CN102173443B - 一种利用发酵法生产红霉素菌渣为核壳材料制备γ-Al2O3骨架材料的方法 - Google Patents
一种利用发酵法生产红霉素菌渣为核壳材料制备γ-Al2O3骨架材料的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN102173443B CN102173443B CN 201110060443 CN201110060443A CN102173443B CN 102173443 B CN102173443 B CN 102173443B CN 201110060443 CN201110060443 CN 201110060443 CN 201110060443 A CN201110060443 A CN 201110060443A CN 102173443 B CN102173443 B CN 102173443B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- erythromycin
- framework material
- core
- bacterium slag
- produced
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Abstract
一种利用发酵法生产红霉素菌渣为核壳材料制备γ-Al2O3骨架材料的方法，其特征在于：用去离子水或蒸馏水从发酵法生产的红霉素菌渣中萃取红霉素和氨基酸，然后进行压滤，在150~200℃下对压滤后的菌渣进行脱水收缩处理2~4小时，再在650~800℃进行固相转变处理4~6小时，即得γ-Al2O3骨架材料。本发明方法利用发酵法生产红霉素菌渣中的残余培养基和菌丝体做为核壳材料，充分利用菌渣中的絮凝剂提供的金属铝离子源，不仅节约了资源，生产成本低，还制得多孔的化学活性高的γ-Al2O3骨架材料，产生了很好的经济效益，同时还解决了菌渣中微量红霉素残留的环保问题，对环境友好，无二次污染产生。
Description
技术领域
本发明属于制药废弃菌渣的回收利用领域，具体涉及一种利用发酵法生产红霉素菌渣为核壳材料制备γ- Al2O3骨架材料的方法。
背景技术
我国利用发酵法生产红霉素原料药的工艺流程中菌渣的分离首先是利用絮凝剂让菌丝体和残余培养基产生絮凝现象，以便于其后的压滤与精华料液及其红霉素提取。该行业涉及到我国东西南北大大小小十七个生产厂家，其中绝大多数厂家采用聚合三氯化铝作为絮凝剂，所添加的金属铝离子含量高达8%wt；我国该行业每年利用三氯化铝作为絮凝剂，产生的菌渣高达10万吨级（折合干物质），这样的菌渣因含有活性红色链霉菌抗噬菌体和残留红霉素(0.1~0.3%wt)被国家列为了“危险固体废弃物”黑名单。几十年来，人们都试图对红霉素菌渣进行资源化利用，但是以前的所有研究工作都围绕着利用菌渣富含的蛋白质（18~22%wt）做动物饲料或者菌渣厌氧发酵产生甲烷可燃气体进行的；故而，一个共同的问题仍然没有解决，那就是红霉素药残留与红色链霉菌抗噬菌体灭活问题。而不少厂家仍然将菌渣采用“危险品填埋”方式处理，不仅没有从根本上解决环保问题，也造成了资源的巨大浪费。
发明内容
本发明的目的在于提供一种利用发酵法生产红霉素菌渣为核壳材料制备γ-Al2O3骨架材料的方法。
本发明的目的是这样实现的：一种利用发酵法生产红霉素菌渣为核壳材料制备γ-Al2O3骨架材料的方法，其特征在于：用去离子水或蒸馏水从发酵法生产的红霉素菌渣中萃取红霉素和氨基酸，然后进行压滤，在150~200℃下对压滤后的菌渣进行脱水收缩处理2~4小时，再在650~800℃进行固相转变处理4~6小时，即得γ-A l2O3骨架材料。
为了使上述用去离子水或蒸馏水从发酵法生产的红霉素菌渣中萃取红霉素和氨基酸后的固液分离效果佳，上述压滤优选在5~50MP 压力下进行，进一步优选为20～35Mpa，更进一步优选为28～32Mpa。
上述脱水收缩处理为对压滤后的菌渣进行蒸馏，连续将三氯化铝的水解产物氢氧化铝凝胶与菌渣的相互吸附包裹缠绕的聚集状态脱水调整，使有机物核壳材料连续收缩气化；上述固相转变处理是对进行上述脱水收缩处理后形成的氢氧化铝凝胶进行热分解，最终，氢氧化铝凝胶不断调整聚集并在高温条件下脱水相变成为多孔的化学活性高的γ- A l2O3骨架材料。
对于经过上述压滤后所得的菌渣，发明人经过大量试验研究发现对于该菌渣采用在150～200℃下的蒸馏，在此温度下的蒸馏可将该菌渣中的红霉素残留被有效地分解、同时经压滤后的固形物中氨基酸也可被有效地蒸馏出、再经冷凝、膜法分离提取得到氨基酸。
