MX2011002451A - Sistema y metodo para desinventario de reactor de polimerizacion. - Google Patents

Abstract

Una cámara de despresurización dimensionada para recibir el efluente descargado dese un reactor de poliolefina durante la operación normal del reactor y durante un vaciado de reactor, eliminando ventajosamente un tanque de vaciado de reactor o tanque de despresurización alterno de la distribución de equipo de un proceso de manufactura de poliolefina. La cámara de despresurización se dimensiona para contener al menos los sólidos de poliolefina descargados del reactor. Un condensador fluidamente acoplado a una porción superior de la cámara de despresurización se dimensiona para condensar la velocidad de flujo del hidrocarburo vaporizado (por ejemplo, diluyente, monómero, etc.) descargado arriba de la cámara de despresurización durante la operación normal y durante el vaciado de reactor.

Description

SISTEMA Y MÉTODO PARA DESINVENTARIO DE REACTOR DE POLIMERIZACIÓN CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere generalmente a la producción de poliolefina y, más específicamente, a acomodar eficientemente el desinventario rápido del reactor de polimerización en una condición inesperada (es decir, un vaciado de reactor) .

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Esta sección se propone para introducir al lector a aspectos del arte que pueden estar relacionados con los aspectos de la presente invención, los cuales se describen y/o reivindican posteriormente. Esta discusión se cree que es nociva para proveer al lector con información antecedente para facilitar un mejor entendimiento de los diversos aspectos de la presente invención. Por consiguiente, se deberá entender que estas declaraciones serán leídas en este punto de vista, y no como admisiones de la técnica previa.

Ya que las tecnologías químicas y petroquímicas han avanzado, los productos de estas tecnologías han llegado a ser incrementadamente predominantes en la sociedad. En particular, ya que las técnicas para unir bloques de construcción molecular simples en cadenas más largas (o polímeros) han avanzado, los productos poliméricos, típicamente en la forma de varios plásticos, se han incorporado incrementadamente en varios artículos todos los días. Por ejemplos, los polímeros de poliolefina, tales como polietileno, polipropileno, y sus copolímeros, se usan para envasado para venta al menudeo y farmacéutico, envasado de alimentos y bebidas (tales como botellas de jugo y gaseosas) , contenedores domésticos (tales como baldes y cajas) , artículos domésticos (tales como aparatos, muebles, alfombras, y juguetes), componentes automotrices, tuberías, conductos, y varios productos industriales.

Los tipos específicos de poliolefinas , tal como polietileno de alta densidad (HDPE) , tienen aplicaciones particulares en la manufactura de artículos moldeados por soplado o moldeados por inyección, tales como contenedores de comidas y bebidas, película, y tubería de plástico. Otros tipos de poliolefinas , tales como polietileno de baja densidad (LDPE) , polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) , polipropileno isotáctico (iPP) , y polipropileno sindiotáctico (sPP) también son adecuados para aplicaciones similares. Los requerimientos mecánicos de la aplicación, tales como resistencia a la tracción y densidad, y/o los requerimientos químicos, tales como estabilidad térmica, peso molecular, y reactividad química, típicamente determinan que tipo de poliolefina es adecuada.

Un beneficio de la construcción de poliolefina, como se puede deducir a partir de la lista de usos anteriores, es que generalmente no es reactiva con los artículos o productos con los cuales está en contacto. Esto permite que los productos de poliolefina sean usados en contextos residenciales, comerciales, e industriales, incluyendo almacenamiento y transportación de alimentos y bebidas, aparatos electrónicos de consumo, agricultura, transporte, y construcción vehicular. La amplia variedad de usos residenciales, comerciales e industriales para poliolefinas se ha traducido en una demanda sustancial de poliolefina bruta la cual se puede extruir, inyectar, soplar o formar de otra manera en un producto o componente consumible final.

Para satisfacer esta demanda, existen varios procesos por los cuales las olefinas se pueden polimerizar para formar poliolefinas. Típicamente, estos procesos son realizados en o cerca de las instalaciones petroquímicas, las cuales ya tienen acceso a. las moléculas de olefina de cadena corta (monómeros y comonómeros) tales como etileno, propileno, buteno, penteno, hexeno, octeno, deceno, y otros bloques de construcción de los polímeros de poliolefina mucho más largos. Estos monómeros y comonómeros se pueden polimerizar en un reactor de polimerización de fase liquida y/o reactor de polimerización de fase gaseosa para formar un producto que comprende particulados sólidos de polímero (poliolefina) , típicamente llamados pelusa o granulos. La pelusa puede poseer una o más propiedades de fusión, físicas, reológicas, y/o mecánicas de interés, tales como densidad, índice de fusión (MI) , velocidad de flujo de fusión (MRI) , contenido de copolímero, contenido de comonómero, módulo, y cristalinidad. Las condiciones de reacción dentro del reactor, tales como temperatura, presión, concentraciones químicas, velocidad de producción de polímero, etcétera, se pueden seleccionar para lograr las propiedades de la pelusa deseadas.

Además de uno o más monómeros de olefina, se puede agregar al reactor un catalizador para facilitar la polimerización de los monómeros. Por ejemplo, el catalizador puede ser una partícula agregada vía una corriente de alimentación de reactor, y una vez agregada, se suspende en el medio de fluido dentro del reactor. Un ejemplo de tal catalizador es un óxido de cromo que contiene cromo hexavalente en un soporte de sílice. Además, un diluyente se puéde introducir en el reactor. El diluyente puede ser un hidrocarburo inerte, tales como isobutano, propano, n-pentano, i-pentano, neopentano, y n-hexano, el cual es líquido a condiciones de reacción. Sin embargo, algunos procesos de polimerización no pueden emplear un diluyente separado, tal como en el caso de los ejemplos seleccionados de producción de polipropileno donde el monómero de propileno por sí solo actúa como el diluyente.

La descarga del reactor típicamente incluye la pelusa de polímero así como componentes no poliméricos, tal como el monómero de olefina sin reaccionar (y comonómero) , diluyente, etcétera. En el caso de la producción de polietileno, los componentes no poliméricos típicamente comprenden principalmente diluyente, tal como isobutano, que tiene una pequeña cantidad de etileno sin reaccionar (por ejemplo, 5% en peso) . Esta corriente de descarga generalmente es procesada, tal como por un sistema de recuperación de diluyente/monómero , para separar los componentes no poliméricos de la pelusa de polímero. El diluyente recuperado, monómero sin reaccionar, y otros componentes no poliméricos del sistema de recuperación se pueden tratar, tal como por lechos de tratamiento y/o un sistema de fraccionamiento, y finalmente regresar como alimentación purificada o tratada al reactor. Algunos de los componentes se pueden quemar o regresar al proveedor, tal como una planta de manufactura de olefina o refinería de petróleo. En lo que respecta al polímero recuperado (sólidos) , el polímero se puede tratar para desactivar el catalizador residual, remover los hidrocarburos arrastrados, secar el polímero, y granular el polímero en un extrusor, entre otras, antes que el polímero sea enviado al cliente.

Afortunadamente, los avances tecnológicos durante los años en las materias primas, diseño y operación de equipo, y similares, han proporcionado grandes pasos en la reducción de los costos de operación y capital de los sistemas de manufactura de poliolefina. Sin embargo, los negocios competitivos de la producción de poliolefina impulsan a los fabricantes a mejorar sus procesos para disminuir los costos de operación y capital. Además, en una industria donde billones de libras de producto de poliolefina se producen por año, pequeños mejoramientos increméntales, por ejemplo, en la actividad del catalizador, rendimiento del monómero, eficiencia de energía, recuperación del diluyente, etcétera, pueden generar ahorros de costo significativos en la manufactura de poliolefinas .

SUMARIO DE LA INVENCIÓN Un área en necesidad del mejoramiento es la recuperación de polímero e hidrocarburo (por ejemplo, diluyente, monómero, etc . ) descargado del reactor durante la operación anormal o una condición inesperada. El reactor tipo bucle puede ser vaciado (es decir, rápidamente desinventariar) durante ciertas condiciones inesperadas, tal como un corte de energía eléctrica, pérdida de circulación en el reactor tipo bucle (por ejemplo, debido al paro de la bomba de bucle) , pérdida del flujo de refrigerante a las camisas del reactor, sobrepresión del reactor, etcétera. En estos eventos, el reactor puede ser vaciado (rápidamente desinventariado) para evitar la obstrucción, atascamiento y/o fusión de los sólidos de polímero en el reactor. En efecto, con la pérdida de circulación y la velocidad de la pasta aguada asociada, por ejemplo, la transferencia de calor desde los contenidos del reactor al medio de enfriamiento (por ejemplo, agua) en la camisa es significativamente reducida. De nuevo, en este y otros escenarios de operación anormales, el reactor se puede vaciar a un tanque de vaciado de reactor, tanque de despresurización alterno, tanque de desfogue, etc. en lugar de descargar al tanque de despresurización empleado durante la operación normal para recibir la pasta aguada de producto del reactor tipo bucle. Desafortunadamente, los contenidos del reactor enviados a un tanque de vaciado no se pueden recuperar .

