CN102137714A - 用于清空聚合反应器的系统和方法 - Google Patents

Abstract

闪蒸室，其大小被制成为接收在聚烯烃反应器的正常运转期间和在反应器倾卸期间从反应器排出的流出物，其有利地从聚烯烃制造方法的设备支出中去除了反应器集料罐或预备闪蒸罐。闪蒸室的大小被制成为至少容纳从反应器中排出的聚烯烃固体。与闪蒸室的塔顶部分流体连接的冷凝器的大小被制成为适应于正常运转期间和反应器倾卸期间从闪蒸室塔顶排出的蒸发烃(例如稀释剂、单体等)的流速。

Description

用于清空聚合反应器的系统和方法

技术领域

本发明总体上涉及聚烯烃制备，且更具体地，涉及在故障条件(即，反应器倾卸)下有效地促进聚合反应器的快速清空。

背景技术

此章节意图向读者介绍本领域的方面，这些方面可能涉及在下面描述和/或要求保护的本发明的方面。此讨论相信有助于为读者提供背景信息，从而有助于更好地理解本发明的各个方面。因此，应该理解，这些叙述要以这种角度来阅读，并且不能认为是承认现有技术。

随着化学和石化技术的发展，这些技术的产品在社会中已经变得越来越普遍。特别地，随着将简单的分子结构单元结合成较长的链(或聚合物)的技术的发展，聚合物产品，典型地为各种塑料的形式，已经越来越多地结合到各种日用品中。例如，聚烯烃聚合物，诸如聚乙烯、聚丙烯和它们的共聚物，用于零售和药物包装、食品和饮料包装(诸如果汁和苏打瓶)、家用容器(诸如桶和盒子)、家用物品(诸如器具、家具、地毯和玩具)、汽车部件、管道、管道和各种工业产品。

特殊类型的聚烯烃，诸如高密度聚乙烯(HDPE)特别地应用于吹塑和注塑物品诸如食品和饮料容器、薄膜和塑料管的制造中。其他类型的聚烯烃，诸如低密度聚乙烯(LDPE)、线性低密度聚乙烯(LLDPE)、全同立构聚丙烯(iPP)和间同立构聚丙烯(sPP)也适合于类似的应用。所述应用的机械性能要求，诸如抗张强度和密度，和/或化学性能要求，诸如热稳定性、分子量和化学反应性，一般决定哪一种类型的聚烯烃是适合的。

如从上面的应用列表中可以推出的，聚烯烃结构的一个益处是其和与其接触的物品或产品一般是不反应的。这允许聚烯烃产品用于住宅、商业和工业环境中，包括食品和饮料储存和运输、消费电子产品、农业、船运和车辆结构。聚烯烃的居住、商业和工业应用的广泛性已经转变成对未加工聚烯烃的巨大需求，这些未加工聚烯烃可以被挤出、注塑、吹塑或以其他方式形成为最终的消费产品或部件。

为了满足这种需求，存在有各种方法，通过这些方法烯烃可以被聚合以形成聚烯烃。典型地，这些方法在石化设施处或附近实施，这样容易获得短链烯烃分子(单体和共聚单体)诸如乙烯、丙烯、丁烯、戊烯、己烯、辛烯、癸烯和更长的聚烯烃聚合物的其他结构单元。这些单体和共聚单体可以在液相聚合反应器和/或气相聚合反应器中聚合以形成包含聚合物(聚烯烃)固体颗粒物的产物，所述颗粒物典型地称为绒毛(fluff)或颗粒。绒毛可以具有一种或多种感兴趣的熔融性能、物理性能、流变学性能和/或机械性能，诸如密度、熔融指数(MI)、熔体流动指数(MFR)、共聚物含量、共聚单体含量、模量和结晶度。可以选择反应器内的反应条件，诸如温度、压力、化学物质浓度、聚合物制备速率等等以实现所需的绒毛性能。

除了一种或多种烯烃单体以外，用于促进单体聚合的催化剂可以加入至反应器中。例如，催化剂可以是经反应器原料流加入的微粒，并且一旦加入就悬浮在反应器内的流体介质中。这样的催化剂的实例是二氧化硅载体上的含有六价铬的氧化铬。此外，稀释剂可以引入至反应器中。稀释剂可以是惰性烃，诸如异丁烷、丙烷、正戊烷、异戊烷、新戊烷和正己烷，其在反应条件下为液体。然而，一些聚合方法可能不采用单独的稀释剂，诸如在选择的聚丙烯制备实施例的情况下，其中丙烯单体本身用作稀释剂。

反应器的排放物典型地包括聚合物绒毛以及非聚合物组分，诸如未反应的烯烃单体(和共聚单体)、稀释剂等等。在制备聚烯烃的情况下，非聚合物组分典型地主要包含稀释剂，诸如异丁烷，其含有小量的未反应的乙烯(例如，5wt.％)。此排放流通常，诸如通过稀释剂/单体回收系统来加工，从而将非聚合物组分与聚合物绒毛分离。来自回收系统的回收的稀释剂、未反应的单体和其他非聚合物组分可以，诸如通过处理床和/或分馏系统来处理，并且最终作为纯化的或处理的进料返回至反应器。一些组分可以燃烧或返回至供应者，诸如烯烃制造工厂或炼油厂。对于回收的聚合物(固体)，聚合物可以被处理以使残余的催化剂失活，去除夹带的烃，使聚合物干燥，并且在挤出机中将聚合物制粒，等等，然后将聚合物发送给消费者。

幸运的是，近年来在原料、设备设计和运转等方面的技术进步已经大幅度地降低了聚烯烃制造系统的运转和投资成本。然而，聚烯烃制造的商业竞争驱使制造商改进其工艺以便降低运转和投资成本。而且，在每年生产数十亿磅聚烯烃产品的工业中，稍有增加的改进，例如，在催化剂活性、单体收率、能量效率、稀释剂回收等等方面，都可能在聚烯烃的制造中产生显著的成本节约。

需要改进的领域是在异常运转或故障条件下从反应器排放的聚合物和烃(例如，稀释剂、单体等)的回收。在某些故障条件期间，环管反应器可能发生倾卸(即，迅速清空)，诸如电源断电、环管反应器中的循环停止(例如，由于环泵的停机引起)、至反应器夹套的冷却剂流停止、反应器的过压，等等。在这些事件中，反应器可能发生倾卸(迅速清空)以避免反应器中聚合物固体的堵塞、积垢和/或熔化。实际上，例如，随着循环和相关的浆料速度的停止，从反应器内容物至反应器夹套中的冷却介质(例如，水)的传热显著减少。此外，在此情况和其他异常运转情况下，反应器被排空至反应器集料罐(dump tank)、预备闪蒸罐、卸料罐等，而不是排放至正常运转期间用来接收来自环管反应器的产物浆料的闪蒸罐中。不幸的是，传送至集料罐的反应器内容物可能不被回收。

