CN102141189B - 一种无柱塞式双通道输出泵系统 - Google Patents

Abstract

一种无柱塞式双通道输出泵系统，包括：泵体、驱动电机和两道润滑剂泵送传输单元，驱动电机设在泵体的下部，两道润滑剂泵送传输单元分别设在泵体上部的两道泵送通道内，泵体顶部设有润滑剂储存单元和润滑剂固定装置螺孔，驱动单元驱动一道润滑剂泵送传输单元执行润滑剂吮吸过程，另一道同时执行润滑剂泵送过程，两道润滑剂泵送传输单元分别在润滑剂吮吸和泵送过程之间循环交替运行，将从润滑剂储存单元内送入泵送通道内的润滑剂从泵送通道内输出。本发明泵系统由于采用无柱塞式结构，动力传递通过齿轮啮合和螺纹啮合，因此本发明泵系统加工精度无需很高，可以泵送3号润滑脂，可在低温下泵送润滑脂而无需对润滑脂进行加热。

Description

一种无柱塞式双通道输出泵系统

技术领域

本发明涉及工业润滑器或润滑系统技术领域，特别涉及润滑系统用一种无柱塞式双通道输出泵系统。

背景技术

机械设备运行过程中，轴承、齿轮、滚珠丝杠等运动摩擦副在其生命周期内需要进行润滑剂的补给，补给方式可分为手工加注和润滑系统自动加注。目前，所有的润滑系统都包含核心部件——泵系统，图1是现行润滑系统普遍采用的泵系统，主要包括：泵体51、传输柱塞54、控制柱塞53和弹簧52，其中图1A为润滑剂吮吸状态，图1B为润滑剂泵送状态。如图1A，传输柱塞54中的一端（图中右端）和润滑系统中的旋转偏心机构勾连，当偏心机构旋转将传输柱塞54向右拉出时，泵系统上的润滑剂吸入口敞开，润滑剂55在压力下被吸入泵系统内腔；如图1B，当润滑系统偏心机构旋转将传输柱塞54向左推进时，原来被吮入柱塞通道内的润滑剂将被向左推动，并迫使控制柱塞53上的弹簧52压缩，控制柱塞53左移，打开泵体内的压力通道，并进而将润滑剂输送到出泵单元56。上述过程循环往复，就能实现对运动摩擦副的周期性再润滑。

上述泵系统存在以下问题或不足：

1.由于柱塞与柱塞孔相对运动配合面较长和柱塞运动速度较快，柱塞上没有安装密封圈，柱塞和柱塞孔的配合间隙要求很小，这必然要求柱塞和柱塞孔具有极高的加工精度，这意味着高的制造成本；

2.一个泵系统只能输出一个润滑点，对一个润滑系统，若想对多个润滑点进行润滑，就必须布置多个泵系统或采用分配器，而分配器也是多通道精密柱塞结构，制造成本同样较高；

3.因为现行泵系统和分配器的特殊柱塞结构，在将润滑剂往润滑点输送时都不可避免地存在泵送速度过快、压力过高的问题，当泵送润滑脂时，有破坏润滑脂皂结构的隐患，在润滑脂粘度较高、稠度较大（比如2号和2号以上的润滑脂）、温度较低时，对润滑脂皂结构破坏的可能性显著加大，因此，现行的泵系统和分配器常被称为“润滑脂杀手”；

4.现行泵系统形状呈不规则的长形，在长度方向空间占位较大，导致润滑系统体积增大，制造成本升高。

发明内容

为了克服上述缺陷，本发明提供一种无柱塞式双通道输出泵系统。

一种无柱塞式双通道输出泵系统，包括：

泵体、两道润滑剂泵送传输单元以及给润滑剂泵送传输单元提供动力的动力提供装置，动力提供装置提供两道润滑剂泵送传输单元的动力方向相反;

两道润滑剂泵送传输单元分别设置在平行的第一泵送通道和第二泵送通道内，每一泵送通道的一端为动力输入端，另一端为润滑剂输出端，中间与润滑剂储存单元连通;

两道润滑剂泵送传输单元分别用以将润滑剂储存单元中的润滑剂送出至第一泵送通道和第二泵送通道的润滑剂输出端;