为了进一步使脱水收缩处理后的固形物中残留的红霉素彻底分解、更进一步利于γ- A l2O3骨架材料前驱体的形成，上述脱水处理采用的温度优选165～190℃。
为了更进一步利于制得多孔的化学活性高的γ- A l2O3骨架材料，上述固相转变处理采用的温度优选650~700℃。
为了综合利用上述发酵法生产的红霉素菌渣，在经过上述压滤后的滤液中提取并分离红霉素和氨基酸；在上述脱水收缩处理（蒸馏）和固相转变处理（热分解）过程中，冷凝上述蒸馏气体，采用金属膜法从冷凝液中提取氨基酸，回收上述热分解气体，用于生产液体燃料。
本发明具有以下有益效果：
本发明利用发酵法生产红霉素菌渣中的残余培养基和菌丝体做为核壳材料，并充分利用絮凝剂三氯化铝提供的金属铝离子源，特别是利用了三氯化铝的水解产物氢氧化铝凝胶与菌渣的相互吸附包裹缠绕的聚集状态，连续将此状态脱水调整，最终有机物核壳材料连续收缩气化，氢氧化铝凝胶不断调整聚集并在高温条件下脱水相变制得多孔的化学活性高的γ- Al2O3骨架材料，其平均孔径在0.8~1.4nm，比表面积在195~205m2/g； 在制备γ- Al2O3骨架材料过程中的蒸馏过程（150～200℃）还解决了微量红霉素残留的环保问题。本发明方法回收利用了发酵法生产红霉素菌渣来制备化学活性高的γ- Al2O3骨架材料，节约了资源，生产成本低，产生的经济效益好，对环境友好，无二次污染产生。
附图说明
图1和图2为本发明方法的流程示意图。
具体实施方式
结合附图，下面通过实施例对本发明进行具体的描述，有必要在此指出的是以下实施例只用于对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员可以根据上述本发明内容对本发明作出一些非本质的改进和调整。
实施例1 参见图1，一种利用发酵法生产红霉素菌渣为核壳材料制备γ-Al2O3骨架材料的方法，其特征在于：用去离子水从发酵法生产的红霉素菌渣中萃取红霉素和氨基酸，然后进行压滤，在150℃下对压滤后的菌渣进行脱水收缩处理（蒸馏）2小时，再在680℃进行固相转变处理（热分解）4小时，即得γ-A l2O3骨架材料。
通过本例制备的γ- Al2O3骨架材料，其孔径为0.9nm，比表面积为198m2/g。
实施例2 参见图2，一种利用发酵法生产红霉素菌渣为核壳材料制备γ-Al2O3骨架材料的方法，其特征在于：用蒸馏水从发酵法生产的红霉素菌渣中萃取红霉素和氨基酸，然后在5MP压力下进行压滤，在190℃下对压滤后的菌渣进行脱水收缩处理（蒸馏）3小时，再在780℃进行固相转变处理（热分解）5小时，即得γ-A l2O3骨架材料。
通过本例制备的γ- Al2O3骨架材料，其孔径为1.3nm，比表面积为200m2/g。
为了综合利用本例发酵法生产的红霉素菌渣，还可在经过上述压滤后的滤液中提取并分离红霉素和氨基酸；还可在上述脱水收缩处理（蒸馏）和固相转变处理（热分解）过程中，冷凝蒸馏气体，采用金属膜法从冷凝液中提取氨基酸，回收热分解气体，用于生产液体燃料。
实施例3 参见图2，一种利用发酵法生产红霉素菌渣为核壳材料制备γ-Al2O3骨架材料的方法，其特征在于：用去离子水从发酵法生产的红霉素菌渣中萃取红霉素和氨基酸，然后在50MP 压力下进行压滤，在200℃下对压滤后的菌渣进行脱水收缩处理（蒸馏）4小时，再在800℃进行固相转变处理（热分解）6小时，即得γ-A l2O3骨架材料。
通过本例制备的γ- Al2O3骨架材料，其孔径为1.4nm，比表面积为205m2/g。
为了综合利用本例发酵法生产的红霉素菌渣，可在经过上述压滤后的滤液中提取并分离红霉素和氨基酸；还可在上述脱水收缩处理（蒸馏）和固相转变处理（热分解）过程中，冷凝蒸馏气体，采用金属膜法从冷凝液中提取氨基酸，回收热分解气体，用于生产液体燃料。
实施例4 参见图1，一种利用发酵法生产红霉素菌渣为核壳材料制备γ-Al2O3骨架材料的方法，其特征在于：用去离子水从发酵法生产的红霉素菌渣中萃取红霉素和氨基酸，然后在20MP压力下进行压滤，在165℃下对压滤后的菌渣进行脱水收缩处理（蒸馏）4小时，再在720℃进行固相转变处理（热分解）5.5小时，即得γ-A l2O3骨架材料。
通过本例制备的γ- Al2O3骨架材料，其孔径平均为1.0nm，比表面积为198m2/g。
实施例5 参见图1，一种利用发酵法生产红霉素菌渣为核壳材料制备γ-Al2O3骨架材料的方法，其特征在于：用去离子水从发酵法生产的红霉素菌渣中萃取红霉素和氨基酸，然后在35MP压力下进行压滤，在185℃下对压滤后的菌渣进行脱水收缩处理（蒸馏）3.5小时，再在700℃进行固相转变处理（热分解）4.5小时，即得γ-A l2O3骨架材料。