典型地，稀释剂和从反应器集料罐中闪蒸的单体被传送至火炬以燃烧，因为正常闪蒸回收系统通常不被配置成或其尺寸不足以容纳从集料罐排放的蒸汽。此外，从集料罐的底部排放的聚烯烃绒毛固体通常收集在处置容器中，导致聚烯烃产量的损失。不幸的是，由于反应器倾卸而被处置的聚烯烃可占在环管反应器整个寿命中生产的聚烯烃达1％或更多。

附图说明

在阅读下面的详述并参照附图后，本发明的优点可以变得显而易见，在附图中：

图1是图示根据本技术的一个实施方式，用于制备聚烯烃的示例性聚烯烃制造系统的流程图；

图2是根据本技术的一个实施方式，图1的聚烯烃制造系统的示例性反应器系统和稀释剂/单体回收系统的工艺流程图；

图3是根据本技术的一个实施方式，图2的聚合反应器的示例性连续出料排放的图示；

图4是沿图3的线5-5的横截面，该图显示在根据本技术的一个实施方式的连续出料排放组件中的柱塞阀(ram valve)布置；

图5是根据本技术的一个实施方式的用于连续出料组件的切线位置的图示；和

图6是根据本技术的一个实施方式的用于从图2中绘制的闪蒸容器排放的塔顶流回收细小微粒或细料的固体回收设备的工艺流程图。

具体实施方式

下面将描述本发明的一个或多个具体实施方式。为了提供这些实施方式的简要描述时，在说明书中并没有描述实际实施的所有特征。应该理解，在任何此类实际实施的开发中，如在任何工程或设计项目中，必须作出大量的对实施特定的方案以实现开发者的特定目标，诸如顺应于系统相关和商业相关的约束，这在一种实施和另一种实施之间可能有所不同。此外，应该理解，这样的开发努力可能是复杂的和耗时的，然而对于受益于本公开内容的普通技术人员来说其将是设计、制作和制造的常规工作。

在可能导致聚烯烃反应器结垢或堵塞的故障条件下，例如，反应器可能在例如约10分钟至约20分钟、约10分钟至约30分钟等内倾卸或清空至集料罐或预备闪蒸罐。集料罐的大小典型地被制成为容纳来自反应器的反应器固体和任何未蒸发的稀释剂。蒸发的稀释剂典型地传送至火炬。在许多情况下，常规的稀释剂回收系统的尺寸不足以处理相对较大量的在反应器倾卸期间在集料罐中闪蒸的稀释剂。如所讨论的那样，故障条件可能由断电、反应器循环泵故障、反应器冷却剂泵故障、稀释剂进料泵故障等等引起。也可以在反应器启动期间，或在一种聚烯烃等级产物转变为另一种期间使用集料罐，特别是对于采用沉降管排放构造的反应器，其中不稳定的控制更可能形成大的聚烯烃微粒(即大块或团块)，其可能阻塞下游设备或使下游设备结垢。反应器集料罐或AFT的投资成本通常在聚烯烃制造工厂的总设备成本的1-3％的范围内。

本技术涉及将加工正常流出物和加工从聚合反应器排放的倾卸流出物的独立功能结合起来。结果，在聚烯烃稀释剂和聚合物的制造中，回收可以增加，并且降低投资成本和运转成本。在某些实施方式中，闪蒸容器和集料罐(或预备闪蒸容器)组合成单个容器，因此从聚烯烃制造工艺的设备费用中去除了容器。此外，在反应器倾卸(例如，在反应器中的反应器循环停止时)期间排放的反应器的内容物在闪蒸容器中而非在集料罐或预备闪蒸罐(AFT)中的加工回收聚烯烃产物固体(例如，传送至下游清洗塔)，否则如果收集在集料罐中则可能被废弃。此外，闪蒸的烃(稀释剂和单体)不燃烧，而经典型的回收系统被回收和再循环至反应器。因此，稀释剂和单体损失减少并且火炬尺寸要求可以降低。聚烯烃生产的损失得到降低。此外，与沉降管排放相反，采用环管反应器的连续出料排放，例如，可以进一步有助于利用闪蒸容器通过提供改善的粒度分布(即，不太大的微粒或大块)来捕获反应器倾卸物或清空物。在典型的闪蒸容器和下游设备中大微粒可能产生问题。

为了将现有闪蒸容器改进以加入加工在反应器倾卸(例如，在反应器循环停止时)期间的流出排放物的附加功能，闪蒸容器可以增加尺寸以容纳反应器的固体和未蒸发的液体内容物。闪蒸容器的塔顶冷凝器可以增加尺寸以适应来自闪蒸室的蒸汽流速增加(在反应器倾卸或反应器内容物快速清空期间发生)。此外，将闪蒸容器和预备闪蒸罐(AFT)(或集料罐)组合成单个容器减少了聚烯烃制造中的投资成本和运转成本。

为了便于本技术的讨论，本公开内容以章节的形式给出。章节I介绍了示例性聚烯烃制备方法，其包括进料系统、反应器系统、分馏系统、稀释剂/单体回收系统和挤出/卸载系统。章节I给出了聚烯烃应用和最终应用的实例，并且讨论了聚烯烃制备方法的示例性控制。章节II讨论了示例性反应器系统和反应器倾卸的条件。章节III讨论了示例性稀释剂/单体回收系统，其接收反应器排放物(流出物)，并且包括示例性闪蒸室。章节IV讨论了聚合反应器排放物的连续出料(CTO)的实施。章节V总结了用于改进和操作聚烯烃制造方法的示例性方法，该方法结合了闪蒸室和预备闪蒸罐(AFT)(或集料罐)的功能。

I.聚烯烃制备方法-概述

现在转向附图，并且先参看图1，框图图示了用于制备聚烯烃的示例性制造方法10，所述聚烯烃诸如聚乙烯、聚丙烯和/或它们的共聚物。示例性制造方法10典型地是连续操作，但可以包括连续式和间歇式系统。示例性制造方法10的示例性额定容量为每年生产约4-8亿磅聚烯烃。示例性的每小时设计速率为每小时约50,000-100,000磅聚合/挤出的聚烯烃。然而，应该强调，本技术应用于具有这些示例性范围以外的额定容量和设计速率的聚烯烃制造方法。

各个供料者12可以经管道、卡车、圆筒、鼓形圆桶等将反应器原料14提供至制造系统10。供料者12可以包括现场外设施和/或现场设施，包括烯烃工厂、炼油厂、催化剂工厂等。可能的原料的实例包括烯烃单体和共聚单体(诸如乙烯、丙烯、丁烯、己烯、辛烯和癸烯)、稀释剂(诸如丙烷、异丁烷、正己烷和正庚烷)、链转移剂(诸如氢)、催化剂(诸如Ziegler-Natta催化剂、铬催化剂和茂金属催化剂)、助催化剂(诸如三乙基铝、三乙基硼和甲基铝氧烷)，和其他添加剂。在乙烯单体的情况下，示例性的乙烯原料可以经管道以约800-1450磅/表压平方英寸(psig)在45-65°F下供应。示例性的氢原料还可以经管道但以约900-1000psig在90-110°F下供应。当然，对于乙烯、氢和其他原料14，可以存在各种供应条件。