Típicamente, el diluyente y monómero que se despresurizan del tanque de vaciado de reactor se envían al quemador para combustión debido a que el sistema de recuperación de despresurización normal generalmente no se configura o no está bajo dimensionado para acomodar el vapor que se descarga del tanque de vaciado. Además, los sólidos de pelusa de poliolefina que se descargan del fondo del tanque de vaciado son generalmente recogidos en contenedores para eliminación, resultando en la producción de pérdida de poliolefina. Desafortunadamente, la poliolefina eliminada como un resultado de los vaciados del reactor puede representar hasta 1% o más de la poliolefina producida durante toda la vida del reactor tipo bucle.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS Las ventajas de la invención pueden llegar a ser evidentes en la lectura de la siguiente descripción detallada y en referencia a las figuras en las cuales: La Fig . 1 es un diagrama de flujo de bloque que representa un sistema de manufactura de poliolefina ejemplar para producir poliolefinas de conformidad con una modalidad de las presentes técnicas; La Fig. 2 es un diagrama de flujo de proceso de un sistema de reactor ejemplar y un sistema de recuperación de diluyente/monómero del sistema de manufactura de poliolefina de la Fig. 1 de conformidad con una modalidad de las presentes técnicas; La Fig. 3 es una representación diagramática de una descarga de extracción continua ejemplar del reactor de polimerización de la Fig. 2 de conformidad con una modalidad de las presentes técnicas; La Fig. 4 es una sección transversal a lo largo de la línea 5-5 de la Fig. 3 que muestra un arreglo de válvula de pistón en el montaje de descarga de extracción continua de conformidad con una modalidad de las presentes técnicas; La Fig. 5 es una representación diagramática de una ubicación tangencial para el montaje de extracción continua de conformidad con una modalidad de las presentes técnicas; y La Fig. 6 es un diagrama de flujo de proceso del equipo de recuperación de sólidos empleado para recuperar partículas finas o finos de la corriente superior que se descarga desde el recipiente de despresurización representado en la Fig. 2 de conformidad con una modalidad de las presentes técnicas.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Una o más modalidades específicas de la presente invención serán descritas posteriormente. En un esfuerzo para proporcionar una descripción concisa de estas modalidades, no todas las características de una implementación actual se describen en la especificación. Se deberá apreciar que en el desarrollo de cualquier implementación actual, como en cualquier proyecto de ingeniería o diseño, numerosas decisiones de implementación específica se deben hacer para lograr los objetivos específicos de los desarrolladores , tal como el cumplimiento con las restricciones relacionadas con el sistema y relacionadas con los negocios, que pueden variar de una implementación a otra. Además, se deberá apreciar que tal esfuerzo de desarrollo puede ser complejo y consumidor de tiempo, pero no obstante podría ser una tarea rutinaria de diseño, fabricación y manufactura para aquellos de experiencia ordinaria que tienen el beneficio de esta descripción.

En una condición inesperada que puede causar que el reactor de poliolefina se atasque u obstruya, por ejemplo, el reactor puede ser vaciado o des inventariado a un tanque de vaciado o tanque de despresurización alterno, por ejemplo, en aproximadamente 10 minutos a aproximadamente 20 minutos, áproximadamente 10 minutos a 30 minutos, etc. El tanque de vaciado típicamente se dimensiona para contener los sólidos de reactor y cualquier diluyente no vaporizado del reactor. El diluyente vaporizado típicamente se envía al quemador. En muchos casos, el sistema de recuperación de diluyente convencional es bajo dimensionado para manejar la cantidad relativamente grande de diluyente despresurizado en el tanque de vaciado durante un vaciado del reactor. Como se discutió, la condición inesperada puede ser causada por una falla de energía, falla de la bomba de circulación del reactor, falla de la bomba de refrigerante del reactor, falla de la bomba de alimentación de diluyente, etcétera. El tanque de vaciado también se puede usar durante la puesta en marcha del reactor, o durante una transición de un producto grado poliolefina a otro, especialmente con reactores que emplean una configuración de descarga de brazo de sedimentación donde el control inestable es más probable que forme partículas grandes (es decir, trozos o grumos) de poliolefina las cuales pueden obstruir o atascar el equipo corriente abajo. El costo de capital de un tanque de vaciado de reactor o AFT generalmente está en el intervalo de 1-3% de los costos de equipo total para una planta de manufactura de poliolefina.

Las presentes técnicas se dirigen a la combinación de las funciones separadas del procesamiento de efluente normal y efluente de vaciado descargado del reactor de polimerización. Como un resultado, en la manufactura del polímero y diluyente de poliolefina, la recuperación se puede incrementar, y los costos de capital y operación se reducen. En ciertas modalidades, el recipiente de despresurizacion y tanque de vaciado (o recipiente de despresurizacion alterno) se combinan en un recipiente único, eliminado así un recipiente de la inversión de equipos del proceso de manufactura de poliolefina. Además, el procesamiento de los contenidos del reactor descargados durante un vaciado del reactor (por ejemplo, en la pérdida de circulación de reactor en el reactor) en el recipiente de despresurización en lugar de un tanque de vaciado o tanque de despresurización alterno (AFT) , recupera los sólidos de producto de poliolefina (por ejemplo, enviados a la columna de purga corriente abajo) los cuales de otra manera puede ser eliminados si se colectan en un tanque de vaciado. Además, el hidrocarburo despresurizado (diluyente o monómero) no se quema, sino se recupera y recircula al reactor vía el sistema de recuperación típico. Por consiguiente, las pérdidas de diluyente y monómero se reducen y los requerimientos del tamaño de quemador se pueden disminuir. La producción de pérdida de poliolefina se reduce. Además, el empleo de la descarga de extracción continua del reactor tipo bucle, como lo opuesto a una descarga de brazo de sedimentación, por ejemplo, adicionalmente puede facilitar el uso del recipiente de despresurización para capturar un vaciado o desinventario del reactor proporcionando la distribución de tamaño de partícula mejorada (es decir, trozos o partículas menos grandes) . Las partículas grandes pueden ser problemáticas en el recipiente de despresurización típico y equipo corriente abajo.

Para la readaptación de un recipiente de despresurización existente para incorporar la función adicional de procesar la descarga de efluente durante un vaciado de reactor (por ejemplo, en la pérdida de circulación del reactor) , el recipiente de despresurización se puede incrementar de tamaño para contener los contenidos líquidos no vaporizados y sólidos del reactor. El condensador superior del recipiente de despresurización se puede incrementar de tamaño para adaptar la velocidad incrementada de flujo de vapor desde la cámara de despresurización (experimentada durante un vaciado de reactor o desinventario rápido de los contenidos del reactor) . De nuevo, la combinación del recipiente de despresurización y el tanque de despresurización alterno (AFT) (o tanque de vaciado) en un recipiente único proporciona costos de capital y operación reducidos en la manufactura de poliolefina.

Para facilitar la discusión de las presentes técnicas, la descripción se presenta en secciones. La Sección I introduce un proceso de producción de poliolefina ejemplar, el cual incluye un sistema de alimentación, sistema de reactor, sistema de fraccionamiento, sistema de recuperación de diluyente/monómero , y sistema de extrusión/descarga. La Sección I da ejemplos de aplicaciones de poliolefina y usos finales, y discute el control ejemplar de un proceso de producción de poliolefina. La Sección II discute el sistema de reactor ejemplar y condiciones para un vaciado de reactor.

La Sección III discute un sistema de recuperación de diluyente/monómero ejemplar, el cual recibe una descarga del reactor (efluente) , e incluye una cámara de despresurización ejemplar. La Sección IV discute la implementación de una extracción continua (CTO) para la descarga del reactor de polimerización. La Sección V resume los métodos ejemplares para readaptar y operar un proceso de manufactura de poliolefina para combinar las funciones de la cámara de despresurización y tanque de despresurización alterno (AFT) (o tanque de vaciado) .

J. Proceso dé Producción de Poliolefina - Una Revisión General Regresando ahora a las figuras, y con referencia inicialmente a la Fig. 1, un diagrama de bloque representa un proceso de manufactura ejemplar 10 para producir poliolefinas , tales como polietileno, polipropileno, y/o sus copolímeros. El proceso de manufactura ejemplar 10 típicamente es una operación continua pero puede incluir tanto sistemas continuos como por lote. Una capacidad nominal ejemplar para el proceso de manufactura ejemplar 10 es aproximadamente 181437.08-362874.16 toneladas (400-800 millones de libras) de poliolefina producidas por año. Las velocidades de diseño por hora ejemplares son aproximadamente 22.68 a 45.35 toneladas (50,000 a 100,000 libras) de poliolefina polimerizada/extruida por hora. Se deberá enfatizar," sin embargo, que las presentes técnicas se aplican a procesos de manufactura de poliolefina que tienen capacidades nominales y velocidades de diseño fuera de estos intervalos ejemplares.

Varios proveedores 12 pueden proporcionar materias primas del reactor 14 al sistema de manufactura 10 vía tubería, camiones, cilindros, tambores, etcétera. Los proveedores 12 pueden comprender instalaciones fuera del sitio y/o en el sitio, incluyendo plantas de olefinas, refinerías, plantas de catalizadores, y similares. Los ejemplos de materias primas posibles incluyen monómeros y comonómeros de olefina (tales como etileno, propileno, buteno, hexeno, octeno, y deceno) , diluyentes (tales como propano, isobutano, n-hexano, y n-heptano) , agentes de transferencia de cadena (tal como hidrógeno) , catalizadores (tales como catalizadores de Ziegler-Natta, catalizadores de cromo, y catalizadores de metaloceno) , co-catalizadores (tales como trietilaluminio, trietilboro, y metil aluminoxano) , y otros aditivos. En el caso de monómero de etileno, la materia prima de etileno ejemplar se puede suministrar vía tubería a aproximadamente 55.15-99.976 bares (800-1450 libras por pulgada cuadrada manométricas (psig) ) a 7.22-18.33°C (45-65°F). La materia prima de hidrógeno ejemplar también se puede suministrar vía tubería, pero a aproximadamente 62.05-68.94 bares (900-1000 psig) a 32.22-43.33°C (90-110°F) . Desde luego, una variedad de condiciones de suministro puede existir para el etileno, hidrógeno, y otras materias primas 14.