通过本例制备的γ- Al2O3骨架材料，其孔径平均为1.1nm，比表面积为200m2/g。
实施例6 参见图1，一种利用发酵法生产红霉素菌渣为核壳材料制备γ-Al2O3骨架材料的方法，其特征在于：用去离子水从发酵法生产的红霉素菌渣中萃取红霉素和氨基酸，然后在30MP压力下进行压滤，在180℃下对压滤后的菌渣进行脱水收缩处理（蒸馏）3小时，再在750℃进行固相转变处理（热分解）5小时，即得γ-A l2O3骨架材料。
通过本例制备的γ- Al2O3骨架材料，其孔径平均为1.2nm，比表面积为203m2/g。
Claims (5)
1.一种利用发酵法生产红霉素菌渣为核壳材料制备γ-Al2O3骨架材料的方法，其特征在于：用去离子水或蒸馏水从发酵法生产的红霉素菌渣中萃取红霉素和氨基酸，然后进行压滤，在150~200℃下对压滤后的菌渣进行脱水收缩处理2~4小时，再在650~800℃进行固相转变处理4~6小时，即得γ-A l2O3骨架材料。
2.如权利要求1所述的利用发酵法生产红霉素菌渣为核壳材料制备γ-Al2O3骨架材料的方法，其特征在于：所述压滤在5~50MPa 压力下进行。
3.如权利要求1或2所述的利用发酵法生产红霉素菌渣为核壳材料制备γ-Al2O3骨架材料的方法，其特征在于：所述压滤在20～35MPa 压力下进行，所述脱水收缩处理采用的温度为165～190℃。
4.如权利要求1或2所述的利用发酵法生产红霉素菌渣为核壳材料制备γ-Al2O3骨架材料的方法，其特征在于：所述压滤在28～32MPa 压力下进行，所述固相转变处理采用的温度为650~700℃。
5.如权利要求3所述的利用发酵法生产红霉素菌渣为核壳材料制备γ-Al2O3骨架材料的方法，其特征在于：所述压滤在28～32MPa 压力下进行，所述固相转变处理采用的温度为650~700℃。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN 201110060443 CN102173443B (zh) | 2011-03-14 | 2011-03-14 | 一种利用发酵法生产红霉素菌渣为核壳材料制备γ-Al2O3骨架材料的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN 201110060443 CN102173443B (zh) | 2011-03-14 | 2011-03-14 | 一种利用发酵法生产红霉素菌渣为核壳材料制备γ-Al2O3骨架材料的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN102173443A CN102173443A (zh) | 2011-09-07 |
| CN102173443B true CN102173443B (zh) | 2013-01-02 |
Family
ID=44516749
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN 201110060443 Active CN102173443B (zh) | 2011-03-14 | 2011-03-14 | 一种利用发酵法生产红霉素菌渣为核壳材料制备γ-Al2O3骨架材料的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN102173443B (zh) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112815638A (zh) * | 2020-12-31 | 2021-05-18 | 伊犁川宁生物技术股份有限公司 | 一种干燥硫氰酸红霉素菌渣的方法 |
| CN114213479B (zh) * | 2022-01-05 | 2023-03-28 | 山东润德生物科技有限公司 | 一种氨基葡萄糖的制备方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN2897994Y (zh) * | 2005-12-26 | 2007-05-09 | 张学敏 | 直接用湿红霉素药渣制取锌或铝氧化物的装置 |
-
2011
- 2011-03-14 CN CN 201110060443 patent/CN102173443B/zh active Active