A.进料系统

供料者12典型地向反应器进料系统16提供原料14，其中原料14可以保存在诸如单体储罐和加料罐、稀释剂容器、催化剂罐、助催化剂圆筒和罐等等中。在系统16中，原料14在其作为进料18引入至聚合反应器中之前可以被处理或加工。例如，原料14，诸如单体、共聚单体和稀释剂，可以通过处理床(例如，分子筛床、铝填料等)传送以去除催化剂毒物。这样的催化剂毒物可以包括，例如，水、氧、一氧化碳、二氧化碳，和含硫、氧或卤素的有机化合物。烯烃单体和共聚单体可以是液体，气态或超临界流体，这取决于被进料的反应器类型。此外，应该注意，典型地仅利用相对小量的新鲜制造的稀释剂作为原料14，加料至聚合反应器的大部分稀释剂是从反应器流出物中回收的。

进料系统16可以制备或调节用于加入至聚合反应器中的其他原料14，诸如催化剂。例如，催化剂可以被活化，然后与催化剂制备罐中的稀释剂(例如，异丁烷或己烷)或矿物油混合。此外，进料系统16典型地提供计量和控制原料14至聚合物反应器中的加入速率，从而保持所需的反应器稳定性和/或获得所需的聚烯烃性质或制备速率。此外，在运转中，进料系统16还可以储存、处理和计量用于再循环至反应器的回收的反应器流出物。实际上，进料系统16中的操作通常接收原料14和回收的反应器流出流两者。总体上，原料14和回收的反应器流出物在进料系统16中加工并且作为原料流18(例如，单体、共聚单体、稀释剂、催化剂、助催化剂、氢、添加剂或其组合的物流)加料至反应器系统20。

B.反应器系统

反应器系统20可以包括一个或多个反应器容器，诸如液相或气相反应器。反应器系统20还可以包括液相反应器和气相反应器的组合。如果多个反应器构成反应器系统20，则反应器可以串联地、并联地或以任何其他合适的组合或结构配置。在聚合反应器容器中，一种或多种烯烃单体被聚合以形成包含聚合物颗粒物的产物，所述颗粒物典型地称为绒毛或颗粒。绒毛可以具有一种或多种感兴趣的熔融性能、物理性能、流变学性能和/或机械性能，诸如密度、熔融指数(MI)、熔体流动指数(MFR)、共聚物或共聚单体含量、模量和结晶度。可以选择反应器内的反应条件，诸如温度、压力、流速、机械搅拌、产物出料、组分浓度、聚合物制备速率等以获得所需的绒毛性能。

除了一种或多种烯烃单体以外，促进单体聚合的催化剂典型地加入至反应器中。催化剂可以是悬浮在反应器内的流体介质中的微粒。通常，可以使用Ziegler催化剂、Ziegler-Natta催化剂、茂金属和其他公知的聚烯烃催化剂，以及助催化剂。这样的催化剂的一个实例是二氧化硅载体上含有六价铬的氧化铬催化剂。例如，在制备催化剂和/或催化剂输送至聚合反应器的过程中，可以使用不含烯烃的稀释剂或矿物油。

此外，稀释剂可以进料至反应器中，典型地为液相反应器。稀释剂可以是惰性烃，诸如异丁烷、丙烷、正戊烷、异戊烷、新戊烷、正己烷、环己烷、环戊烷、甲基环戊烷、乙基环戊烷，等等，它们在反应条件下为液体。稀释剂的目的通常是悬浮反应器内的催化剂微粒和聚合物。如下面所解释的那样，稀释剂还可以用于反应器冲洗。一些聚合方法可能不采用单独的稀释剂，诸如在选择的聚丙烯制备例子中，其中丙烯单体本身用作稀释剂。

动力装置可以存在于反应器系统20的反应器内。例如，在液相反应器诸如回路浆料反应器内，叶轮可以形成流体介质内的湍流混合区。叶轮可以由电动机驱动从而推进流体介质以及流体介质内悬浮的任何催化剂、聚烯烃绒毛，或其他固体颗粒物通过反应器的闭合回路。类似地，在气相反应器内，诸如流化床反应器或活塞流动反应器，可以使用一个或多个桨叶或搅拌器来混合反应器内的固体微粒。

C.稀释剂/单体的回收、处理和再循环

系统20内反应器的排放物22可以包括聚合物绒毛以及非聚合物组分，诸如稀释剂、未反应的单体/共聚单体，和残留的催化剂。在某些实施方式中反应器的构造中，排放物22喷嘴和管道可以安装(例如，焊接)在切入至反应器壁中的龙头或孔中。通过排放物喷嘴离开反应器的排放物22可以随后被加工，诸如通过稀释剂/单体回收系统24，从而将非聚合物组分26(例如，稀释剂和未反应的单体)与聚合物绒毛28分离。稀释剂/单体可以在回收系统24闪蒸以将稀释剂/单体与绒毛28分离。

未处理的回收的非聚合物组分26(例如，稀释剂/单体)可以进一步被加工，诸如通过分馏系统30，从而去除不需要的重和轻组分。分馏的产物流32然后可以经进料系统16返回至反应器系统20。另一方面，非聚合物组分26可以绕过分馏系统30更直接地再循环至进料系统16(如附图标记34所示)，并且因此容许使用更小的分馏系统30。通常，在某些技术中，至少一些稀释剂在分馏系统30中加工从而在进料系统16中提供催化剂制备/输送，和在反应器系统20中提供反应器冲洗。在某些实施方式中，从反应器排放的稀释剂的至多80-95％在至聚合反应器的路线中绕过分馏系统。结果，可以减小分馏塔的尺寸和相关的投资成本和能量成本。

对于绒毛28，其可以在回收系统24内和在挤出/卸载系统36中进一步加工，从而将其制备用于装运至消费者40，典型地作为球粒38。尽管没有图示，回收系统24中的一般含有活性残留催化剂的聚合物颗粒中间体可以返回至反应器系统20以进一步聚合，诸如在不同类型的反应器中或在不同的反应条件下。聚烯烃制造方法10的聚合和稀释剂回收部分可以称为方法10的“湿”端42或“反应”侧，并且聚烯烃方法10的挤出/卸载36部分可以称为聚烯烃方法10的“干”端44或“精加工”侧。