A. Sistema de Alimentación Los proveedores 12 típicamente proporcionan materias primas 14 a un sistema de alimentación de reactor 16, donde las materias primas 14 se pueden almacenar, tal como en tanques de almacenamiento y alimentación de monómeros, recipientes para diluyentes, tanques de catalizadores, cilindros y tanques de co-catalizadores , etcétera. En el sistema 16, las materias primas 14 se pueden tratar o procesar antes de su introducción como alimentación 18 en los reactores de polimerización. Por ejemplo, las materias primas 14, tales como monómero, comonómero, y diluyente, se pueden enviar a través de lechos de tratamiento (por ejemplo, lechos de tamiz molecular, empaquetado de aluminio, etc.) para remover los venenos del catalizador. Tales venenos de catalizador pueden incluir, por ejemplo, agua, oxígeno, monóxido ' de carbono, dióxido de carbono, y compuestos orgánicos que contienen azufre, oxígeno, o halógenos. Los monómeros y comonómeros de olefina pueden ser líquidos, gaseosos, o un fluido supercrítico, dependiendo del tipo de reactor que se alimenta. Además, se deberá señalar que típicamente solo una cantidad relativamente pequeña de diluyente de reposición fresco como materia prima 14 se utiliza, con una mayoría del diluyente alimentado al reactor de polimerización recuperado del efluente del reactor.

El sistema de alimentación 16 puede preparar o acondicionar otras materias primas 14, tales como catalizadores, para la adición a los reactores de polimerización. Por ejemplo, un catalizador se puede activar y luego mezclar con el diluyente (por ejemplo, isobutano o hexano) o aceite mineral en tanques de preparación de catalizador. Además, el sistema de alimentación 16 típicamente proporciona medición y control de la velocidad de adición de las materias primas 14 en el reactor de polimerización para mantener la estabilidad del reactor deseada y/o lograr las propiedades de poliolefina o velocidad de producción deseadas. Además, en operación, el sistema de alimentación 16 también puede almacenar, tratar, y medir el efluente de reactor recuperado para recircular al reactor. En efecto, las operaciones en el sistema de alimentación 16 generalmente reciben tanto materia prima 14 como corrientes de efluente de reactor recuperado. En total, las materias primas 14 y efluente de reactor recuperado se procesan en el sistema de alimentación 16 y se alimentan como corrientes de alimentación 18 (por ejemplo, corrientes de monómero, comonómero, diluyente, catalizadores, co-catalizadores , hidrógeno, aditivos, o combinaciones de los mismos) al sistema de reactor 20.

B . Sistema de Reactor El sistema de reactor 20 puede comprender uno o más recipientes de reactor, tales como reactores de fase líquida o fase gaseosa. El sistema de reactor 20 también puede comprender una combinación de reactores de fase líquida o gaseosa. Si múltiples reactores comprenden el sistema de reactor 20, los reactores se pueden arreglar en serie, en parálelo, o en cualquier otra combinación o configuración adecuada. En los recipientes de reactor de polimerización, uno o más monómeros de olefina se polimerizan para formar un producto que comprende particulados de polímero, típicamente llamados pelusa o gránulos . La pelusa puede poseer una o más propiedades de fusión, físicas, reológicas, y/o mecánicas de interés, tales como densidad, índice de fusión (MI) , velocidad de flujo de fusión (MFR) , contenido de copolímero o comonómero, módulo, y cristalinidad . Las condiciones de reacción, tales como temperatura, presión, velocidad de flujo, agitación mecánica, extracción de producto, concentraciones de componente, velocidad de producción de polímero, etcétera, se pueden seleccionar para lograr las propiedades de la pelusa deseadas .

Además de uno o más monómeros de olefina, un catalizador que facilita la polimerización del monómero típicamente se agrega al reactor. El catalizador puede ser una partícula suspendida en el medio de fluido dentro del reactor. En general, se pueden usar catalizadores de Ziegler, catalizadores de Ziegler-Natta, metalocenos, y otros catalizadores de poliolefina bien conocidos, así como también co-catalizadores . Un ejemplo de tal catalizador es un catalizador de óxido de cromo que contiene cromo hexavalente en un soporte de sílice. Se puede usar un diluyente libre de olefina o aceite mineral, por ejemplo, en la preparación y/o suministro del catalizador al reactor de polimerización.

Además, el diluyente se puede alimentar en el reactor, típicamente un reactor de fase líquida. El diluyente puede ser un hidrocarburo inerte que es líquido a condiciones de reacción, tal como isobutano, propano, n-propano, i-pentano, neopentano, n-hexano, ciclohexano, ciclopentano, metilciclopentano , etilciclohexano, y similares. El propósito del diluyente generalmente es suspender las partículas de catalizador y polímero dentro del reactor. El diluyente, como se explica posteriormente, se puede usar para lavados de reactor. Algunos procesos de polimerización no pueden emplear un diluyente separado, tal como en el caso de la producción de polipropileno seleccionada donde el monómero de propileno por si solo puede actuar como el diluyente.

Un dispositivo motriz puede estar presente dentro del reactor en el sistema de reactor 20. Por ejemplo, dentro de un reactor de fase líquida, tal como un reactor de pasta aguada tipo bucle, un impulsor puede crear una zona de mezclado turbulento dentro del medio de fluido. El impulsor puede ser accionado por un motor para propulsar el medio de fluido así como también cualquier catalizador, pelusa de poliolefina, u otros particulados sólidos suspendidos dentro del medio de fluido, a través del bucle cerrado del reactor. De manera similar, dentro de un reactor de fase gaseosa, tal como un reactor de lecho fluidizado o reactor de flujo tipo pistón, una o más paletas o agitadores se pueden usar para mezclar las partículas sólidas dentro del reactor.

C. Recuperación, Tratamiento, y Recirculación de Di1 uyente/Monómero La descarga 22 de los reactores dentro del sistema 20 puede incluir la pelusa de polímero así como también componentes no poliméricos, tal como diluyente, monómero/comonómero sin reaccionar, y catalizador residual. En la construcción del reactor en ciertas modalidades, una boquilla y conducto de la descarga 22 se pueden instalar (por ejemplo, soldar) en una toma o agujero cortado en la pared del reactor. La descarga 22 que sale del reactor a través de la boquilla de descarga se puede procesar posteriormente, tal como por un sistema de recuperación de diluyente/monómero 24, para separar los componentes no poliméricos 26 (por ejemplo, diluyente y monómero sin reaccionar) de la pelusa de polímero 28. El diluyente/monómero se puede despresurizar en el sistema de recuperación 24 para separar el diluyente/monómero de la pelusa 28.

Los componentes no poliméricos 26 (por ejemplo, diluyente/monómero) recuperados no tratados se pueden procesar adicionalmente , tal como por un sistema de fraccionamiento 30, para remover los componentes pesados y ligeros no deseables. Las corrientes de producto fraccionado 32 luego se pueden regresar al sistema de reactor 20 vía el sistema de alimentación 16. Por otra parte, los componentes no poliméricos 26 pueden recircular más directamente al sistema de alimentación 16 (como se indica por el número de referencia 34), evitando el sistema de fraccionamiento 30, y por consiguiente permitiendo un sistema de fraccionamiento menor 30. Generalmente, en ciertas tecnologías, al menos algo del diluyente se procesa en un sistema de fraccionamiento 30 para proporcionar la preparación/suministro de catalizador en el sistema de alimentación 16 y lavados de reactor en el sistema de reactor 20. En ciertas modalidades, hasta 80-95% del diluyente descargado del reactor evita el sistema de fraccionamiento en ruta al reactor de polimerización. Como un resultado, el tamaño de las columnas de fraccionamiento y costos de capital y energía asociados se pueden reducir.

En cuanto a la pelusa 28, se puede procesar adicionalmente dentro del sistema de recuperación 24 y en el sistema de extrusión/descarga 36, para prepararla para envío, típicamente como pelotillas 38, a los clientes 40. Aunque no se ilustra, los gránulos de polímero intermedios en el sistema de recuperación 24 y que típicamente contienen catalizador residual activo se pueden regresar al sistema de reactor 20 para polimerización adicional, tal como en un tipo de reactor diferente o bajo diferentes condiciones de reacción. La polimerización y porciones de recuperación de diluyente del proceso de manufactura de poliolefina 10 pueden ser llamadas el extremo "húmedo" 42 o lado de la "reacción" del proceso 10, y la porción de extrusión/descarga 36 del proceso de poliolefina 10 puede ser llamada el extremo "seco" 44 o lado de "terminación" del proceso de poliolefina 10.

