴附面上不会残留粘接剂的可无气泡贴附的薄膜。

并且，基于上述效果，该可无气泡贴附的薄膜，能够简便地重新贴附、表面无泡状的空气积存区、美观性高。

附图说明

图1是可无气泡贴附的薄膜的整体图和局部放大图。

图2是实施例1中的可无气泡贴附的薄膜的局部放大截面图。

图3是实施例2中的可无气泡贴附的薄膜的局部放大截面图。

附图标记说明：

1可无气泡贴附的薄膜

10柔软部

11柔软部表面

12表面薄膜

2无气泡贴附面

3通气槽

30槽深

31槽宽

4贴附部

具体实施方式

下面详细说明实施本发明的可无气泡贴附的薄膜的最佳实施方式。该可无气泡贴附的薄膜可用于遮光性薄膜、透光薄膜、反射薄膜、磨砂玻璃状薄膜等。

(实施方式1)

实施方式1的可无气泡贴附的薄膜1具有柔软性。

(该可无气泡贴附的薄膜1的基本用途)

可无气泡贴附的薄膜1用于遮光、遮挡视线、抑制玻璃破损时的碎片飞散、防止紫外线、提高美观性等。

(该可无气泡贴附的薄膜1的基本结构)

图1是可无气泡贴附的薄膜的整体图和局部放大图，图2记载了图1的A截面。即，图2是实施方式1中的可无气泡贴附的薄膜的局部放大截面图。

可无气泡贴附的薄膜1，如图1及图2所示，具有柔软部10、柔软部表面11和无气泡贴附面2(贴附面)。

对于可无气泡贴附的薄膜1的柔软部10，可以例举聚氯乙烯、聚烯烃等热塑性塑料。

可无气泡贴附的薄膜1的厚度优选为150μm～300μm。

(柔软部表面11)

在柔软部表面11上可进行图案的描画、凹凸加工、表面改性等。作为凹凸加工可以例举如压花加工等。

另外，还可以在柔软部表面11上进行叠层，将可无气泡贴附的薄膜1做成具有柔软性的多层薄膜。

(无气泡贴附面2)

为了能够无气泡贴附，无气泡贴附面2具有平滑性。为了使无气泡贴附面2平滑，可以进行例如镜面加工。

无气泡贴附面2，如图1的局部放大图所示，通过在平滑面上设置通气槽3，形成贴附部4(剩余的平滑面)。

作为设置通气槽3和贴附部4的方法，可以例举通过压型设置通气槽3(使其凹陷)的方法、通过压型设置贴附部4(使其凸起)的方法。

上述方法，可以例举压花加工、挤压成型加工，上述两种加工既可以使其凹陷也可以使其凸起。

(通气槽3及贴附部4)

按上述方式设置的通气槽3及贴附部4，如图2所示设定通气槽3的槽深(贴附部4的高度)30和通气槽3的槽宽(贴附部4之间的间隙)31。

所述槽深30优选为30μm～100μm。

优选为(槽深30÷可无气泡贴附的薄膜1的厚度)×100％＝10～50％。

所述槽宽31优选为50μm～120μm。

优选为(贴附部4的面积÷可无气泡贴附薄膜1的面积)×100％＝70～80％。

通气槽3既可以是直线形也可以是曲线形，只要是能通气到可无气泡贴附的薄膜1的边缘的状态就可以。因此，贴附部4的形状没有特殊限定。

但是，从通气性、加工性等的粘附性问题来看，优选使贴附部4为正多边形来设置通气槽3。该实施方式是根据图1及图2进行的说明，其将通气槽3设置成格子状，使贴附部4呈正方形。

(与在贴附面上涂布粘接剂的薄膜之间的差异)

现有的在贴附面上涂布粘接剂的薄膜，屡屡产生诸如在贴附面(涂布了粘接剂的面)上附着有灰尘或毛发时难以去除的问题、贴附面相互间一接触就难以剥离的问题。例如，剥离所述涂布有粘接剂的薄膜时所需的力(剥离力)为900～1000g/3cm宽度。

900～1000g/3cm宽度的剥离力是指，当剥离速度为200mm/min、剥离角度为180°时，显示为2.9～3.3N/cm的值。

但是，在本发明中，因为不使用粘接剂或胶粘剂，所以即使在贴附面(无气泡贴附面2)上附着有灰尘或毛发，也能简单地从贴附面上去除上述附着物。例如，剥离本发明的可无气泡贴附的薄膜1时所需的力(剥离力)为3～6g/3cm宽度。

3～6g/3cm宽度的剥离力是指，当剥离速度为200mm/min、剥离角度为180°时，显示为0.01～0.02N/cm的值。

另外，本发明因为不需要使用粘接剂，从而降低了生产成本。

(实施方式2)