D.挤出/卸载系统

在挤出/卸载系统36中，绒毛28典型地被挤出以制备具有所需的机械、物理和熔体特性的聚合物球粒38。挤出机进料可以包括添加剂，诸如UV抑制剂和过氧化物，它们被加入至绒毛产物28中从而给挤出的聚合物球粒32赋予所需的性质。挤出机/造粒机接收挤出机进料，包括一种或多种绒毛产物28和已经加入的任何添加剂。挤出机/造粒机加热并熔化挤出机进料，它们然后可以在压力下通过造粒机模具被挤出(例如，经双螺杆挤出机)以形成聚烯烃球粒。这样的球粒典型地在布置于造粒机的排放装置处或附近的水系统中冷却。

通常，聚烯烃球粒然后可以输送至产物卸载区，在此处球粒可以储存，与其他球粒共混，和/或卸载至有轨车、卡车、袋子等中，用于分销至消费者40。在聚乙烯的情况下，运送至消费者40的球粒38可以包括低密度聚乙烯(LDPE)、线性低密度聚乙烯(LLDPE)、中密度聚乙烯(MDPE)、高密度聚乙烯(HDPE)和增强聚乙烯。各种类型和级别的聚乙烯球粒38可以以美国得克萨斯州伍德兰的Chevron-PhillipsChemical Company LP的商标名

聚乙烯或MarFlex^TM聚乙烯在市场上销售。

E.消费者、应用和最终用途

聚烯烃(例如，聚乙烯)球粒38可以用于各种产品、部件、家用物品和其他物品的制造，包括胶粘剂(例如，热熔胶粘剂应用)、电线和电缆、农用薄膜、收缩薄膜、拉伸薄膜、食品包装膜、食品软包装、奶罐、冷冻食品包装、垃圾桶内衬、食品杂货袋、增固袋、塑料瓶、安全设备、涂料、玩具和容器组以及塑料产品。此外，应该强调，聚乙烯以外的聚烯烃，诸如聚丙烯，可以经由下面讨论的方法形成这样的部件和产品。

最终，由聚烯烃(例如，聚乙烯)球粒38形成的产品和部件可以被进一步加工和组装以分销和销售给消费者。例如，聚乙烯奶罐可以装满奶以分销给消费者，或油箱可以被组装至汽车中以分销和销售给消费者。为了在分销之前由球粒38形成最终产品或部件，球粒通常进行加工，诸如吹塑成型、注射成型、旋转成型、吹塑薄膜、流延薄膜、挤出(例如，片材挤出、管道和波纹挤出、涂布/层压挤出等)等。

1.吹塑成型、注射成型和旋转成型

吹塑成型是用来生产中空塑料部件的方法。该方法典型地采用吹塑成型设备，诸如往复式螺杆机、储料缸模头机，等等。吹塑成型方法可以被定制以满足消费者的需求，并且制造从上面提及的塑料奶瓶至汽车油箱的产品。同样，在注射成型中，产品和部件可以被成型用于宽范围的应用，仅举几个例子，包括容器、食品和化学品包装、玩具、汽车、板条箱、盖子和罩子。

旋转成型是通过将热施加于双向旋转的模具而用来形成中空部件的高温、低压方法。通常可应用于此方法中的聚乙烯球粒树脂是当被熔化以形成无气泡部分时在不存在压力的条件下一起流动的那些树脂。球粒38，诸如某些

HDPE和MDPE树脂，提供这样的流动特性，以及宽的加工范围。此外，适于旋转成型的这些聚乙烯树脂可以显示所需的低温冲击强度、良好的承载性质、和良好的紫外线(UV)稳定性。因此，旋转成型的

树脂的应用包括农用罐、工业化学罐、饮用水储罐、工业废物容器、娱乐设备、航海用品，以及更多应用。

2.下游挤出方法

还可以使用挤出方法。聚乙烯管道，例如，可以由聚乙烯球粒树脂挤出并且由于其耐化学性、相对容易安装、耐用性和成本优势等而用于许多应用中。实际上，塑料聚乙烯管道系统已经实现了广泛的应用，仅举几个例子，其用于给水干管、气体分配、暴雨水管和生活污水管、室内排水管道、电气管道、电力和通讯管道、冷却水管道、油井套管。具体地，通常占据用于管道的塑料的最大量聚烯烃组的高密度聚乙烯(HDPE)是坚韧的、耐磨的和可变形的(甚至在冰点以下温度)。此外，HDPE管道可以用于小直径管和直径至多达8英寸的管道。通常，聚乙烯球粒(树脂)可以供应用于压力管道市场，诸如天然气分配，和用于非压力管道市场，诸如管道和波纹管。

片材挤出是用于从各种球粒38树脂制造扁平塑料片材的技术。厚度相对薄的片材通常被热成形为各种包装应用诸如饮用杯、熟食容器、生产托盘、婴儿湿巾容器和人造奶油桶。片材挤出聚烯烃的其他市场包括利用用于工业和娱乐应用的相对厚的片材的那些，诸如，车厢内衬、垫板、汽车衬板、运动场设备和小船。挤出片材的第三个用途，例如，是用于土工膜中，其中扁平片材聚乙烯材料被结合成大的保存系统用于采矿应用和城市废物处置。最后，聚烯烃球粒还可以供应用于挤出涂布和层压工业。

3.吹塑薄膜和流延薄膜

吹塑薄膜方法是用于聚乙烯的相对多样化的转变系统。美国材料与试验协会(The American Society for Testing and Materials)(ASTM)规定膜的厚度小于0.254毫米(10密耳)。然而，吹塑薄膜方法可以制备厚度达0.5毫米(20密耳)和厚度更大的材料。此外，吹塑成型结合单层和/或多层共挤出技术为数个应用打下了基础。吹塑成型产品的优势性能可以包括，仅举几个例子，透明性、强度、可撕性、光学性能和韧性。应用可以包括食品和零售包装、工业包装和非包装应用，诸如农用膜、卫生膜等等。

流延薄膜方法与吹塑薄膜方法的不同之处可能在于快速淬火和有效单向定向能力。这些特性允许流延薄膜生产线例如以较高的生产速率运转，同时产生有益的光学性能。食品和零售包装中的应用利用了这些强度。

F.聚烯烃制备的示例性控制

制造系统10中的工艺变量可以经由阀门结构、控制系统等等自动地和/或手动地控制。通常，控制系统，诸如基于处理器的系统，可以有助于管理一定范围的聚烯烃制造系统10中的操作，诸如图1中表示的那些。聚烯烃制造设施可以包括中央控制室或场所，以及中央控制系统，诸如分布式控制系统(DCS)和/或可编程逻辑控制器(PLC)。当然，反应器系统20典型地采用基于处理器的系统，诸如DCS，并且还可以采用本领域中已知的先进的过程控制。进料系统16、稀释剂/单体回收系统24和分馏系统30还可以由DCS控制。在工厂的干端，挤出机和/或球粒卸载操作还可以经由基于处理器的系统(例如，DCS或PLC)控制。

DCS可以是简单的一种PLC，其远程地连接至位于室外办公场所的计算机。较大的系统可以是基于PLC的，但也由专门设计的机柜组成，所述机柜包含用来提供输入/输出(I/O)的设备和通信装置。分布式系统可以允许当中央控制设施离线或丧失通信能力时远程网点独立于该中央控制设施操作。远程网点可以存储用于在此类故障的事件时操作的过程数据。

