CN102086111A - 耐酸耐高温耐高压陶砖及其制备方法 - Google Patents

耐酸耐高温耐高压陶砖及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种耐酸耐高温耐高压陶砖及其制备方法，其各组分的重量百分含量为：陶土65％～75％、长石粉2％～5％、滑石粉3％～7％、焦宝石15％～25％。其制备方法为：原料混合加入各组分总重量3％～6％的水并搅拌均匀，进行初次炼泥后放置陈腐15～20天；然后真空炼泥、开片一次炼泥成型、自然干燥、二次成型、二次成型、烘干、烧制、冷却出窑检验包装入库。本发明产品的耐压、耐高温、耐腐蚀和耐温度急变性能得到大大提高，且性能稳定，用于冶金、化工等行业的加压釜内衬。

Description

耐酸耐高温耐高压陶砖及其制备方法
技术领域
本发明属于耐材领域，具体涉及一种耐酸耐高温耐高压陶砖及其制备方法。
背景技术
湿法冶炼技术广泛应用于金属冶炼领域，具有相当大的优越性，湿法冶炼中其加压浸出釜内衬陶砖的耐酸、耐高温、耐高压、耐温度急变性能对加压浸出釜的使用寿命用很大影响，现有技术中的内衬陶砖耐酸、耐高温、耐高压、耐温度急变性能差，在使用中容易破裂、爆皮、砖层大面积脱落而影响加压浸出釜的寿命，甚至造成停产。因此为适应湿法冶炼中加压浸出釜内衬陶砖性能的要求，需要开发一种耐酸耐高温耐高压耐温度急变陶砖。
发明内容
本发明的目的在于提供一种耐酸耐高温耐高压陶砖。
本发明的另一目的在于提供一种耐酸耐高温耐高压陶砖的制备方法。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种耐酸耐高温耐高压陶砖，各组分的重量百分含量为：陶土65％～75％、长石粉2％～5％、滑石粉3％～7％、焦宝石15％～25％。各组分的粒度为：陶土150～250目、长石粉180～300目、滑石粉180～300目、焦宝石12～40目。各组分中主要化学成分的重量百分含量为：
陶土：SiO2含量为66％～70％，Al2O3含量为18％～28％，Fe2O3含量＜1.5％；
长石粉：K2O含量＞10％，Fe2O3含量＜0.5％；
滑石粉：MgO含量≥31％，Fe2O3含量＜1.0％；
焦宝石：Al2O3含量为40％～50％，Fe2O3含量＜2.0％。
一种耐酸耐高温耐高压陶砖的制备方法，该制备方法包括以下几个步骤：a.按重量百分数计，将陶土65％～75％、长石粉2％～5％、滑石粉3％～7％、焦宝石15％～25％混合后，加入各组分总重量3％～6％的水并搅拌均匀，进行初次炼泥后放置陈腐15～20天；b.然后真空炼泥、开片一次炼泥成型、自然干燥、二次成型；c.二次成型后的产品放入干燥烘房中烘干，烘干后的产品进行装窑烧制，烧制过程的温度控制为：前期预热温度，从100℃均匀升温至600℃，时间控制在25～35小时，然后再逐渐升温至900℃，时间控制在13～23小时，再继续均匀升温至1290～1310℃，时间控制在6～12小时左右，然后进行缓慢冷却至200℃以下，时间控制在43～53小时，开始出窑检验成品按规格包装入库。
上述的耐酸耐高温耐高压陶砖的制备方法，所述的烧制过程温度控制优选为：前期的预热温度，从100℃均匀升温至600℃，时间控制在30小时，然后再逐渐升温至900℃，时间控制在18小时，再继续均匀升温至1290～1310℃，时间控制在9小时，然后进行缓慢冷却至200℃以下，时间控制在48小时。
上述的耐酸耐高温耐高压陶砖的制备方法，其在于各组分的粒度为陶土150～250目、长石粉180～300目、滑石粉180～300目、焦宝石12～40目。各组分中主要化学成分的重量百分含量为：
陶土：SiO2含量为66％～70％，Al2O3含量为18％～28％，Fe2O3含量＜1.5％；
长石粉：K2O含量＞10％，Fe2O3含量＜0.5％；
滑石粉：MgO含量≥31％，Fe2O3含量＜1.0％；
焦宝石：Al2O3含量为40％～50％，Fe2O3含量＜2.0％。
本发明的有益效果：
本发明产品的耐压、耐高温、耐腐蚀和耐温度急变性能得到大大提高，且性能稳定，用于冶金、化工等行业的加压釜内衬。完全能满足加压浸出釜的生产需要，并且能明显延长加压浸出釜的使用寿命。
附图说明
图1为制备耐酸耐高温耐高压陶砖的工艺流程图。
具体实施方式
实施例1
将各组分原料粉碎为：陶土150～250目、长石粉180～300目、滑石粉180～300目、焦宝石12～40目，然后将重量百分含量为70％的陶土(SiO2含量为66％～70％，Al2O3含量为18％～28％，Fe2O3含量＜1.5％)、3％的长石粉(K2O含量＞10％，Fe2O3含量＜0.5％)、6％的滑石粉(MgO含量≥31％，Fe2O3含量＜1.0％)、21％的焦宝石(Al2O3含量为40％～50％，Fe2O3含量＜2.0％)混合后，加入各组分总重量5％的水并搅拌均匀，进行初次炼泥后放置陈腐16天；然后进行真空炼泥、开片一次炼泥成型、自然干燥、二次成型；二次成型后的产品进入干燥烘房中烘干，将烘干后的产品装窑烧制；烧制过程是关键的，烧制过程温度控制为：前期的预热温度，从100℃均匀升温至600℃，时间控制在30小时，然后再逐渐升温至900℃，时间控制在18小时，再继续均匀升温至1290～1310℃，时间控制在9小时，然后进行缓慢冷却至200℃以下，时间控制在48小时，开始出窑检验成品按规格包装入库。
实施例2
将各组分原料粉碎为：陶土150～250目、长石粉180～300目、滑石粉180～300目、焦宝石12～40目，然后将重量百分含量为75％的陶土(SiO2含量为66％～70％，Al2O3含量为18％～28％，Fe2O3含量＜1.5％)、3％的长石粉(K2O含量＞10％，Fe2O3含量＜0.5％)、5％的滑石粉(MgO含量≥31％，Fe2O3含量＜1.0％)、17％的焦宝石(Al2O3含量为40％～50％，Fe2O3含量＜2.0％)混合后，加入各组分总重量5％的水并搅拌均匀，进行初次炼泥后放置陈腐16天；然后进行真空炼泥、开片一次炼泥成型、自然干燥、二次成型；二次成型后的产品进入干燥烘房中烘干，将烘干后的产品装窑烧制；烧制过程是关键的，烧制过程温度控制为：前期的预热温度，从100℃均匀升温至600℃，时间控制在30小时，然后再逐渐升温至900℃，时间控制在18小时，再继续均匀升温至1290～1310℃，时间控制在9小时，然后进行缓慢冷却至200℃以下，时间控制在48小时，开始出窑检验成品按规格包装入库。
现有技术陶砖与本发明陶砖的性能测试，结果如下表：
Figure BDA0000033827480000031
Figure BDA0000033827480000041
由各项性能的检测结果可以得出，本发明产品的各项性能：耐酸、耐高温、耐高压、耐温度急变性明显优于现有技术陶砖，由其是其耐温度急变性能明显优于现有技术中的陶砖，用作加压浸出釜的内衬，使加压浸出釜的使用寿命提高近4倍。