一个通道执行润滑剂吮吸过程时，另一通道同时执行润滑剂泵送过程，每一个通道都是在润滑剂吮吸过程和润滑剂泵送过程之间循环交替运行。

一种实现方式为：第一润滑剂泵送传输单元/第二润滑剂泵送传输单元至少包括第一活塞杆/第二活塞杆、第一止回阀/第二止回阀，第一止回阀/第二止回阀设置在第一泵送通道/第二泵送通道的润滑剂传输孔道内，第一活塞杆/第二活塞杆的一端连接动力提供装置，另一端部设置“O”型密封圈，“O”型密封圈的外径等于或略大于润滑剂储存单元与第一传输孔道/第二传输孔道相连通的光孔直径，活塞杆上设置“O”型密封圈一端的工作头部外径略小于润滑剂储存单元与第一传输孔道/第二传输孔道相连通的光孔直径;

第一活塞杆/第二活塞杆在动力提供装置的带动下在第一泵送通道/第二泵送通道内活动，润滑剂吮吸状态下，第一活塞杆/第二活塞杆退出第一传输孔道/第二传输孔道光孔，润滑剂在压力下流入并填满光孔；泵送润滑剂状态下，第一活塞杆/第二活塞杆向第一传输孔道/第二传输孔道内的第一止回阀/第二止回阀推进，所述“O”型密封圈在第一活塞杆/第二活塞杆的带动下将润滑剂压缩，迫使第一止回阀/第二止回阀打开，朝润滑剂输出端输出润滑剂。

另外，第一泵送通道/第二泵送通道的第一泵送孔道/第二泵送孔道与润滑剂储存单元的相交处紧贴槽壁设置至少一用以起支撑导向作用的螺帽，第一活塞杆/第二活塞杆穿过所述螺帽，并且所述“O”型密封圈位于穿过所述螺帽的第一活塞杆/第二活塞杆的端部。

并且，第一泵送通道/第二泵送通道内，从润滑剂储存单元至动力输入端的通孔为润滑剂泵送孔道，孔道靠近动力输入端一段为光孔，靠近润滑剂储存单元一段为内螺纹孔；从润滑剂储存单元至润滑剂输出端的通孔为润滑剂传输孔道，孔道靠近润滑剂储存单元一段为光孔，靠近润滑剂输出端一段为螺纹孔。润滑剂泵送孔道和润滑剂传输孔道的中心线分别对应重合。

较优地，所述螺帽内螺纹与泵送孔道内螺纹尺寸参数完全相同且同心，中部带螺纹的活塞杆上的外螺纹与泵送孔道内螺纹和螺帽内螺纹相旋配而获得支撑定位。

一种动力提供装置包括换向驱动电机，电机设有1个原动输出轴和1个从动输出轴，原动输出轴的端部设有原动齿轮，从动输出轴的端部设有从动齿轮，两个齿轮相互啮合，第一活塞杆/第二活塞杆的端部固定有第一齿轮/第二齿轮，第一齿轮/第二齿轮相互啮合，从动齿轮与第一齿轮或第二齿轮当中的一个相啮合。

第二种动力提供装置包括换向驱动电机，该电机有1个原动输出轴、2个从动输出轴，3根轴的端部均设有齿轮，其中，原动轴齿轮与第一个从动轴齿轮相啮合，第一个从动轴齿轮与第二个从动轴齿轮相啮合，两个从动轴齿轮的尺寸参数相同，同时向外传递动力，第一活塞杆/第二活塞杆的端部固定有第一齿轮/第二齿轮，第一从动齿轮同时与第二从动轴齿轮、第一齿轮/第二齿轮的其中之一齿轮相啮合，第二从动齿轮与第一齿轮/第二齿轮的另一个齿轮相啮合。

较优地，无柱塞式双通道输出泵系统的壳体呈立方体结构，动力提供装置设置在壳体的下部，两排完全相同的润滑剂泵送传输单元对称布置在壳体上部，顶部开有润滑剂存储单元和润滑剂固定装置螺孔。驱动电机上设有驱动电机换向控制器和用于判断第一活塞杆/第二活塞杆的极限位置的感应器，驱动电机换向控制器连接感应器。