制造方法10中的一个或多个控制系统可以包括适当的硬件、软件逻辑和代码，从而与各种工艺设备、控制阀、管道、仪表装置等连接，以便于测量和控制工艺变量，执行控制方案，进行计算，等等。可以提供本领域普通技术人员已知的多种仪表设备以测量工艺变量，诸如压力、温度、流速、流体组成、固体等等，并且将信号发送控制系统，在控制系统中测量的数据可以被操作者读取和/或用作各种控制操作中的输入。取决于应用和其他因素，工艺变量的指示可以由操作者在本地或远程读取，并且经由控制系统用于各种控制目的。

控制系统可以是有线的和/或无线的，并且提供集中控制的优势，同时保留了分布式或局部控制的能力。组件可以包括仪表设备、远程发射机、远程控制面板(例如，远程传输装置或RTU’s)、输入/输出(I/O)装置、通信媒介(例如，电缆或无线连接，网络等)、中央控制面板或设施等等。远程控制面板、I/O装置和其他转换装置可以在一侧与工艺或设备连接，而在另一侧与控制系统连接。此外，如指出的那样，控制系统典型地包括用于控制的硬件/软件、接口、数据库管理等。例如，在运转中，控制系统可以使用通信协议诸如以太网(Ethernet)或其他开放的标准，或专有标准，发送数据和指令，这取决于DCS厂家。专有协议可能需要专用设备来执行其功能。

聚烯烃制造设施典型地具有控制室，工厂管理者、工程师、技术人员、监察员和/或操作者等从该控制室监视和控制进程。当使用DCS时，控制室可以是活动中心，有助于有效地监视和控制该进程或设施。控制室和DCS可以包含人机界面(Human Machine Interface)(HMI)，该人机界面是计算机，例如，运行专用软件从而为控制系统提供用户-界面。HMI可以随着厂商而变化，并且为用户呈现远程进程的图形形式。存在多个HMI控制台或工作站，它们对数据具有不同的访问程度。授权方案通常提供安全程度，确保仅严格受训的和经授权的人员经由HMI和控制系统操作设施的各个部分。

II.聚合反应器系统

A.反应器结构

参看图2，图示了示例性的(图1的)聚合反应器系统20和(也是图1的)稀释剂/单体回收系统24的工艺流程图。如上所讨论的，反应器系统20可以包括一个或多个聚合反应器，它们又可以为相同或不同的类型。此外，在多个反应器系统中，反应器可以串联或并联配置。不管反应器系统20包括哪种类型的反应器，均产生聚烯烃颗粒产物，该产物在本文中通常称为“绒毛”。为了便于说明，下面的实施例的范围限于具体的反应器类型并限于单一反应器或简单的组合，这些类型相信是本领域技术人员所熟悉的。然而，对于本领域技术人员，本技术可以简单地和容易地应用于更复杂的反应器配置，诸如涉及附加的反应器、不同的反应器类型、和/或交替排列的反应器或反应器类型的那些。这样的配置被认为完全在本发明的范围内。

一种反应器类型包括其中在液相中发生聚合的反应器。这样的液相反应器的实例包括高压釜、沸腾液体池反应器(boiling liquid-pool reactors)、回路浆料反应器等。为简单起见，用于制备聚乙烯(以及其共聚单体)的回路浆料反应器210将在本技术的背景下讨论，尽管要理解的是本技术可以类似地应用于其他类型的液相反应器。

回路浆料反应器210通常由平滑的弯头或弯管连接的多个管道节段构成。反应器210可以用来在淤浆条件下进行聚乙烯聚合，在该条件下聚烯烃诸如聚乙烯或聚丙烯的不溶微粒在流体介质中形成并且作为浆料悬浮直至被去除。动力装置，诸如泵214，使流体浆料在反应器210中循环。泵214的实例是直列式轴流泵(in-line axial flow pump)，其泵轮布置在反应器210的内部从而形成流体介质内的湍流混合区。泵轮还可以协助推进流体介质以足够的速率通过反应器的闭合回路，从而使固体颗粒物诸如催化剂或聚烯烃产物悬浮在流体介质内。泵轮可以由电动机216或其他动力驱动。

反应器210内的流体介质可以包括烯烃单体和共聚单体、稀释剂、助催化剂(例如，三乙基硼、甲基铝氧烷、烷基类诸如三乙基铝等)、分子量控制剂(例如，氢)，和任何其他所需的共反应剂或添加剂。此类烯烃单体和共聚单体通常是每分子具有至多10个碳原子并且一般在比4-位更接近双键的位置处没有支链的1-烯烃。单体和共聚单体的实例包括乙烯、丙烯、丙烯、丁烯、1-戊烯、1-己烯、1-辛烯和1-癸烯。此外，典型的稀释剂是惰性的烃，其在反应条件下为液体，并且包括，例如，异丁烷、丙烷、正丁烷、正戊烷、异戊烷、新戊烷、正己烷、环己烷、环戊烷、甲基环戊烷、乙基环己烷等。这些组分经特定位置处的入口或管道加入至反应器内部，诸如在原料流218处所绘，其通常对应于图1的原料流18之一。

同样，催化剂，诸如先前所讨论的那些，可以经合适位置处的管道加入至反应器210，诸如原料流88处所绘，其可以包括稀释剂载体，并且也通常对应于图1的原料流18之一。用于聚合存在的乙烯单体和共聚单体的催化剂的实例包括二氧化硅载体上的含有六价铬(或Cr⁺²)的氧化铬。应该解释的是，在某些实施方式中，催化剂原料中的铬在聚烯烃设施中作为Cr⁺³接收。此催化剂可以进行一氧化碳(CO)活化过程，导致价位改变为活化催化剂中的Cr⁺⁶。随后，在反应器中聚合期间，由于反应器中聚合内容物中单体(例如，乙烯)的存在，活化催化剂中的Cr⁺⁶价位改变为Cr⁺²有利地，催化剂中的Cr⁺²位点对于聚合是有活性的。然而，应该强调，如先前所讨论的，可以采用铬系统以外的各种催化剂系统。

总之，反应器中加入的组分通常由反应器210内的流体介质构成，在所述流体介质内催化剂是悬浮的微粒。调节反应条件，诸如温度、压力和反应剂浓度，以便有助于反应器中聚烯烃的所需性质和制备速率，从而控制反应器的稳定性，等。温度典型地保持在聚合物产物将变成溶液的水平以下。如指出的那样，由于聚合反应的放热性质，冷却流体可以通过部分回路浆料反应器210周围的夹套212循环以去除多余的热，从而将温度保持在所需的范围内，通常为150°F至250°F(65C至121C)。同样，可以将压力调节在所需的压力范围内，通常为100至800psig，典型地为450-700psig。