实施方式2的可无气泡贴附的薄膜1，其是在上述实施方式1中的可无气泡贴附的薄膜的柔软部表面11上设置表面薄膜12。

图1是可无气泡贴附的薄膜的整体图和局部放大图，图3记载了图1的A截面。即图3是实施方式2中的可无气泡贴附的薄膜的局部放大截面图。

表面薄膜12可以使用硬质树脂。所述硬质树脂，可以例举聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)树脂。

柔软部10与上述实施方式相同。

实施例1

具体使用以下方法来制造上述实施方式的可无气泡贴附的薄膜1。

(所用材料)

预先准备聚氯乙烯66.6％、增塑剂32.0％、稳定剂1.4％，作为可无气泡贴附的薄膜1的材料。增塑剂使用邻苯二甲酸双(2-乙基己基)酯。稳定剂使用钙系复合稳定剂。

使用所述材料制得厚度为250μm的聚氯乙烯薄膜。

(实施方式1的可无气泡贴附的薄膜1的制造工序)

通过以下工序制造实施方式1的可无气泡贴附的薄膜1。

用第一引导辊和预热用鼓夹持所述聚氯乙烯薄膜，使其贴附于预热鼓的半周以上，通过所述预热鼓使其旋转，同时用加热设备将其加热至压花加工所需的温度。此时的加热温度为150℃。

加热了的聚氯乙烯薄膜，通过压花辊形成通气槽3及贴附部4，并通过第二引导辊及多个引导辊送出，形成实施方式1的可无气泡贴附的薄膜1。

实施方式1的可无气泡贴附的薄膜1是实施方式2的可无气泡贴附的薄膜1的柔软部10。

接下来叙述实施方式2的可无气泡贴附的薄膜1。

(实施方式2的可无气泡贴附的薄膜1的制造工序)

在用第三引导辊送出所述柔软部10的薄膜的同时，用第四引导辊送出表面薄膜12，用第五引导辊和一体化用鼓夹持这些薄膜。

通过所述夹持，在一体化用鼓上，使重合在一起的柔软部10与表面薄膜12一体化。所述一体化可以通过加热的方式进行，也可以通过在柔软部表面11上涂布粘接剂的方式进行。

将柔软部10的薄膜与表面薄膜12一体化后的薄膜作为实施方式2的可无气泡贴附的薄膜1，将其通过第六引导辊及多个引导辊送出，卷筒，形成产品。

(压花加工的结果)

在实施例1中，在厚度为250μm的聚氯乙烯薄膜上按压压花板，在150℃下进行加热加工，形成通气槽3。

表1是对各种压花加工后的通气槽3的槽深30的测定结果。

表1

	压花板高度(设计)	加热(150℃)后的槽深30
			例1	50μm	45μm
例2	100μm	74μm
			例3	150μm	80μm
例4	200μm	88μm

在上述表1的例1～例4中，最优选的产品是压花板的高度为100μm、加热加工后的槽深30为74μm的产品。

(本发明的剥离力)

通过所述压花加工使贴附部4形成为正方形。该贴附部4的一边为0.62mm、通气槽的槽宽31的宽度(堤宽)为0.1mm。

据此，求得基于单位面积的贴附部4的比例为：

总面积＝(0.62+0.1)×(0.62+0.1)＝0.5184mm²；

贴附部面积＝0.62×0.62＝0.3844mm²；

相对于可无气泡贴附的薄膜的总面积，贴附部4所占的比例为(0.3844÷0.5184)×100％＝74.2％。

并且，可无气泡贴附的薄膜1因具有总面积74.2％的贴附部4而具有3～6g/3cm宽度范围内的剥离力。

(其他实施方式)

按照上述方式制成的薄膜，通过多个通气槽3形成可无气泡贴附的薄膜1。

还可以在该可无气泡贴附的薄膜1的无气泡贴附面2上设置用于使用时揭离的剥离薄膜。

所述剥离薄膜使用聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜，通过120℃的热鼓辊设置而成。

Claims

1.一种不使用粘接剂即可贴附于目标物上的可无气泡贴附的薄膜(1)，其特征在于，至少在所述可无气泡贴附的薄膜的无气泡贴附面(2)上设置通气槽(3)。

2.根据权利要求1所述的可无气泡贴附的薄膜，其特征在于，所述通气槽(3)是通过凹凸加工形成的。

3.根据权利要求1或2所述的可无气泡贴附的薄膜，其特征在于，所述通气槽(3)的槽深(30)为30μm～100μm。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的可无气泡贴附的薄膜，其特征在于，所述通气槽(3)的槽宽(31)为50μm～120μm。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的可无气泡贴附的薄膜，其特征在于，所述通气槽(3)设置成正多边形。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的可无气泡贴附的薄膜，其特征为，所述可无气泡贴附薄膜由聚氯乙烯制成。