由上述本发明泵系统的结构和工作原理可以看出，相比现行的泵系统，存在以下显著优势：

1.相比现行泵系统只能有一个润滑剂输出口，而本发明中，一个泵系统具有两路润滑剂输出，使得泵系统对单个润滑点的成本进一步降低。

2.相比与现有的细小的润滑剂吸入口，本发明泵系统可设置润滑剂储存单元的尺寸较大，润滑剂无需经过较大压力便容易流入其中。

3.润滑剂泵送和传输过程中，均采用第一齿轮和第二齿轮传递动力，因此，动力传递可靠、传递速度慢，使润滑剂在非常低的速度下得以吮吸和泵送，这样泵送润滑剂时产生的背压就被大大降低，而且在泵送润滑脂时，对润滑脂皂结构的剪切破坏效果可以忽略不计；

4.第一活塞杆和第二活塞杆的端头可以采用O型密封圈，采用O型密封圈后，第一活塞杆和第二活塞杆的端部外圆表面和润滑剂传输孔道的光孔内圆表面的配合间隙就可以比现行润滑泵系统柱塞和柱塞孔之间的配合间隙更大一些，配合精度也可以更低一些，这样，在没有牺牲润滑剂泵送效果和质量的情况下，使得本发明泵系统的加工成本大大降低，同时金属表面间配合间隙的增大，意味着泵送阻力和压力的降低；

5.由于泵送速度较慢、泵送压力较低，因此，本发明泵系统可以泵送比2号脂更稠更硬的润滑脂，比如说3号脂，可以在相当低的温度环境下正常泵送润滑脂而无需对润滑脂进行加热，不会破坏润滑脂的皂结构、不会降低润滑脂的润滑性能；

6.本发明泵系统结构紧凑，设计合理；

7.本发明泵单元由于采用无柱塞式结构，动力传递通过齿轮啮合和螺纹啮合实现，由中部带螺纹、头部带O型密封圈的活塞杆泵送润滑剂，因此本发明泵单元加工精度无需很高，加工成本可明显降低。

因此，本发明是一个简单、经济、节省空间但工程应用价值很高的发明。

附图说明

图1为现有的柱塞式泵系统的原理示意图，其中图1A为润滑剂吮吸状态图，图1B为润滑剂泵送状态图；

图2为本发明无柱塞式双通道输出泵系统的三维示意图；

图3为本发明无柱塞式双通道输出泵系统的剖示图；

图4为本发明无柱塞式双通道输出泵系统的另一剖示图。

具体实施方式

请参阅附图来具体说明本发明的一具体实施例。

无柱塞式双通道输出泵系统，包括：泵体1、驱动电机2和润滑剂泵送传输单元，泵系统的壳体呈立方体，可为半中空结构，驱动电机2设在泵体1的下部，泵体1上方设有润滑剂储存单元11，泵体1内设有平行的第一泵送通道31和第二泵送通道32。第一润滑剂泵送传输单元和第二润滑剂泵送传输单元分别位于第一泵送通道31和第二泵送通道32。

第一泵送通道31和第二泵送通道32分别与润滑剂储存单元11相通，驱动电机2上设有原动轮21和从动轮22，原动轮21和从动轮22相互啮合，第一泵送通道31与润滑剂储存单元11交接处设有第一螺帽341，第二泵送通道32与润滑剂储存单元11交接处设有第二螺帽342，第一活塞杆311通过其中部的螺纹旋入润滑剂泵送孔道和第一螺帽341旋接，用第一螺丝361将第一齿轮321固定到第一活塞杆311的后端，第二活塞杆312通过其中部的螺纹旋入润滑剂泵送孔道和第二螺帽342旋接，用第二螺丝362将第二齿轮322固定到第二活塞杆312的后端，第一齿轮321和第二齿轮322相互啮合，第一止回阀351和第二止回阀352分别通过其上的螺纹旋入第一泵送通道31和第二泵送通道32的润滑剂传输孔道的螺孔内，第一泵送通道31和第二泵送通道32内都设有第一极限位置371和第二极限位置372。第一极限位置371是启动泵送润滑剂时活塞杆的端头最靠近螺帽的位置，第二极限位置372是结束泵送润滑剂时活塞杆端头最靠近止回阀的位置。驱动电机2上设有驱动电机换向控制器和位置感应器，在活塞杆311和312到达极限位置时换向。