当聚合反应在反应器210内进行时，单体(例如，乙烯)和共聚单体(例如，1-己烯)聚合以形成聚烯烃(例如，聚乙烯)聚合物，其在反应温度下在流体介质中基本上不溶，从而形成固体颗粒物在介质内的浆料。这些固体聚烯烃颗粒物可以经沉降管或其他方式，诸如连续出料，如所绘的排放流22，从反应器210中去除。在下游加工中，从反应器排放的聚烯烃可以从浆料中萃取并纯化。

B.反应器中聚烯烃的粒度

反应器中聚烯烃绒毛的粒度范围或分布可根据采用的聚合催化剂、聚合物产物和反应条件而变化。例如，Englehard Lynx 100催化剂平均产生的聚合物微粒比使用Davidson 969 MS铬催化剂产生的聚合物微粒小。通常，可以采用这样的催化剂：由于催化剂尺寸、形状、反应表面积或其他催化剂活性特性，其产生处于所需尺寸范围内的微粒。具体地，由催化剂产生的聚合物微粒的尺寸通常随着催化剂微粒尺寸而成比例地变化；即，较小的催化剂通常产生较小的聚合物微粒。不同尺寸的聚合物微粒的重量百分比可以在催化剂之间有所变化，并且通常与催化剂微粒尺寸相对应。此外，可以调整反应器运行条件，诸如浆料密度、温度、停留时间等，从而调节粒度分布。

粒度分布通常被规定为在反应条件下运转的回路浆料反应器中保持合适的浆料条件，所述反应条件诸如关于图1所讨论的那些。此外，粒度分布通常被规定为有助于聚烯烃绒毛的下游加工。具体地，可以指定粒度范围以减少极大微粒的存在，极大微粒可能使下游设备结垢，所述下游设备包括闪蒸容器(或闪蒸室、闪蒸分离器等)、清洗塔，等等。此较大微粒的减少有助于去除反应器集料罐或预备闪蒸罐(AFT)。

在一个实施方式中，催化剂和采用的运转条件产生小于1wt％的大于1,500μ横径(across)的聚合物微粒。在另一个实施方式中，小于5wt％的聚合物微粒大于1000μ横径。还在另一个实施方式中，小于0.1wt％的聚合物微粒大于1,500μ横径和/或小于0.5wt％的聚合物微粒大于1000μ横径。在另一个极端，为了避免与过多数量的细小微粒相关的问题，在一个实施方式中，小于5wt％的聚合物微粒小于100μ横径，并且在另一个实施方式中，小于0.5wt％的聚合物微粒小于100μ横径。此外，还在另一个实施方式中，超过70wt％的聚合物微粒在300μ和500μ横径之间，并且在其他的实施方式中，超过80wt％的聚合物微粒在300μ和500μ横径之间。还在另一个实施方式中，超过90wt％的聚合物微粒在300μ和500μ横径之间。

III.稀释剂/单体回收系统

A.闪蒸室

来自反应器210的排放物22可以流动通过在线急速加热器222并且流至闪蒸室224中。在线急速加热器222可以是环绕管，其使用例如蒸汽或蒸汽冷凝物作为加热介质，从而为排放物22提供间接加热。因此，回路浆料反应器210流出物(排放物22)在其被引入至闪蒸室224之前被加热。此外，在排放物22进入闪蒸室224之前，水或其他催化剂毒物可以被注入至排放物22中，从而使排放物22流中的任何残留催化剂失活。因为从定义来看，这些注入的组分是催化剂毒物，因此它们典型地从再循环至反应器210的任何回收物质(例如，单体或稀释剂)中完全去除，或至少基本上去除。

在闪蒸室224中，反应器排放物22的大多数非固体组分作为闪蒸气体226中的蒸汽在塔顶被移除。注意，正是此再循环的闪蒸气体226可以在到达反应器210(即，经进料系统16)的路线中绕过分馏系统。在聚烯烃制备中，此蒸汽典型地主要为稀释剂，诸如先前提及的异丁烷或其他稀释剂。其还可以包含未反应的单体(例如，乙烯)和其他轻组分，以及未反应的共聚单体(例如，1-己烯、丁烯、1-戊烯、1-辛烯和1-癸烯)和其他重组分(例如，己烷和低聚物)。通常，轻组分或“轻成分(lights)”可以被定义为沸点比采用的稀释剂低的那些轻组分。相反，重组分或“重成分(heavies)”可以被定义为沸点比稀释剂高的那些组分。闪蒸气体226的示例性近似组成为94wt.％异丁烷、5wt.％乙烯和1wt.％其他组分。绒毛的水平或体积可以在闪蒸室224中保持，从而给予绒毛在室224中附加的停留时间，以有助于分离夹带在多孔绒毛微粒中的液体和蒸汽。

闪蒸气体226可以在固体去除设备244(参见例如图6)诸如旋风分离器、袋式滤器等中加工，在该设备中夹带的绒毛固体(例如，典型地为细小微粒或细料)被去除并返回至闪蒸室224或至下游设备，诸如下面讨论的清洗塔228。例如，闪蒸气体226还可以移动通过脱氧床。此外，闪蒸气体226在其再循环至进料系统16或分馏系统30之前可以在热交换器246(例如，壳管结构)中冷却或冷凝。为了减小分馏系统30的尺寸和成本，一部分闪蒸气体226、处理的闪蒸气体226A和/或冷凝的闪蒸气体226B可以绕过分馏系统30并且经进料系统16更直接地返回(例如，经图1的管线34)至反应器210。

热交换器246可以具有冷却剂供应管线248和冷却剂回收管线250。例如，采用的冷却剂可以是冷却塔水。本技术可以为热交换器248(冷凝器)提供增加的尺寸，从而容纳从反应器(在倾卸或异常运转中)排放至闪蒸容器224(代替集料容器46)的附加量的稀释剂和单体。

对于闪蒸室224中的固体(聚合物)，它们带有小量夹带的稀释剂(和单体)，其被移除并且经固体排放物230传送至清洗塔228。本领域普通技术人员要理解的是，固体排放物230管道可以包括阀门结构，其允许聚合物向下流动通过管道，同时降低蒸汽在清洗塔228和闪蒸室224之间流动的可能性。例如，一个或多个旋转阀或循环阀可以布置在固体排放物230管道上。此外，一个或多个相对小的绒毛(清洗)室也可以布置在管道上。按照惯例，来自闪蒸室的绒毛固体已经排放至低压闪蒸室，较低压力的闪蒸气体需要压缩以再循环至分馏系统30和反应器。然而，低压闪蒸(和相关的压缩)的去除使得来自闪蒸室224的绒毛固体从闪蒸室224排放至清洗塔228。这种至清洗塔的排放可以包括合适的阀门结构、清洗室，或简单地包括管道，等等。