D. Sistema de Extrusión/Descarga En los sistemas de extrusión/descarga 36, la pelusa 28 típicamente se extruye para producir pelotillas de polímero 38 con las características mecánicas, físicas, y de fusión deseadas. La alimentación del extrusor puede comprender aditivos, tales como inhibidores y peróxidos, los cuales se agregan a los productos de pelusa 28 para impartir las características deseadas a las pelotillas de polímero extruidas 32. Un extrusor/peletizador recibe la alimentación del extrusor, que comprende uno o más productos de pelusa 28 y cualquiera de los aditivos que se han agregado. El extrusor/peletizador calienta y funde la alimentación del extrusor la cual luego se puede extruir (por ejemplo, vía un extrusor de doble tornillo) a través de un troquel de peletizador bajo presión para formar las pelotillas de p'oliolefina. Tales pelotillas típicamente se enfrían en un sistema de agua colocado en o cerca de la descarga del pele izador .

En general, las pelotillas de poliolefina luego se ¦ pueden transportar a un área de descarga de producto donde las pelotillas se 'pueden almacenar, mezclar con otras pelotillas, y/o cargar en vagones, camiones, bolsas, etcétera, para distribución a los clientes 40. En el caso del polietileno, las pelotillas 38 enviadas a los clientes 40 pueden incluir polietileno de baja densidad (LDPE) , polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) , polietileno de media densidad ( DPE) , polietileno de alta densidad (HDPE) , y polietileno mejorado. Los diversos tipos y grados de pelotillas de. polietileno 38 se pueden comerciar, por ejemplo, bajo los nombres comerciales Marlex® polietileno o MarFlexTM polietileno de Chevron- Phillips Chemical Company LP, de The Woodlands, Texas, USA.

E. Clientes, Aplicaciones , y Usos Finales Las pelotillas de poliolefina (por ejemplo, polietileno) 38 se pueden usar en la manufactura de una variedad de productos, componentes, artículos caseros y otros artículos, incluyendo adhesivos (por ejemplo, aplicaciones de adhesivo termofundible) , cable y alambre eléctrico, películas para agricultura, película encogible, película estirable, películas para envasado de alimentos, envasados de alimentos flexibles, contenedores de leche, envasado de alimentos congelados, forros para basura y latas, bolsas para comestibles, sacos de alta resistencia, botellas de plástico, équipo de seguridad, recubrimientos, juguetes y un conjunto de contenedores y productos dé plástico. Además, se deberá enfatizar que las poliolefinas diferentes del polietileno, tal' como polipropileno, pueden formar tales componentes y productos vía los procesos discutidos posteriormente.

Finalmente, los productos y componentes formados de pelotillas de poliolefina (por ejemplo, polietileno) 38 adicionalmente se pueden procesar y ensamblar para distribución y venta al cliente. Por ejemplo, una botella para leche de polietileno se puede llenar con leche para distribución al cliente, o el tanque de combustible se puede ensamblar en un automóvil para distribución y venta al cliente. Para formar los productos finales o componentes de las pelotillas 38 antes de la distribución, las pelotillas generalmente se someten a procesamiento, tal como moldeo por soplado, moldeo por inyección, moldeo rotacional, película soplada, película fundida, extrusión (por ejemplo, extrusión en lámina, extrusión en tubería y corrugada, extrusión por recubrimiento/laminación, etc.), etcétera. 1. Moldeo por Soplado, Moldeo por Inyección, y Moldeo Rotacional El moldeo por soplado es un proceso usado para producir piezas de plástico huecas. El proceso típicamente emplea equipo para moldeo por soplado, tales como máquinas de tornillos oscilantes, máquinas de cabeza de acumulador, etcétera. El proceso de moldeo por soplado se puede adaptar para cumplir las necesidades del cliente, y para manufacturar productos que varían desde las botellas para leche de plástico a los tanques de combustible de automóviles mencionados anteriormente. De manera similar, en el moldeo por inyección, los productos y componentes se pueden moldear para un amplio intervalo de aplicaciones, incluyendo contenedores, envasado para alimentos y productos químicos, juguetes, partes automotrices, tapas y cierres, por nombrar algunos .

El moldeo rotacional es un proceso de alta temperatura, de baja presión usado para formar piezas huecas a través de la aplicación de calor a moldes biaxialmente girados. Las resinas de pelotillas de polietileno generalmente aplicables en este proceso son aquellas resinas que fluyen conjuntamente en la ausencia de presión cuando se funden para formar una pieza libre de burbujas. Las pelotillas 38, tales como ciertas resinas de HDPE y MDPE Marlex®, ofrecen tales características de flujo, así como también una amplia ventana de procesamiento. Además, estas resinas de polietileno adecuadas para moldeo rotacional pueden exhibir resistencia al impacto a baja temperatura, buenas propiedades portadoras de carga, y buena estabilidad ( ultravioleta (UV) . Por consiguiente, las aplicaciones para resinas Marlex® rotacionalmente moldeadas incluyen tanques agrícolas, tanques de químicos industriales, tanques de almacenamiento de agua potable, contenedores de residuos industriales, equipo recreacional , productos marinos, y muchos más. 2. Procesos de Extrusión Corriente Abajo También se pueden usar los procesos de extrusión. La tubería de polietileno, por ejemplo, se puede extruir de resinas de pelotillas de polietileno y usar en una clasificación de aplicaciones debido a su resistencia química, facilidad relativa de instalación, durabilidad y ventajas de costo, y similares. En efecto, la tubería de polietileno de plástico ha logrado uso significativo para redes de agua, distribución de gas, drenaje pluvial y sanitario, plomería interior, conductos eléctricos, ductos de energía y comunicaciones, tubería de agua enfriada, revestimiento de pozos, por nombrar unas cuantas aplicaciones. En particular, el polietileno de alta densidad (HDPE) , el cual generalmente constituye el volumen más grande del grupo poliolefina de los plásticos usados para tubería, es duro, resistente a la abrasión y flexible (aún a temperaturas de' sub-congelación) . Además, la tubería de HDPE se puede usar en tubería de diámetro pequeño y en tubería hasta más de 2.43 m (8 pies) de diámetro. En general, las pelotillas de polietileno (resinas) se pueden suministrar para los mercados de tubería de presión, tal como en la distribución de gas natural, y para los mercados de tubería no de presión, tal como para conductos y tubería corrugada.

La extrusión en láminas es una técnica para hacer láminas de plástico planas de una variedad de resinas de pelotillas 38. Las láminas de calibre relativamente delgadas son generalmente termoformadas en aplicaciones de envasado tales como tazas para beber, contenedores para embutidos, bandejas de productos, contenedores de toallitas para bebé y envases de margarina. Otros mercados para la extrusión de láminas de poliolefina incluyen aquellos que utilizan láminas relativamente más gruesas para aplicaciones industriales y recreacionales , tales como forros de caja de camioneta, tarimas, estibado automotriz, equipo de recreo, y botes. Un tercer uso para láminas extruidas, por ejemplo, es en geomembranas , donde el material de polietileno de lámina plana se sóida en sistemas de contención grandes para aplicaciones de minería y ; eliminación de residuos municipales. Finalmente, las pelotillas de poliolefina también se pueden suministrar para la industria de laminación y revestimiento por extrusión. ; 3. Película Soplada y Película Fundida El proceso de película soplada es un sistema de conversión relativamente diverso usado para polietileno. La Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM) define las películas como menos de 0.254 milímetros (10 milésimas de pulgada) de espesor. Sin embargo, el proceso de película soplada puede producir materiales tan gruesos como 0.5 milímetros (20 milésimas de pulgada), y mayores. Además, el moldeo por soplado en conjunto con tecnologías de coextrusión de monocapas y/o capas múltiples pone las bases para varias aplicaciones. Las propiedades ventajosas de los productos de moldeo por soplado pueden incluir claridad, resistencia, rasgabilidad, propiedades ópticas, y dureza, por nombrar algunas. Las aplicaciones pueden incluir envasado de alimentos y para venta al menudeo, envasado industrial, y aplicaciones no de envasado, tales como películas agrícolas, película de higiene, etcétera.

El proceso de película fundida puede diferir del proceso de película soplada a través del rápido enfriamiento y capacidades de orientación unidireccional virtuales. Estas características permiten que una línea de película fundida, por ejemplo, opere a velocidades de producción mayores mientras produce óptica benéfica. Las aplicaciones en envasado de alimentos y para venta al menudeo toman ventaja de estas resistencias.

F. Control Ejemplar de la Producción de Poliolefina Las variables de proceso en el sistema de manufactura 10 se pueden controlar automáticamente y/o manualmente vía configuraciones de válvulas, sistemas de control, etcétera. En general, un sistema de control, tal como un sistema a base de procesador, puede facilitar el manejo de un intervalo de operaciones en el sistema de manufactura de poliolefina 10, tal como aquellas representadas en la Fig. 1. Las instalaciones de manufactura de poliolefina pueden incluir una ubicación o cuarto de control central, así como también un sistema de control central, tal como un sistema de control distribuido (DCS) y/o controlador lógico programable (PLC) . Desde luego, el sistema de reactor 20 típicamente emplea un sistema basado en procesador, tal como un DCS, y también puede emplear control de proceso avanzado conocido en el arte. El sistema de alimentación 16, sistema de recuperación de diluyente/monómero 24, y sistema de fraccionamiento 30 también se pueden controlar por el DCS. En el extremo seco de la planta, las operaciones de carga de pelotillas y/o extrusor también se pueden controlar vía un sistema basado en procesador (por ejemplo, DCS o PLC) .

Un DCS puede ser tan simple como un PLC conectado remotamente a una computadora ubicada en una oficina de campo. Los sistemas grandes pueden estar basados en PLC, pero también consisten de cabinas especialmente diseñadas que contienen equipo usado para proporcionar dispositivos de entrada/salida (1/0) y de comunicación. Un sistema distribuido puede permitir que los nodos remotos operen independientemente de la instalación de control central, la instalación deberá ir fuera de línea o perder capacidad de comunicación. Los nodos remotos pueden almacenar datos de proceso usados para operar en el evento de tal falla.