也就是说，从润滑剂储存单元（后续以润滑剂储存槽11为例）至第一泵送通道31/第二泵送通道32的动力输入端，为润滑剂泵送孔道。在该孔道内，螺纹段直通润滑剂储存槽11，并与该螺孔与润滑剂储存槽11的相交处紧贴槽壁安置该第一螺帽341/该第二螺帽342，第一螺帽341/该第二螺帽342内螺纹与泵送孔道内螺纹尺寸参数完全相同且同心，中部带螺纹的第一活塞杆311/第二活塞杆312穿过润滑剂泵送孔道，其上的外螺纹与孔道中的内螺纹和第一螺帽341/该第二螺帽342内螺纹相旋配而获得支撑定位；从润滑剂储存槽11至泵系统润滑剂输出端，为润滑剂传输孔道在每排孔道内，与润滑剂储存槽11相通的一段为光孔，其余部分为螺纹孔，螺纹孔内，通过螺纹旋配置入第一止回阀351/第二止回阀352，第一止回阀351/第二止回阀352背对光孔。润滑剂泵送孔道和润滑剂传输孔道的中心线分别对应重合。

驱动电机2主要为换向驱动电机，可用干电池供电，也可以用24V直流输入供电。优选地，该电机有1个原动输出轴、1个从动输出轴，2根轴的端部均固联有金属小齿轮，其中，原动轴齿轮21与从动轴齿轮22相啮合而向外传递动力；次选地，该电机有1个原动输出轴、2个从动输出轴，3根轴的端部均固联有金属小齿轮，其中，原动轴齿轮21与第一个从动轴齿轮22相啮合，第一个从动轴齿轮22与第二个从动轴齿轮相啮合，两个从动轴齿轮的尺寸参数完全相同，同时向外传递动力。

中部带螺纹的第一活塞杆311/第二活塞杆312，其端部通过第一螺钉361/第二螺钉362固定有齿轮321/322，该两齿轮与驱动电机从动轴端齿轮相啮合而获得动力输入，第一活塞杆311/第二活塞杆312的另一端即其工作头部带有O型密封圈331/332，第一活塞杆311/第二活塞杆312的工作头部外径略小于润滑剂传输孔道内的光孔直径，O型密封圈331/332的外径等于或略大于该光孔直径。根据电机输出轴配置，优选地，当驱动电机有1个从动轴齿轮22，齿轮啮合顺序为：原动轴齿轮21与该从动轴齿轮22啮合，从动轴齿轮22与其中之一活塞杆端齿轮321或322啮合，两个活塞杆齿轮321、322之间相啮合；次选地，

当驱动电机有2个从动轴齿轮，齿轮啮合顺序为：原动轴齿轮21与第一从动轴齿轮22啮合，第一从动轴齿轮22还同时与第二从动轴齿轮和一个活塞杆端齿轮322相啮合，第二个从动轴齿轮还同时与另一个活塞杆端齿轮321相啮合，两个活塞杆端齿轮321和322之间不相啮合。两个活塞杆端齿轮321和322之间的尺寸参数完全一样。

每通道第一活塞杆311/第二活塞杆312在水平方向都有两个极限位置：一是启动泵送润滑剂时的位置，这时，第一活塞杆311/第二活塞杆312的工作头部端面停留在最靠近第一螺帽341/第二螺帽342端面的位置（如图3的31通道和图4的32通道）；二是结束泵送润滑剂时的位置，这时，第一活塞杆311/第二活塞杆312的工作头部端面停留在最靠近第一止回阀351/第二止回阀352背部的位置（如图3的32通道和图4的31通道）。通过驱动电机换向控制器，使得两通道的第一活塞杆311/第二活塞杆312，总是在其中一个到达其中之一极限位置时，另一个到达另一极限位置。

下面结合图2、图3和图4，以动力传递路径和润滑剂在其中的流动路径为线索，说明本发明泵系统通电时的工作原理。图3为本单元剖切结构示意图，反映的是中部带螺纹第一活塞杆311处于启动泵送润滑剂之前的状态而第二活塞杆312处于刚完成泵送润滑剂之时的状态，图4为本单元另一剖切结构示意图，反映的是中部带螺纹第一活塞杆311处于刚完成泵送润滑剂之时的状态而第二活塞杆312处于启动泵送润滑剂之前的状态。