B.清洗塔

加料至清洗塔228的大部分固体典型地是离开闪蒸室224的固体排放物230(聚烯烃绒毛)。清洗塔228的目的是从进入的固体流中去除残余的烃，并且提供基本上清洁的聚合物绒毛232。绒毛232可以运输或传送至挤出/卸载系统36用于转变成为球粒38，并且作为聚烯烃球粒树脂分销和销售给消费者40。通常，从清洗塔228作为聚合物绒毛232排放的经处理的聚合物微粒可以采用常规的完成工序，诸如螺杆挤出机，在挤出/卸载系统36中加工(图1)。

在图示的示例性清洗塔系统中，氮循环通过清洗塔228从而经塔顶排放物234去除残余的烃。此排放物234可以通过分离装置236诸如膜回收装置、变压吸附装置、冷冻装置等传送，从而经氮流238回收氮，并且将分离的烃流240排放为至分馏系统30的进料。在本领域中，分离装置236可以已知为异丁烷氮回收装置(Isobutane Nitrogen Recovery Unit)(INRU)。此外，新鲜氮242可以加入至氮回路中以补偿清洗塔228系统中的氮损失。最后，应该注意的是，烃流240可以有益地提供至分馏系统30的进料。例如，从分离装置236排放的烃流240可以获得烃原料，其可以被加工以得到催化剂制备中使用的不含烯烃的稀释剂。

C.备用结构

本领域普通技术人员要理解的是，在稀释剂/单体回收系统24中可以采用各种结构。例如，来自闪蒸室224的固体排放物230可以传送至另一个反应器(例如，气相反应器)而不是传送至清洗塔228或低压闪蒸室。如果排放至另一个反应器，催化剂毒物可以不在排放物22中的上游注入，并且，因此，残留的活性催化剂仍然用于进一步聚合。

在另一个结构中，清洗塔228可以从回收系统20中去除，并且与下游的挤出机加料罐组合。如果需要，可以重新安置与清洗塔228连接的分离装置236从而适应挤出机加料罐。因此，闪蒸室224中的高加工压力可以用来将固体排放物230中的绒毛微粒输送至挤出/卸载系统36，去除了传统用来将绒毛232输送至挤出/卸载系统的鼓风系统(和相关的电消耗)。另外，闪蒸室224中的加工压力可以用来在密相运输装置中运输绒毛微粒，因此降低了流动微粒的速度并且减少了运输对微粒的损坏。

D.组合的闪蒸室/反应器集料罐

图2图示了用于接收在异常或倾卸事件期间来自反应器的浆料排放物48的常规集料容器46。浆料倾卸排放物48可以位于围绕环管反应器210的一个或或多个位置处。卸料阀或安全阀可以排放至集料容器46，例如，在浆料循环停止、环管反应器210的压力过高等期间。在集料容器46中，浆料的液体部分闪蒸并且排放在塔顶流50中，至火炬，例如，用于燃烧，或例如，至其他系统以减少排放和/或回收能量。固体和任何夹带的烃可以经固体流52排出集料容器46的底部。典型地，如讨论的那样，固体流52通常不回收而被废弃。根据本技术，可去除集料容器46。相反，在异常运转期间反应室浆料的倾卸或反应器浆料的排放可以通过正常排放物22(例如，连续出料)排放至闪蒸容器224。闪蒸室224和相关设备(例如，塔顶冷凝器)可以制成相应的大小。

在常规结构中，反应器浆料或固体也可以从环管反应器210下游系统的其他点进入集料容器46。例如，如附图标记54A、54B和54C所指示，集料容器46可以从与连续出料下游的反应器排放物22连接的管道54A、闪蒸管线222下游和闪蒸容器224上游的管道54B、和/或在闪蒸容器224下游和清洗塔228上游排放的管道54C接收浆料或聚合物。然而，同样，由于在某些实施方式中去除了集料容器46，闪蒸容器224可以容纳来自环管反应器210(通过排放物22和闪蒸管线222、正常运转流路)的倾卸排放物。

IV.反应器流出物排放的连续出料

图3-5图示了反应器排放物22的连续出料(CTO)机构。相对于沉降管结构，CTO机构通常为在反应器启动和停机期间离开反应器的聚烯烃绒毛提供更合乎需要的粒度分布。过大聚烯烃微粒存在的减少使得减少了启动和停机期间反应器集料罐和预备闪蒸罐(AFT)的使用。参看图3，绘制了布置在回路浆料反应器210的管状弯头处的连续出料机构280。连续出料机构280包括出料筒282、浆料排出管线284、紧急截止阀285、调节流动的比例自动控制阀286和冲洗管线287。反应器210可以充满“液体”运转，并且因为反应器液体内容物可稍微压缩，因此对通过系统的液体的压力控制可以采用阀门来实现。此外，在稀释剂输入基本上保持恒定时，比例自动控制阀286可以用来控制连续排出速率并且将总反应器压力保持在指定的设定点内。

参看图4，其沿图3的剖面线5-5所取，图示了具有连续出料机构280的平滑弯曲的管状弯头。因此，图示的管状弯头可以被认为是携带配件的弯头。如所示的那样。该机构包括出料筒282，在此例中，其以直角附接在弯头的外表面的切线上。此外，浆料排出管线284连接至筒282。柱塞阀288布置在出料筒282内，其可以用于至少两个目的。首先，如果其一直不被聚合物淤塞，其可以提供用于出料筒的清除机构。其次，其可以用作用于整个连续出料组件的截止阀。

图5显示了出料筒282的附接方位，其切线地固定于弯头的弯曲部分和浆料流刚刚转向上之前的点处。例如，朝向内表面的开口可以是椭圆形的，并且可以进行进一步扩大以改善固体出料。应该注意的是，可以实现出料筒282的各种附接方位。例如，该筒可以垂直于如图4中所示的反应器弯头的切线，或与如图5中所绘制的反应器弯头外表面成切线地或以其间的任何角度附接于反应器210。筒282可以被截断以与反应器的内表面平齐或可以延伸至反应器中。一种用于筒282的实施方式是其连接端以45度角被截断。在此情况下，其可以被安装使得45度切口的较短边缘被置于与反应器210弯头外径相齐平并且45度切口的较长边缘突出至反应器流中。这可以有助于从反应器中俘获更多的固体和较少的稀释剂，因此进一步增加了排放的浆料的固体浓度。可以实施其他方位和位置。

V.反应器和稀释剂/单体回收系统的升级和操作

本技术适于集料罐(有时标为预备闪蒸罐)和闪蒸室224的功能的组合。这可以有益地减少与建造聚烯烃制造设施相关的投资成本。其他优势可以包括减少在反应器倾卸情况期间传送至火炬的气体和减少一些设施处的火炬尺寸。尽管本技术可以采用传统的环管反应器的沉降管排放，但使用闪蒸室224来适应反应器倾卸情况，从反应器的连续排放可能更为有益。如所讨论的那样，这是由于来自连续排放的排放物的粒度分布一般较好的缘故(即，聚合物的团块和大块较少)。应该注意的是，在聚合物大块和不需要的物质从反应器210排放至闪蒸室224的情况下，可以对闪蒸容器224设置清除设施。