Los sistemas de control en el proceso de manufactura 10 pueden incluir el hardware, código y lógica de software apropiados, para interconectarse con los diversos equipos de proceso, válvulas de control, conductos, instrumentación, etc., para facilitar la medición y control de variables de proceso, implementar esquemas de control, realizar cálculos, etcétera. Una variedad de instrumentación conocida por aquellos de experiencia ordinaria en el arte se puede proporcionar para medir las variables de proceso, tales como presión, temperatura, velocidad de flujo, composición de fluido, sólidos, etcétera, y para transmitir una señal al sistema de control, donde los datos medidos se pueden leer por un operador y/o usar como una entrada en las diversas funciones de control. Dependiendo de la aplicación y otros factores, la indicación de las variables de proceso se puede leer localmente o remotamente por un operador, y usar para una variedad de propósitos de control vía el sistema de control .

Los sistemas de control pueden ser alámbricos y/o inalámbricos, y ofrecen la ventaja de control centralizado, mientras retienen la capacidad de control distribuido o local. Los componentes pueden incluir instrumentación, transmisores remotos, paneles de control de remoto (por ejemplo, unidades de transmisión remota o RTU's), dispositivos de entrada/salida (1/0) , medio de comunicaciones (por ejemplo, enlaces inalámbricos o por cable, red, etc.), instalación o panel de control central, etcétera. Los paneles de control remoto, dispositivos I/O, y otros dispositivos de traslación pueden interconectarse con el proceso o equipo en un lado, mientras que se interconectan con el sistema de control en el otro lado. Además, como se indicó, el sistema de control típicamente incluye hardware/software para control, interconexión, manejo de base de datos, etcétera. En operación, el sistema de control puede transferir datos y comandos usando protocolos de comunicación tal como Ethernet u otros estándares abiertos, o un estándar privado, dependiendo del vendedor de DCS, por ejemplo. Los protocolos privados pueden requerir equipo especializado para realizar sus funciones.

Una instalación de manufactura de poliolefina típicamente tiene un cuarto de control del cual el administrador de la planta, ingeniero, técnico, supervisor y/u operador, etcétera, monitorea y controla el proceso. Cuando se usa un DCS, el cuarto de control puede ser el centro de actividad, facilitando el monitoreo y control efectivo del proceso o instalación. El cuarto de control y DCS pueden contener una Interfaz de Humana-Máquina (HMI) , la cual es una computadora, por ejemplo, que corre software especializado para proporcionar una interfaz de usuario para el sistema de control. La HMI puede variar según el vendedor y presentar al usuario con una versión gráfica del proceso remoto. Puede haber múltiples consolas o estaciones de trabajo de HMI, con grados variados de acceso a los datos. Los esquemas de autorización generalmente proporcionan un grado de seguridad, asegurando que solamente el personal entrenado y autorizado opere las diversas partes de la instalación vía la HMI y sistema de control.

JJ. Sistema de Reactor de Polimerización A. Configuración del Reactor Con referencia a la Fig. 2, se representan un diagrama de flujo de proceso de un sistema de reactor de polimerización ejemplar 20 (de la Fig. 1) y sistema de recuperación de diluyente/monómero 24 (también de la Fig. 1) . Como se discutió anteriormente, el sistema de reactor 20 puede comprender uno o más reactores de polimerización, los cuales a su vez pueden ser de los mismos o diferentes tipos. Además, en los múltiples sistemas de reactor, los reactores se pueden arreglar en serie o en paralelo. Cualquiera que sea el tipo de reactor que comprende el sistema de reactor 20, se produce un producto particulado de poliolefina, genéricamente referido como "pelusa" en la presente. Para facilitar la explicación, los siguientes ejemplos se limitan en alcance a los tipos de reactor específicos que se cree que son familiares para aquellos expertos en el arte y a reactores únicos o combinaciones simples. Para un experto en el arte, sin embargo, las presentes técnicas son simplemente y fácilmente aplicables a arreglos de reactores más complejos, tales como aquellos que involucran reactores adicionales, diferentes tipos de reactores, y/o orden alternativo de los reactores o tipos de reactores. Tales arreglos se considera que están dentro del alcance de la presente invención.

Un tipo de reactor comprende reactores dentro de los cuales ocurre la polimerización dentro de una fase líquida. Los ejemplos de tales reactores de fase líquida incluyen autoclaves, reactores tipo piscina de líquido ebullente, reactores de pasta aguada tipo bucle, etcétera. Por simplicidad, un reactor de pasta aguada tipo bucle 210 para producir polietileno (y sus copolímeros) será discutido en el contexto de las presentes técnicas aunque se entenderá que las presentes técnicas son igualmente aplicables a otros tipos de reactores de fase líquida.

El reactor de pasta aguada tipo bucle 210 generalmente está compuesto de segmentos de tubería conectados por codos o curvas llanas. El reactor 210 se puede usar para realizar polimerización de polietileno bajo condiciones de pasta aguada en las cuales las partículas insolubles de poliolefina, tal como polietileno o polipropileno se forman en un medio de fluido y se suspenden como pasta aguada hasta que se remueven. Un dispositivo motriz, tal como bomba 214, circula la pasta aguada fluida en el reactor 210. Un ejemplo de una bomba 214 es una bomba de flujo axial en línea con el impulsor de bomba colocado dentro del interior del reactor 210 para crear una zona de. mezclado turbulento dentro del medio de fluido. El impulsor también puede asistir en la propulsión del medio de fluido a través del bucle cerrado del reactor a velocidad suficiente para mantener los particulados sólidos, tal como el catalizador o producto de poliolefina, suspendidos dentro del medio de fluido. El impulsor se puede accionar por un motor 216 u otra fuerza motriz.

El medio de fluido dentro del reactor 210 puede incluir monómeros y comonómeros de olefina, diluyente, co-catalizadores (por ejemplo, trietilboro, metil aluminoxano, alquilos tal como trietilaluminio, etc.), agentes de control de peso molecular (por ejemplo, hidrógeno) , y cualesquiera otros co-reactivos o aditivos. Tales monómeros y comonómeros de olefina son generalmente 1-olefinas que tienen hasta 10 átomos de carbono por molécula y típicamente ninguna ramificación más cercana al enlace doble que la posición 4. Los ejemplos de monómeros y comonómeros incluyen etileno, propileno, buteno, 1-penteno, 1-hexeno, 1-octeno, y 1-deceno. De nuevo, los diluyentes típicos son hidrocarburos los cuales son inertes y líquidos bajo condiciones de reacción, e incluyen, por ejemplo, isobutano, propano, n-butano, n-pentano, i-pentano, neopentano, n-hexano, ciclohexano, ciclopentano, metilciclopentano , etilciclohexano, y similares. Estos componentes se agregan al interior del reactor vía entradas o conductos en ubicaciones especificadas, tal como se representa en la corriente de alimentación 218, la ' cual generalmente corresponde a una de las corrientes de alimentación 18 de la Fig. 1.

Igualmente, un catalizador, tales como aquellos previamente discutidos, se puede agregar al reactor 210 vía un conducto en una ubicación adecuada, tal como se representa en la corriente de alimentación 88, la cual puede incluir un portador diluyente y la cual también generalmente corresponde a una de las corrientes de alimentación 18 de la Fig. 1. Un ejemplo de un catalizador para polimerizar el monómero y comonómeros de etileno los cuales están presentes incluye un óxido de cromo que contiene un cromo hexavalente (o Cr+2) en un soporte de sílice. Se deberá explicar que en ciertas modalidades el cromo en la materia primera de catalizador se recibe en la instalación de poliolefina como Cr+3. Este catalizador se puede someter a un proceso de activación con monóxido de carbono (CO) que resulta en un cambio de valencia a Cr+6 en el catalizador activado. Posteriormente, durante la polimerización en el reactor, la valencia de Cr+6 en el catalizador activado cambia a Cr+2 debido a la presencia de monómero (por ejemplo, etileno) en los contenidos de polimerización en el reactor. Ventajosamente, los sitios de Cr+2 en el catalizador son activos para polimerización. Sin embargo, se deberá enfatizar, como se discutió previamente, que se puede emplear una variedad de sistemas de catalizador diferentes de los sistemas de cromo.

En total, los componentes agregados en el reactor generalmente componen un medio de fluido dentro del reactor 210 dentro del cual el catalizador es una partícula suspendida. Las condiciones de reacción, tales como temperatura, presión, y concentraciones de reactivo, se regulan para facilitar las propiedades deseadas y velocidad de producción de la poliolefina en el reactor, para controlar la estabilidad del reactor, y similares. La temperatura típicamente se mantiene por debajo del nivel al cual el producto de polímero podría ir en solución. Como se indicó, debido a la naturaleza exotérmica de la reacción de polimerización, un fluido de enfriamiento se puede circular a través de las camisas 212 alrededor de las porciones del reactor de pasta aguada tipo bucle 210 para remover el exceso de calor, manteniendo la temperatura dentro del intervalo deseado, generalmente entre 65°C a 121°C (150°F a 250°F) . Igualmente, la presión se puede regular dentro de un intervalo de presión deseado, generalmente 100 a 800 psig (6.8 a 55.1 bares) , con un intervalo de 31.0-51.7 bares (450-750 psig) siendo típico.