（1）润滑剂通过润滑系统的其它机构被压入泵体1顶部的润滑剂储存槽11内和31通道润滑剂传输孔道内的光孔内；

（2）开启驱动电机2；

（3）驱动电机2原动轴与固定其上的原动齿轮21一起旋转，进而带动与原动齿轮21相啮合的从动齿轮22旋转；

（4）从动齿轮22驱动与之相啮合的第二齿轮322旋转，两者的旋转方向相反；

（5）第二齿轮322驱动与之相啮合的第一齿轮321旋转，两者的转速相同，旋转方向相反，进而带动活塞杆311和312以相同的速度反向旋转；

（6）第一活塞杆311和第二活塞杆312带有螺纹部分与泵体1内的第一泵送孔道和第二泵送孔道的螺纹部分和设置在润滑剂储存单元11内的第一螺帽341和第二螺帽342相旋合，当第一齿轮321旋转时，就会带动第一活塞杆311前行，第一活塞杆311的端头从第一极限位置371向前旋行时，将进入润滑剂传输孔道并将传输孔道光孔内的润滑剂向第一止回阀351方向推进，当第一活塞杆端头推进到第二极限位置372时，将光孔内的润滑剂全部泵出，由于第一齿轮321与第二齿轮322同步旋转但旋转方向相反，因此，带动第一活塞杆311和第二活塞杆312的运动方向相反，第一活塞杆311从第一极限位置371旋行到第二极限位置372时，第二活塞杆312端头刚好从第二极限位置372退回到第一极限位置371，第二活塞杆312端头退到第一极限位置371时，退出了润滑剂传输孔道内的光孔，，润滑剂在压力下进入该光孔并将其填满。

（7）驱动电机2中的位置探测传感器（图中未示）能够根据原动轴的起动和停止间接感知第一活塞杆311和第二活塞杆312的运动极限位置，并在它们达到极限位置时通知换向控制器，使驱动电机2停止运转，稍后反向旋转，一旦驱动电机原动齿轮21反向旋转，从动齿轮22、第一齿轮321和第二齿轮322都反向旋转，在反向运转前刚刚执行过一次润滑剂泵送过程的第一活塞杆311或第二活塞杆312转而执行一次润滑剂吮吸过程，而刚刚经历过一次润滑剂吮吸过程的第一活塞杆311或第二活塞杆312转而执行一次润滑剂泵送过程，如果需要本输出泵系统连续工作，这样第一活塞杆311和第二活塞杆312之间的吮吸和泵送过程将反复交替进行，即第一泵送通道31和第二泵送通道32同时工作，实现一个输出泵系统输出两个润滑点。

（8）上述润滑剂泵送过程循环往复，一段润滑剂被不断向前推进，最终通过与润滑输出通道相连接的输出接头和润滑剂管道流向润滑点，润滑轴承、链条或其它运动摩擦副件。

动力的建立及传递采用齿轮副啮合和螺纹副旋合，因此泵送速度舒缓，仅为柱塞泵泵送速度的1/5至1/10，因此，泵送过程中润滑剂承受的背压大大降低，这样，当泵送润滑脂时，润滑脂从被吮吸入泵系统到被泵送出泵系统，润滑脂的皂结构不会遭受破坏。又由于采用齿轮副、螺纹副刚性传递动力，所以本发明泵系统可以泵送稠度等级为3号的润滑脂，在低温环境下也可正常泵送。驱动电机2从动轴齿轮22长度和活塞杆端齿轮321和322长度相匹配，确保活塞杆311和312上的螺纹分别与第一螺帽和第二螺帽的螺纹一直处于旋合状态。润滑剂单通道单次泵送量可为0.05至0.50立方厘米。

以上公开的仅为本发明的几个具体实施例，但本发明并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化，都应落在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种无柱塞式双通道输出泵系统，其特征在于，包括：

泵体、两道润滑剂泵送传输单元以及给润滑剂泵送传输单元提供动力的动力提供装置，动力提供装置提供两道润滑剂泵送传输单元的动力方向相反；

两道润滑剂泵送传输单元分别设置在平行的第一泵送通道和第二泵送通道内，每一泵送通道的一端为动力输入端，另一端为润滑剂输出端，中间与润滑剂储存单元连通；

两道润滑剂泵送传输单元分别用以将润滑剂储存单元中的润滑剂送出至第一泵送通道和第二泵送通道的润滑剂输出端；

一个通道执行润滑剂吮吸过程时，另一通道同时执行润滑剂泵送过程，每一个通道都是在润滑剂吮吸过程和润滑剂泵送过程之间循环交替运行。

2.如权利要求1所述的无柱塞式双通道输出泵系统，其特征在于，第一润滑剂泵送传输单元/第二润滑剂泵送传输单元至少包括第一活塞杆/第二活塞杆、第一止回阀/第二止回阀，第一止回阀/第二止回阀设置在第一泵送通道/第二泵送通道的润滑剂传输孔道内，第一活塞杆/第二活塞杆的一端连接动力提供装置，另一端部设置“O”型密封圈，“O”型密封圈的外径等于或略大于润滑剂储存单元与第一传输孔道/第二传输孔道相连通的光孔直径，活塞杆上设置“O”型密封圈一端的工作头部外径略小于润滑剂储存单元与第一传输孔道/第二传输孔道相连通的光孔直径；