Claims (7)

1.一种耐酸耐高温耐高压陶砖，其特征在于所述的耐酸耐高温耐高压陶砖中各组分的重量百分含量为：陶土65％～75％、长石粉2％～5％、滑石粉3％～7％、焦宝石15％～25％。
2.根据权利要求1所述的耐酸耐高温耐高压陶砖，其特征在于各组分的粒度为陶土150～250目、长石粉180～300目、滑石粉180～300目、焦宝石12～40目。
3.根据权利要求1或2所述的耐酸耐高温耐高压陶砖，其特征在于各组分中主要化学成分的重量百分含量为：
陶土：SiO2含量为66％～70％，Al2O3含量为18％～28％，Fe2O3含量＜1.5％；
长石粉：K2O含量＞10％，Fe2O3含量＜0.5％；
滑石粉：MgO含量≥31％，Fe2O3含量＜1.0％；
焦宝石：Al2O3含量为40％～50％，Fe2O3含量＜2.0％。
4.一种耐酸耐高温耐高压陶砖的制备方法，其特征在于该制备方法包括以下几个步骤：
a.按重量百分数计，将陶土65％～75％、长石粉2％～5％、滑石粉3％～7％、焦宝石15％～25％混合后，加入各组分总重量3％～6％的水并搅拌均匀，进行初次炼泥后放置陈腐15～20天；
b.然后真空炼泥、开片一次炼泥成型、自然干燥、二次成型；
c.二次成型后的产品放入干燥烘房中烘干，烘干后的产品进行装窑烧制，烧制过程的温度控制为：前期预热温度，从100℃均匀升温至600℃，时间控制在25～35小时，然后再逐渐升温至900℃，时间控制在13～23小时，再继续均匀升温至1290～1310℃，时间控制在6～12小时左右，然后进行缓慢冷却至200℃以下，时间控制在43～53小时，开始出窑检验成品按规格包装入库。
5.根据权利要求4所述的耐酸耐高温耐高压陶砖的制备方法，其特征在于所述的烧制过程温度控制为：前期的预热温度，从100℃均匀升温至600℃，时间控制在30小时，然后再逐渐升温至900℃，时间控制在18小时，再继续均匀升温至1290～1310℃，时间控制在9小时，然后进行缓慢冷却至200℃以下，时间控制在48小时。
6.根据权利要求4所述的耐酸耐高温耐高压陶砖的制备方法，其特征在于各组分的粒度为陶土150～250目、长石粉180～300目、滑石粉180～300目、焦宝石12～40目。
7.根据权利要求4所述的耐酸耐高温耐高压陶砖的制备方法，其特征在于各组分中主要化学成分的重量百分含量为：
陶土：SiO2含量为66％～70％，Al2O3含量为18％～28％，Fe2O3含量＜1.5％；
长石粉：K2O含量＞10％，Fe2O3含量＜0.5％；
滑石粉：MgO含量≥31％，Fe2O3含量＜1.0％；
焦宝石：Al2O3含量为40％～50％，Fe2O3含量＜2.0％。
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