Cuando la reacción de polimerización procede dentro del reactor 210, el monómero (por éjemplo, etileno) y comonómeros (por ejemplo, 1-hexeno) se polimeriza para formar polímeros de poliolefina (por ejemplo, polietileno) que son sustancialmente insolubles en el medio de fluido a la temperatura de reacción, formando una pasta aguada de particulados sólidos dentro del medio. Estos particulados de poliolefina sólidos se pueden remover del reactor 210 vía un brazo de sedimentación u otro medio, tal como una extracción 'continua, representada como corriente de descarga 22. En el procesamiento corriente abajo, la poliolefina descargada del reáctor se puede extraer de la pasta aguada y purificar.

B . Tamaño de Partícula de la Poliolefina en el Reactor El intervalo o distribución del tamaño de partícula de la pelusa de poliolefina en el reactor puede variar dependiendo del catalizador de polimerización empleado, producto de polímero, y condiciones de reacción. Por ejemplo, un catalizador Englehard Lynx 100 en promedio produce partículas de polímero menores que aquellas producidas usando un catalizador de Cromo Davidson 969 MS . En general, se puede emplear un catalizador el cual, debido al tamaño del catalizador, forma, área de superficie reactiva, u otra característica de actividad del catalizador, produce partículas de polímero en el intervalo de tamaño deseado. En particular, el tamaño de las partículas de polímero producidas por un catalizador generalmente varía proporcionalmente con el tamaño de partícula de catalizador; es decir, catalizadores menores generalmente producen partículas de polímero menores. El porcentaje en peso de partículas de polímero de tamaño diferente puede variar entre los catalizador y generalmente corresponde al tamaño de partícula de catalizador. Además, las condiciones de operación del reactor, tales como densidad de la pasta aguada, temperatura, tiempo de residencia, etcétera, se pueden modular para ajustar la distribución de tamaño de partícula. 4 O La distribución de tamaño de partícula generalmente se específica para mantener las condiciones de la pasta aguada adecuadas en un reactor de pasta aguada tipo bucle que funciona bajo condiciones de reacción tales como aquellas -discutidas con respecto a la Fig. 1. Además, la distribución de tamaño de partícula típicamente se específica para facilitar el procesamiento corriente abajo de la pelusa de poliolefina. En particular, el intervalo de tamaño de partícula se puede designar para reducir la presencia de partículas excesivamente grandes las cuales pueden atascar el equipo corriente abajo incluyendo el recipiente de despresurización (o cámara de despresurización, separador por despresurización, etc.), columna de purga, etcétera. Tal reducción de partículas grandes facilita la eliminación del tanque de vaciado de reactor o tanque de despresurización alterno (AFT) .

En una modalidad, el catalizador y condiciones de operación empleadas producen menos de 1% en peso de partículas de polímero que son mayores de 1,500µ de diámetro. En otra modalidad, menos de 5% en peso de las partículas de polímero son mayores de ????µ de diámetro. En todavía otra modalidad, menos de 0.1% en peso de las partículas de polímero son mayores de 1,500µ de diámetro y/o menos de 0.5% en peso de las partículas de polímero son mayores de ????µ de diámetro. En el otro extremo, para evitar los problemas asociados con los números excesivos de partículas finas, en una modalidad, menos de 5% en peso de las partículas de polímero son menores de ???µ de diámetro y, en otra modalidad, menos de 0.5% en peso de las partículas de polímero son menores de 100µ de diámetro. Además, en todavía otra modalidad, más de 70% en peso de las partículas de polímero están entre 300µ y 500µ de diámetro y, en una modalidad adicional, más de 80% en peso de las partículas de polímero están entre 300µ y 500µ de diámetro. En todavía otra modalidad, más de 90% en peso de las partículas de polímero están entre 300µ y 500µ de diámetro.

III. Sistema de Recuperación de Diluyente/Monómero A. Cámara de Despresurización La descarga 22 del reactor 210 puede fluir a través de un calentador de despresurización en línea 222 y en una cámara de despresurización 224. El calentador de despresurización en línea 222 puede ser un conductor circundante que usa vapor o condensado de vapor, por ejemplo, como un medio de calentamiento para proporcionar calentamiento indirecto a la descarga 22. Por consiguiente, el efluente (descarga 22) del reactor de pasta aguada tipo bucle 210 se calienta antes de su introducción en la cámara de despresurización 224. Además, antes que la descarga 22 entre a la cámara de despresurización 224, el agua u otros venenos de catalizadores se pueden inyectar en la descarga 22 para desactivar cualquiera de los catalizadores residuales en la corriente de descarga 22. Debido a que estos componentes inyectados son venenos de catalizadores por definición, típicamente son completamente removidos, o al menos sustancialmente removidos, de cualquier material recuperado (por ejemplo, monómero o diluyente) recirculado al reactor 210.

En la cámara de despresurización 224, la mayoría de los componentes no sólidos de la descarga de reactor 22 son retirados de arriba como vapor en el gas de despresurización 226. Nota, este gas de despresurización recirculado 226 es el que puede evitar el sistema de fraccionamiento en ruta al reactor 210 (es decir, vía el sistema de alimentación 16) . En la producción de polietileno, este vapor típicamente es principalmente diluyente, tal como isobutano u otros diluyentes previamente mencionados. También puede contener el monómero sin reaccionar (por ejemplo, etileno) y otros componentes ligeros, así como también comonómero sin reaccionar (por ejemplo, 1-hexeno, buteno, 1-penteno, 1-octeno, y 1-deceno) y otros componentes pesados (por ejemplo, hexano y olígomeros) . En general los componentes ligeros o "ligeros" se pueden definir como aquellos componentes ligeros con puntos de ebullición más bajos que el diluyente empleado. En contraste, los componentes pesados o "pesados" se pueden definir como aquellos componentes que tienen puntos de ebullición más altos que el diluyente. Una composición aproximada ejemplar del gas de despresurización 226 es un 94% en peso de isobutano, 5% en peso de etileno, y 1% en peso de otros componentes . Un nivel o volumen de pelusa se puede mantener en la cámara de despresurización 224 para dar tiempo de residencia adicional de la pelusa en la cámara 224 para facilitar la separación de líquido y vapor arrastrados en las partículas de pelusa porosas.

El gas de despresurización 226 se puede procesar en el equipo de remoción de sólidos 244 (ver, por ejemplo, Fig. 6) tales como ciclones, filtros bolsa, etc., donde los sólidos de pelusa arrastrados (por ejemplo, típicamente partículas finas o finos) se remueven y regresan a la cámara de despresurización 224 o al equipo corriente abajo, tal como la columna de purga 228 discutida posteriormente. El gas de despresurización 226 también puede viajar a través de un lecho de desoxigenación, por ejemplo. Además, el gas de despresurización 226 se puede enfriar o condensar en un intercambiador de calor 246 (por ejemplo, construcción de cubierta y tubo) antes de su recirculación al sistema de alimentación 16 o sistema de fraccionamiento 30. Para reducir el tamaño y costos del sistema de fraccionamiento 30, una porción ' del gas de despresurización 226, gas de despresurización tratado 226A, y/o gas de despresurización condensado 226B' puede evitar el sistema de fraccionamiento 30 y regresar más directamente (por ejemplo, vía la línea 34 de la Fig. 1) al reactor 210 vía el sistema de alimentación 16.

El intercambiador de calor 246 puede tener un suministro de refrigerante 248 y un retorno de refrigerante 250. El refrigerante empleado puede ser agua de torre de enfriamiento, por ejemplo. Las presentes técnicas se pueden proporcionar para incrementar el tamaño del intercambiador de calor 248 (condensador) para adaptar l masa adicional de diluyente y monómero descargados del reactor (en una operación anormal o de vaciado) al recipiente de despresurización 224 (en lugar del recipiente de vaciado 46) .

En cuanto a los sólidos (polímero) en la cámara de despresurización 224, son extraídos con una pequeña cantidad de diluyente arrastrado (y monómero) y enviados a una columna de purga 228 vía la descarga de sólidos 230. Como se apreciará por aquellos de experiencia ordinaria en el arte, el conducto de la descarga de sólidos 230 puede incluir configuraciones de válvulas que permiten que el polímero fluya hacia abajo a través del conducto mientras se reduce el potencial de que el vapor fluya entre la columna de purga 228 y la cámara de despresurización 224. Por ejemplo, una o más válvulas rotatorias o de circulación se pueden colocar en el conducto de la descarga de sólidos 230. Además, una o más cámaras de (compensación) pelusas relativamente pequeñas también se pueden colocar en el conducto. Tradicionalmente , los sólidos de pelusa de la cámara de pelusa se descargan en una cámara de pelusa de menor presión, con el gas de despresurización de menor presión requiriendo compresión para recirculación al sistema de fraccionamiento 30 y reactor. Sin embargo, la eliminación de una despresurización de baja presión (y la compresión asociada) proporciona la descarga de los sólidos de pelusa de la cámara de despresurización 224 a la columna de purga 228. Tal descarga a la columna de purga puede incluir configuraciones de válvulas apropiadas, una cámara de compensación, o simplemente un conducto, etcétera.