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN2897994Y (zh) * | 2005-12-26 | 2007-05-09 | 张学敏 | 直接用湿红霉素药渣制取锌或铝氧化物的装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN102173443A (zh) | 2011-09-07 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Nualsri et al. | Biochemical hydrogen and methane potential of sugarcane syrup using a two-stage anaerobic fermentation process | |
| Yu et al. | Pretreatments of cellulose pyrolysate for ethanol production by Saccharomyces cerevisiae, Pichia sp. YZ-1 and Zymomonas mobilis | |
| CN102553886A (zh) | 一种餐厨垃圾全生物量资源化利用的方法 | |
| CN107099556B (zh) | 一种工业尾气发酵法制乙醇的方法及系统 | |
| CN103484521B (zh) | 一种水热处理促进餐厨垃圾生产乙醇和乳酸的方法 | |
| CN100478437C (zh) | 一种餐厨垃圾发酵生产燃料乙醇的方法 | |
| CN106754474B (zh) | 一种抗生素菌渣厌氧发酵促进剂及其制备与应用 | |
| CN107604011B (zh) | 一种采用碳量子点作为促进剂提高厌氧发酵产气的方法 | |
| CN113603567B (zh) | 一种选择性提取厚朴药渣活性成分及联产生物甲烷的方法 | |
| CN102517340B (zh) | 薯类制备乙醇生产过程酒糟分离干燥工艺方法 | |
| CN102173443B (zh) | 一种利用发酵法生产红霉素菌渣为核壳材料制备γ-Al2O3骨架材料的方法 | |
| CN103373901B (zh) | 从赤藓糖醇母液中提取赤藓糖醇的方法及其专用酵母菌种 | |
| CN102167669B (zh) | 一种利用生产红霉素的残余药渣提取氨基酸的工艺 | |
| CN106929547B (zh) | 一种利用稻草高效联产甲烷和乙醇的方法 | |
| CN101824339A (zh) | 乙醇/水混合溶剂预处理生物质以及制备液体燃料的方法 | |
| CN105399291B (zh) | 一种剩余污泥的破解方法及在发酵产氢中的应用 | |
| CN103555638B (zh) | 一种乙醇耐性产乙酸微生物复合菌及其用途 | |
| CN104762361A (zh) | 餐厨垃圾厌氧消化快速启动和高效运行的方法 | |
| CN102492727A (zh) | 污水处理剩余污泥厌氧发酵分步制氢气和甲烷的方法 | |
| CN104694584B (zh) | 一种超高浓度乙醇发酵过程酵母回收技术 | |
| CN102807915A (zh) | 一种固态发酵提取大豆油脂和酱粕的方法 | |
| CN102220253B (zh) | 具有真空耐受性的酿酒酵母菌株 | |
| CN102212094B (zh) | 一种红霉素残余药渣的处理工艺 | |
| CN102994573B (zh) | 利用活性炭原位吸附在线分离提纯发酵液中丁醇、丙酮和乙醇的方法 | |
| CN109234320B (zh) | 一种预处理秸秆的沼气发酵方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| TR01 | Transfer of patent right | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20230512 Address after: No. 24, 6th Floor, No. 39 Yingmenkou Road, Jinniu District, Chengdu City, Sichuan Province, 610031 Patentee after: Sichuan Jinke Technology Co.,Ltd. Address before: Room 1607, Unit 1, Building 1, Xingfu Bi'an, Dongzikou, Jinniu District, Chengdu City, Sichuan Province, 610000 Patentee before: Jin Yonglin |