此外，由于在反应器倾卸情况下聚合物浆料传送至闪蒸罐224而不是集料容器46，减少了作为废料传送出去的聚合物(即，将从集料罐46排放至处置用废料容器的物质)的量。由于反应器倾卸产生的废弃聚合物可以占环管反应器的整个使用寿命中产生的聚烯烃的达1％或更多。使用本技术，例如，在反应器倾卸期间从反应器接收的聚合物可以有益地作为不合格的球粒回收和挤出。

另外，聚合物从闪蒸容器224至清洗塔(或至低压闪蒸容器)的运输可以经过长的距离。这是因为与之前的集料容器46中获得的低压相比，闪蒸容器224中的压力较高。有利地，此较高的压差可以允许组合的集料罐/闪蒸罐位于地面上从而减少容器支撑结构和相关的成本。

闪蒸室224顶部的固体去除除设备244可以增加尺寸以处理增加的闪蒸气体流，该闪蒸气体流可以在反应器倾卸事件期间获得。参看图6，图示了示例性的固体去除设备244。来自闪蒸室224的闪蒸气体226可以进入旋风分离器258(例如，破坏闪蒸气体226中的大部分夹带固体的高效旋风分离器226)。例如，固体流260可以在旋风分离器258的底部处排放并且再循环至清洗塔228。离开旋风分离器258的顶部的闪蒸气体226C可以进入袋式滤器262，在此处任何附加的固体从袋式滤器262的底部经固体排放物264被去除。例如，闪蒸气体226B然后可以离开袋式滤器262的顶部至到达热交换器246(例如，在图2的图示实施方式中)、分馏系统30和/或进料系统16(例如，经物流34)的路线中。应该注意，闪蒸气体226B在进入热交换器246(例如，冷凝器)、分馏系统30和/或进料系统16之前可以被进一步加工，诸如在脱氧床中。

在某些实施方式中，在反应器倾卸事件中绕过袋式滤器262可能是有益的。换句话说，尽管高效旋风分离器258可以适应于在反应器倾卸情况期间获得的增加的闪蒸气体226流，但在某些事件中袋式滤器262的尺寸可能不够大。因此，旁路管线266和旁通阀268图示用于绕过袋式滤器262。另一方面，袋式滤器262可以增加尺寸以适应在反应器倾卸事件中从环管反应器210排放的闪蒸气体226流。

尽管本发明可能易于作出各种变型和可选形式，但本文已经借助于附图中的实施例显示了具体实施方式并且对其进行详细地描述。然而，应该理解的是本发明不意图限于公开的特定形式。而是，本发明要涵盖落在本发明的精神和范围内的所有变型、等价形式和可选形式，本发明的精神和范围由所附权利要求限定。

Claims (20)

1.一种聚烯烃制备系统，包括：

聚合反应器，其被配置成将烯烃单体聚合成聚烯烃固体并且排出包含所述聚烯烃固体的聚合物浆料；

闪蒸容器，其被配置成接收在正常运转期间和在反应器倾卸期间排出的聚合物浆料，所述闪蒸容器被配置成排出所述聚合物浆料的蒸发烃；和

热交换器，其被配置成接收和冷凝从所述闪蒸容器排出的蒸发烃。

2.如权利要求1所述的聚烯烃制备系统，其中所述反应器倾卸包括在约10分钟至约30分钟内基本清空所述聚合反应器。

3.如权利要求1所述的聚烯烃制备系统，其中所述闪蒸容器的大小被制成为至少容纳在所述反应器倾卸期间从所述聚合反应器中排出的所述聚烯烃固体。

4.如权利要求1所述的聚烯烃制备系统，其中所述闪蒸容器被配置成将所述聚烯烃固体排放至清洗塔。

5.如权利要求1所述的聚烯烃制备系统，其中所述闪蒸容器将在所述反应器倾卸期间从所述聚合反应器中排出的大部分烃作为塔顶蒸汽排出。

6.如权利要求1所述的聚烯烃制备系统，其中所述热交换器的大小被制成为适应于所述反应器倾卸期间从所述闪蒸容器塔顶排出的烃蒸汽的流速。

7.如权利要求1所述的聚烯烃制备系统，其中所述聚合反应器不与反应器集料罐或预备闪蒸罐(AFT)连接。

8.一种操作聚烯烃制备过程的方法，包括：

在催化剂的存在下在聚合反应器中聚合单体以形成聚烯烃；

在正常运转期间在闪蒸容器中加工所述聚合反应器的流出物；

在反应器倾卸期间在所述闪蒸容器中加工所述聚合反应器的流出物；以及

在反应器倾卸期间从所述聚合反应器排出的所述流出物中回收大部分聚烯烃和烃。

9.如权利要求8所述的方法，其中回收包括将所述烃再循环至所述聚合反应器。

10.如权利要求8所述的方法，其中回收包括冷凝从所述闪蒸容器中排出的烃蒸汽。

11.如权利要求8所述的方法，其中回收包括将所述聚烯烃从所述闪蒸容器运输至清洗塔。

12.如权利要求8所述的方法，其中所述聚合反应器不与反应器集料罐或预备闪蒸罐(AFT)连通。

13.如权利要求8所述的方法，其中所述反应器倾卸包括在约10分钟至约30分钟内清空所述聚合反应器的内容物。

14.一种制造包含聚烯烃的产品的方法，所述方法包括步骤：

制造产品，所述产品的至少一部分包含聚烯烃，其中所述聚烯烃由包括以下步骤的方法产生：

在催化剂的存在下在聚合反应器中聚合单体以形成聚烯烃；

在正常运转期间在闪蒸容器中加工所述聚合反应器的流出物；

在反应器倾卸期间在所述闪蒸容器中加工所述聚合反应器的流出物；以及

在反应器倾卸期间从所述聚合反应器排出的所述流出物中回收大部分聚烯烃和烃。

15.如权利要求14所述的方法，其中所述制造步骤包括处理聚烯烃以形成所述产品或形成所述产品的聚烯烃组分或其组合的步骤。

16.如权利要求14所述的方法，其中处理步骤包括以下步骤：共混、加热、熔化、复合、挤出、注射成型、精密成型、吹塑成型、形成膜、形成涂层或掺入添加剂，或其任意组合。

17.如权利要求14所述的方法，其中回收包括将所述烃再循环至所述聚合反应器。

18.如权利要求14所述的方法，其中回收包括将所述聚烯烃从所述闪蒸容器运输至清洗塔。

19.如权利要求14所述的方法，其中所述聚合反应器不与反应器集料罐或预备闪蒸罐(AFT)连通。

20.如权利要求14所述的方法，其中所述反应器倾卸包括在约10分钟至约30分钟内清空所述聚合反应器。

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