B. Columna de Purga La alimentación de sólidos primaria a la columna de purga 228 típicamente es la descarga de sólidos 230 (pelusa de poliolefina) que sale de la cámara de despresurización 224. Un propósito de la columna de purga 228 es remover el hidrocarburo residual de las corrientes de sólidos entrantes y proporcionar pelusa de polímero sustancialmente limpia 232. La pelusa 232 se puede transportar o llevar al sistema de extrusión/descarga 36( para conversión a pelotillas 38, y para distribución y venta como resina de pelotilla de poliolefina a los clientes 40. En general, las partículas de polímero tratadas descargadas de la columna de purga 228 como pelusa de polímero 232 se pueden procesar en una operación de terminación convencional, tal como un extrusor de tornillos, en el sistema de extrusión/descarga 36 (Fig. 1).

En el sistema de columna de purga ejemplar ilustrado, el nitrógeno se circula a través de la columna de purga 228 para remover los hidrocarburos residuales vía la descarga genera 234. Esta descarga 234 se puede enviar a través de una unidad de separación 236, tal como una unidad de recuperación de membrana, unidad de adsorción de oscilación de presión, unidad de refrigeración, etcétera, para recuperar el nitrógeno vía la corriente de nitrógeno 238, y para descargar una corriente de hidrocarburo separada 240 como alimentación al sistema de fraccionamiento 30. En el arte, la unidad de separación 236 se puede conocer como una Unidad de Récuperación de Isobutano-Nitrógeno (INRU) . Además, el nitrógeno fresco 242 se puede agregar al circuito de nitrógeno a causa de .las pérdidas de nitrógeno en el sistema de columna de purga 228. Finalmente, se deberá señalar que la corriente de hidrocarburos 240 puede proporcionar benéficamente la alimentación al sistema de fraccionamiento 30. Por ejemplo, la corriente de hidrocarburos 240 descargada de la unidad de separación 236 vuelve disponible a la alimentación de hidrocarburos que se puede procesar para producir el diluyente libre de olefina usado en la preparación del catalizador.

C. Configuraciones Alternas Como se apreciará por aquellos de experiencia ordinaria en el arte, se puede emplear una variedad de configuraciones en el sistema de recuperación de diluyente/monómero 24. Por ejemplo, la descarga de sólidos 230 de la cámara de despresurización 224 se puede enviar a otro reactor (por ejemplo, un reactor de fase gaseosa) en lugar de a la columna de purga 228 o a una cámara de despresurización de baja presión. Si se descarga a otro reactor, el veneno de catalizador no se puede inyectar corriente arriba en la descarga 22, y, por consiguiente, los catalizadores activos residuales permanecen para polimerización adicional.

En otra configuración, la columna de purga 228 se puede eliminar del sistema de recuperación 20 y combinar con el tanque de alimentación de extrusor corriente abajo. La unidad de separación 236 asociada con la columna de purga 228 se puede reubicar para adaptarse al tanque de alimentación de extrusor si se desea. Por consiguiente, la alta presión de proceso en la cámara de despresurización 224 se puede utilizar para transportar las partículas de pelusa en la descarga de sólidos 230 al sistema de extrusión/descarga 36, eliminado un sistema soplador (y consumo eléctrico asociado) trádicionalmente usado para transportar la pelusa 232 al sistema de extrusión/descarga. Además, la presión de proceso en la cámara de despresurización 224 se puede usar para transportar las partículas de pelusa en un arreglo de transportación de fase densa, disminuyendo así la velocidad de las partículas fluyentes y reduciendo el daño por transporte a las partículas.

D. Cámara de Despresurización/Tanque de Vaciado de Reactor Combinados La Fig. 2 representa un recipiente ' de vaciado convencional 46 para recibir una descarga de pasta aguada 48 desde el reactor durante un evento anormal o de vaciado. La descarga de vaciado de pasta aguada 48 se puede posicionar en una o más ubicaciones alrededor del reactor tipo bucle 210. La válvula de seguridad o válvula de descarga puede descargar al recipiente de vaciado 46, por ejemplo, durante la pérdida de circulación de la pasta aguada, sobrepresión del reactor tipo bucle 210, etcétera. En el recipiente de vaciado 46, la porción líquida de la pasta aguada se despresuriza y se descarga en la corriente superior 50 a un quemador, por ejemplo, para combustión, o a otros sistemas para reducir las emisiones y/o energía de recuperación, por ejemplo. Los sólidos y cualquier hidrocarburo arrastrado pueden descargarse del fondo del recipiente de vaciado 46 vía la corriente de sólidos 52. Típicamente, como se discutió, la corriente de sólidos 52 generalmente no se recupera sino se elimina. De conformidad con las presentes técnicas, el recipiente de vaciado 46 se puede eliminar. En su lugar, un vaciado de la pasta aguada de reactor o descarga de la pasta aguada de reactor durante la operación anormal puede descargarse a través de la descarga normal 22 (por ejemplo, extracción continua) al recipiente de despresurización 224. La cámara de despresurización 224 y equipo asociado (por ejemplo, condensador general) se puede dimensionar en consecuencia .

En configuraciones convencionales, la pasta aguada de reactor o sólidos también pueden entrar al recipiente de vaciado 46 desde otros puntos en el sistema corriente abajo del reactor tipo bucle 210. Por ejemplo, como de indica por los números de referencia 54A, 54B, y 54C, el recipiente de vaciado 46 puede recibir pasta aguada o polímero de un conducto 54A acoplado a la descarga de reactor 22 corriente abajo de la extracción continua, el conducto 54B corriente 5 O abajo de la línea de despresurizacion 222 y corriente arriba del recipiente de despresurizacion 224, y/o conducto 54C el cual descarga corriente abajo del recipiente de despresurizacion 224 y corriente arriba de la columna de purga 228. Sin embargo, de nuevo, con eliminación del recipiente de vaciado 46 en ciertas modalidades, el recipiente de despresurizacion 224 puede adaptar una descarga de vaciado del reactor tipo bucle 210 (a través de la descarga 22 y línea de despresurizacion 222, la trayectoria de flujo de operación normal) .

JV. Extracción Continua de la Descarga de Efluente de Reactor Las Figs . 3-5 ilustran un mecanismo de extracción continua (CTO) de la descarga de reactor 22. El mecanismo CTO con relación a una configuración de brazo de sedimentación generalmente proporciona una distribución de tamaño de partícula más deseable de la pelusa de poliolefina que sale del reactor durante la puesta en marcha y paro del reactor. La presencia reducida de partículas de poliolefina excesivamente grandes mitiga el uso de un tanque de vaciado de reactor o tanque de despresurizacion alterno (AFT) durante la puesta en marcha y paro. Con referencia a la Fig. 3, se representa un mecanismo de extracción continua 280 colocado en un codo de tubería del reactor de pasta aguada tipo bucle 210. El mecanismo de extracción continua 280 incluye un cilindro de extracción 282, una línea de retiro de pasta aguada 284, una válvula de cierre de emergencia 285, válvula de motor proporcional 286 para regular el flujo, y una línea de lavado 287. El reactor 210 se puede operar lleno de "líquido" y debido a que los contenidos líquidos del reactor son ligeramente compresibles, el control de presión del líquido a través del sistema se puede realizar con una válvula. Además, donde la entrada de diluyente se mantiene sustancialmente constante, la válvula de motor proporcional 286 se puede usar para controlar la velocidad del retiro continuo y mantener la presión de reactor total dentro de los puntos establecidos designados.

Con referencia a la Fig. 4, la cual se toma a lo largo de la línea de sección 5-5 de la Fig. 3, se representa un codo de tubería curvada llana que tiene el mecanismo de extracción continua 280. Por consiguiente, el codo de tubería : ilustrado se puede considerar un codo portador de accesorio. Como se muestra, el mecanismo incluye el cilindro de extracción 282, el cual se une, en este caso, a un ángulo recto a una tangente a la superficie externa del codo. Además, el acoplamiento al cilindro 282 es la línea de retiro de pasta aguada 284. Colocada dentro del cilindro de extracción 282 está una válvula de pistón 288, la cual puede servir al menos para dos propósitos. Primero, puede proporcionar un mecanismo de limpieza para el cilindro de extracción si se llega a atascar con el polímero. Segundo, puede servir como una válvula de cierre para el montaje de extracción continua completo.

La Fig. 5 muestra una orientación de unión para el cilindro de extracción 282, el cual se fija tangencialmente a la curvatura del codo y en un poco casi antes que el flujo de pasta aguada gire hacia arriba. La abertura puede ser elíptica a la superficie interior, por ejemplo, y adicionalmente el alargamiento se puede implementar para mejorar la extracción de sólidos. Se deberá señalar que se puede implementar una variedad de orientaciones de la unión del cilindro de extracción 282. Por ejemplo, el cilindro se puede unir al reactor 210 perpendicular a una tangente del codo de reactor como se muestra en la Fig. 4 o tangente a la superficie externa de codo de reactor como se representa en la Fig. 5 o en cualquier ángulo entre estos. El cilindro 282 puede ser cortado a ras con la superficie interna del reactor o puede extenderse en el reactor. Una implementación es para que el cilindro 282 tenga su extremo de unión cortado a un ángulo de 45 grados. En este caso, se puede montar de modo que el borde más corto del corte de 45 grados se coloque a ras con el radio externo del codo de reactor 210 y el borde más largo del corte de 45 grados sobresalga en el flujo de reactor. Esto puede facilitar la captura de más sólidos y menos diluyente del reactor, por consiguiente incrementando adicionalmente la concentración de sólidos de la pasta aguada descargada. Otras orientaciones y ubicaciones se pueden implementar .