第一活塞杆/第二活塞杆在动力提供装置的带动下在第一泵送通道/第二泵送通道内活动，润滑剂吮吸状态下，第一活塞杆/第二活塞杆退出第一传输孔道/第二传输孔道光孔，润滑剂在压力下流入并填满光孔；泵送润滑剂状态下，第一活塞杆/第二活塞杆向第一传输孔道/第二传输孔道内的第一止回阀/第二止回阀推进，所述“O”型密封圈在第一活塞杆/第二活塞杆的带动下将润滑剂压缩，迫使第一止回阀/第二止回阀打开，朝润滑剂输出端输出润滑剂。

3.如权利要求2所述的无柱塞式双通道输出泵系统，其特征在于，第一泵送通道/第二泵送通道的第一泵送孔道/第二泵送孔道与润滑剂储存单元的相交处紧贴槽壁设置至少一用以起支撑导向作用的螺帽，第一活塞杆/第二活塞杆穿过所述螺帽，并且所述“O”型密封圈位于穿过所述螺帽的第一活塞杆/第二活塞杆的端部。

4.如权利要求2或3所述的无柱塞式双通道输出泵系统，其特征在于，第一泵送通道/第二泵送通道内，从润滑剂储存单元至动力输入端的通孔为润滑剂泵送孔道，孔道靠近动力输入端一段为光孔，靠近润滑剂储存单元一段为内螺纹孔；从润滑剂储存单元至润滑剂输出端的通孔为润滑剂传输孔道，孔道靠近润滑剂储存单元一段为光孔，靠近润滑剂输出端一段为螺纹孔。

5.如权利要求4所述的无柱塞式双通道输出泵系统，其特征在于，所述润滑剂泵送孔道和润滑剂传输孔道的中心线分别对应重合。

6.如权利要求3所述的无柱塞式双通道输出泵系统，其特征在于，所述螺帽内螺纹与通道内螺纹尺寸参数完全相同且同心，中部带螺纹的活塞杆上的外螺纹与通道内的内螺纹和螺帽内螺纹相旋配而获得支撑定位。

7.如权利要求2所述的无柱塞式双通道输出泵系统，其特征在于，动力提供装置包括换向驱动电机，电机设有1个原动输出轴和1个从动输出轴，原动输出轴的端部设有原动齿轮，从动输出轴的端部设有从动齿轮，两个齿轮相互啮合，第一活塞杆/第二活塞杆的端部固定有第一齿轮/第二齿轮，第一齿轮与第二齿轮相互啮合，从动齿轮与第一齿轮或第二齿轮啮合。

8.如权利要求2所述的无柱塞式双通道输出泵系统，其特征在于，动力提供装置包括换向驱动电机，该电机有1个原动输出轴、2个从动输出轴，3根轴的端部均设有齿轮，其中，原动轴齿轮与第一个从动轴齿轮相啮合，第一个从动轴齿轮与第二个从动轴齿轮相啮合，两个从动轴齿轮的尺寸参数相同，同时向外传递动力，第一活塞杆/第二活塞杆的端部固定有第一齿轮/第二齿轮，第一从动齿轮同时与第二从动轴齿轮、第一齿轮/第二齿轮的其中之一齿轮相啮合，第二从动齿轮与第一齿轮/第二齿轮的另一个齿轮相啮合。

9.如权利要求1所述的无柱塞式双通道输出泵系统，其特征在于，其泵系统的壳体呈立方体结构，动力提供装置设置在壳体的下部，两排完全相同的润滑剂泵送传输单元对称布置在壳体的上部，顶部开有润滑剂储存单元和润滑剂固定装置螺孔。

10.如权利要求2或3所述的无柱塞式双通道输出泵系统，其特征在于，驱动电机上设有驱动电机换向控制器和用于判断第一活塞杆/第二活塞杆的极限位置的感应器，驱动电机换向控制器连接感应器。