V. Actualización y Operación del Reactor y Sistemas de Recuperación de Diluyente/Monómero Las presentes técnicas adaptan la combinación de la función del tanque de vaciado (algunas veces etiquetado como un tanque de despresurización alterno) con la cámara de despresurización 224. De manera benéfica, esto puede reducir el costo de capital asociado con la construcción de una instalación de manufactura de poliolefina. Otras ventajas pueden incluir la reducción en el gas enviado al quemador durante una situación de vaciado de reactor y una reducción del tamaño de quemador en algunas instalaciones. Mientras que las presentes técnicas se pueden emplear con la descarga de brazo de sedimentación tradicional del reactor tipo bucle, el uso de la cámara de despresurización 224 para adaptar una situación de vaciado de reactor puede ser más benéfico con la descarga continua del reactor. Como se discutió, esto es debido a la distribución de tamaño de partícula típicamente mejor (es decir, menos grumos y trozos de polímero) que la descarga de la descarga continua. Se deberá señalar que las provisiones de limpieza se pueden hacer para el recipiente de despresurización 224 en el caso que trozos de polímero y materiales no deseables sean descargados del reactor 210 a la cámara de despresurización 224.

Además, debido a que la pasta aguada de polímero se envía al tanque de despresurización 224 en una situación de vaciado de reactor en lugar de al recipiente de vaciado 46, se reduce la cantidad de polímero enviado como sobras (es decir, material que podría ser descargado del tanque de vaciado 46 a contenedores de sobras para eliminación) . El polímero sobrante debido a los vaciados de reactor puede representar hasta 1% o más de la poliolefina producida en toda la vida del reactor tipo bucle. De manera benéfica, con las presentes técnicas, el polímero recibido del reactor durante un vaciado de reactor se puede recuperar y extruir como pelotillas fuera de especificación, por ejemplo.

Además, el transporte de polímero desde el recipiente de despresurización 224 a la columna de purga (o a un recipiente de despresurización de baja presión) puede ocurrir sobre una distancia larga. Esto es debido a la alta presión en el recipiente de despresurización 224, en comparación con la menor presión obtenida en el primer recipiente de vaciado 46. Ventajosamente, este mayor diferencial de presión puede permitir que el tanque de vaciado/tanque de despresurización combinados sean ubicados en la. tierra para reducir la estructura de soporte de recipiente y los costos asociados.

El equipo de remoción de sólidos 244 arriba de la cámara de despresurización 224 se puede incrementar de tamaño para manejar el flujo incrementado de gas de despresurización que se puede obtener durante ün evento de vaciado de reactor. Con referencia a la Fig . 6, se representa el equipo de remoción de sólidos ejemplar 244. El gas de despresurización 226 de la cámara de despresurización 224 puede entrar a un ciclón 258 (por ejemplo, un ciclón de alta eficiencia que elimina una mayoría de los sólidos arrastrados en el gas de despresurización 226) . La corriente de sólidos 260 puede descargar en el fondo del ciclón 258 y se recircula a la ; columna de purga 228, por ejemplo. El gas de despresurización 226C que sale por encima del ciclón 258 puede entrar a un filtro bolsa 262 donde cualquiera de los sólidos adicionales se remueve vía la descarga de sólidos 264 desde el fondo del filtro bolsa 262. El gas de despresurización 226B luego puede salir por encima del filtro bolsa 262 en ruta al intercambiador de calor 246 (por ejemplo, en la modalidad ilustrativa de la Fig. 2), sistema de fraccionamiento 30, y/o sistema de alimentación 16 (por ejemplo, vía la corriente 34) , por ejemplo. Se deberá señalar que el gas de despresurizacion 226B se puede procesar adicionalmente, tal como en un lecho de desoxigenación, antes de entrar al intercambiador de calor 246 (por ejemplo, condensador) , sistema de fraccionamiento 30, y/o sistema de alimentación 16.

En ciertas modalidades, puede ser benéfico evitar el filtro bolsa 262 en un evento de vaciado de reactor. En otras palabras, mientras un ciclón de alta eficiencia 258 puede adaptar el flujo incrementado de gas de despresurizacion 226 obtenido durante una situación de vaciado de reactor, el filtro bolsa 262 se puede bajo dimensionar en ciertos eventos. Por consiguiente, una línea de derivación 266 y válvula de derivación 268 se representan para derivación del filtro bolsa 262. Por otra parte, el filtro bolsa 262 se puede incrementar de tamaño para adaptar el flujo de gas de despresurizacion 226 descargado del reactor tipo bucle 210 en un evento de vaciado de reactor.

Mientras que la invención puede ser susceptible a varias modificaciones y formas alternativas, las modalidades específicas se han mostrado por vía de ejemplo en las figuras y se han descrito en detalle en la presente. Sin embargo, se deberá entender que la invención no se propone para ser limitada a las formas particulares descritas. Más bien, la invención es para cubrir todas las modificaciones, equivalentes, y alternativas que caen dentro del espíritu y alcance de la invención como se define por las siguientes reivindicaciones anexas.

Claims (20)

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN Habiéndose descrito la invención como antecede, se considera como una novedad y, por lo tanto, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes: REIVINDICACIONES

1. Un sistema de producción de poliolefina, caracterizado porque comprende: un reactor de polimerización configurado para polimerizar monómero de olefina en sólidos de poliolefina y para descargar una pasta aguada de polímero que comprende los sólidos de poliolefina; un recipiente de despresurización configurado para recibir la pasta aguada de polímero descargada tanto durante la operación normal como durante un vaciado de reactor, el recipiente de despresurización se configura para descargar el hidrocarburo vaporizado de la pasta aguada de polímero; y un intercambiador de calor configurado para recibir y condensar el hidrocarburo vaporizado descargado del recipiente de despresurización.

2. El sistema de producción de poliolefina de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el vaciado de reactor comprende un desinventario sustancial del reactor de polimerización en aproximadamente 10 minutos a aproximadamente 30 minutos.

3. El sistema de producción de poliolefina de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el recipiente de despresurización se dimensiona para contener al menos los sólidos de poliolefina descargados del reactor de polimerización durante el vaciado de reactor.

4. El sistema de producción de poliolefina de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el recipiente de despresurización se configura para descargar los sólidos de poliolefina a una columna de purga.

5. El sistema de producción de poliolefina de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el recipiente de despresurización descarga como vapor superior una mayoría de hidrocarburo descargado del reactor de polimerización durante el vaciado de reactor.

6. El sistema de producción de poliolefina de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el intercambiador de calor se dimensiona para adaptar la velocidad de flujo de vapor de hidrocarburo descargado arriba del recipiente de despresurización durante el vaciado de reactor.

7. El sistema de producción de poliolefina de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el reactor de polimerización no se acopla con un tanque de vaciado de reactor o un tanque de despresurización alterno (AFT) .

8. Un método para operar un proceso de producción de poliolefina, caracterizado porque comprende: polimerizar el monómero en la presencia de catalizador en un reactor de polimerización para formar poliolefina; procesar el efluente del reactor de polimerización en un reciente de despresurización durante operación normal; procesar el efluente del reactor de polimerización en el recipiente de despresurización durante un vaciado de reactor; y recuperar una mayoría de la poliolefina e hidrocarburo en el efluente descargado del reactor de polimerización durante un vaciado de reactor.

9. El método de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque la recuperación comprende recircular el hidrocarburo al reactor de polimerización.

10. El método de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque la recuperación comprende condensar el vapor de hidrocarburo descargado del recipiente de despresurización.

11. El método de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque la recuperación comprende transportar la poliolefina desde el recipiente de despresurización a una columna de purga.

12. El método de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque el reactor de polimerización no está en comunicación con un tanque de vaciado de reactor o tanque de despresurización alterno (AFT) .

13. El método de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque el vaciado de reactor comprende un desinventario de los contenidos del reactor de polimerización en aproximadamente 10 minutos a aproximadamente 30 minutos.

14. Un proceso para manufacturar un producto que comprende una poliolefina, caracterizado porque el proceso comprende el acto de: manufacturar un producto de al menos una porción la cual comprende una poliolefina, en donde la poliolefina se produce por un método que comprende los actos de: polimerizar el monómero en la presencia de catalizador en un reactor de polimerización para formar poliolefina; procesar el efluente del reactor de polimerización en un recipiente de despresurización durante la operación normal; procesar el efluente del reactor de polimerización en el recipiente de despresurización durante un vaciado de reactor; y recuperar una mayoría de la poliolefina e hidrocarburo en el efluente descargado del reactor de polimerización durante un vaciado de reactor.

15. El proceso de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el acto de manufactura comprende el acto de procesar la poliolefina para formar el producto o para formar un componente de poliolefina del producto, o una combinación de los mismos.

16. El proceso de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el acto de procesamiento comprende el acto de mezclar, calentar, fundir, componer, extruir, moldear por inyección, moldear por precisión, moldear por soplado, formar una película, formar un revestimiento, o incorporar un aditivo, o cualquier combinación de los mismos.

17. El proceso de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque la recuperación comprende recircular el hidrocarburo al reactor de polimerización.

18. El proceso de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque la recuperación comprende transportar la poliolefina desde el recipiente de despresurización a una columna de purga.

19. El proceso de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el reactor de polimerización no está en comunicación con un tanque de vaciado de reactor o tanque de despresurizacion alterno (AFT) .

20. El proceso de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque, el vaciado de reactor comprende un desinventario del reactor de polimerización en aproximadamente 10 minutos a aproximadamente 30 minutos.