CN102072823A

CN102072823A - 汽车运行工况下的自动变速器润滑油液面模拟方法及试验台

Info

Publication number: CN102072823A
Application number: CN 201010577519
Authority: CN
Inventors: 杨亚联; 秦大同; 王兵; 李想; 宋安兴; 杨阳; 刘永刚
Original assignee: Chongqing University
Current assignee: Landai Technology Group Co ltd
Priority date: 2010-12-07
Filing date: 2010-12-07
Publication date: 2011-05-25
Anticipated expiration: 2030-12-07
Also published as: CN102072823B

Abstract

本发明公开了一种汽车运行工况下的自动变速器润滑油液面模拟方法及试验台，通过测量车辆的车速、纵向倾斜和横向倾斜角度等参数，可以计算得到汽车的纵向加速度和横向加速度，且在坡度和加速影响下可以分别得到在纵向和横向的液面变化情况，通过在互相垂直的翻转试验台上模拟变速器在纵向和横向的翻转运动，实现汽车实际运行工况下变速器润滑油的液面模拟，为变速器的动态和工况润滑试验奠定了基础。

Description

汽车运行工况下的自动变速器润滑油液面模拟方法及试验台

技术领域

本发明涉及一种自动变速器润滑性能试验技术，并特别涉及一种自动变速器润滑性能模拟测试方法。

背景技术

随着汽车的日益普及，自动变速器的装车率日益提高。由于自动变速器的可靠性与寿命直接与变速器良好的润滑状态有关，因此在自动变速器的开发过程中必须在各种限定工况下对自动变速器的润滑性能进行考核和验证。

现有常规的润滑试验台和试验方法，往往是采用了手动控制单轴翻转的方式，用于模拟在坡道上，变速器油面倾斜一定角度下的润滑情况，由于是手动调整变速器安装倾斜角度，之后再固定，试验中没有考虑到汽车加速对油面的影响，更没有考虑转弯离心力或由于转弯侧向坡道对油面的影响，由于变速器润滑试验时，倾斜角度都是单轴手动调整，满足不了动态和模拟工况下对自动变速器润滑性能试验的需求。

综上所述，现有变速器润滑试验台均缺乏在动态和模拟实际工况下对变速器的液面进行模拟试验的方法和装置。本发明通过采集汽车运行参数，在两轴翻转试验台上实现了汽车变速器润滑油的液面模拟，为变速器的动态和工况润滑试验奠定了基础，本发明方案简单，易于实施。

发明内容

本发明的目的在于提供一种汽车运行工况下的自动变速器润滑油液面模拟方法，以满足汽车自动变速器运行和模拟工况条件下润滑性能试验检测的需要。

本发明为实现上述目的所采用的技术方案为：

本方法是将汽车的运动分为沿前进纵向的加速运动和沿横向的转弯向心加速运动，先通过测量车辆各车轮的轮速，按公式（1-1）和（6-1）计算相应的纵向加速度和横向向心加速度，按公式（1-1）计算车辆纵向加速度a：

（1-1）

按照公式（6-1）计算车辆横向向心加速度a’：

（6-1）；

通过倾角传感器直接测得车辆在纵向和横向的倾斜角度

和’，也即车辆纵向和横向时的坡度；又由公式（1-2）计算纵向加速导致的变速器润滑油液面倾斜角度：

（1-2）

又按公式（6-2）计算横向加速导致的的变速器润滑油倾斜角度

’：

（6-2）

以上各公式中：V为汽车前进车速；V_A为汽车左后车轮对应的车速，V_B为汽车右后轮对应的车速；g为重力加速度；a车辆纵向加速度；a’为车辆横向向心加速度；

为汽车纵向时的坡度，或在坡度

影响下，车辆在纵向的倾斜角度，或变速器润滑油液面的倾斜角度，在没有加速度时，液面为水平面；

’为汽车横向时的坡度，也是在横向坡度’影响下，液面的倾斜角度，在没有加速度时，液面为水平面；为纵向加速导致的变速器润滑油液面倾斜角度；

’为横向加速导致的的变速器润滑油倾斜角度； M为汽车的轮距，L为汽车的轴距；当车辆左转时，取始终上面的运算符号-或+，当右转时，取下面的符号；

由此，计算得出需要模拟变速箱液面的纵向倾斜角度为（

+

），横向倾斜的角度为（’ +’）；

之后在双轴翻转试验台上对应在将一根轴转动（

+

）角度，将另一根轴转动（

’ +

’）角度，使安装在翻转平台上的变速器模拟到实际工况条件下润滑油液面的倾斜状态；

所述双轴翻转试验台的两根轴是相互垂直的，翻转平台安装在轴上，上层翻转轴42，对应于纵向翻转，翻转角为（

+

），下层翻转轴22，对应于横向翻转，翻转角为（

’ +

’）。

双轴翻转试验台其由上下两层两个结构相同的翻转系统重叠连接，并在上层的翻转系统上固定翻转平台，翻转平台用于安装所需试验的变速器；翻转系统包括有翻转轴、轴承座支撑、安装座和气动翻转器，翻转轴的两端通过轴承座支撑安装在安装座上，上层翻转系统的安装座通过螺钉紧固在下层翻转系统的翻转轴上；上层和下层的翻转轴相互垂直，分别连接各自的气动翻转器，气动翻转器连接气动控制系统。

所述的气动控制系统包括顺序连接的气源、截止阀、过滤器、减压阀、压力表、润滑器、比例电控方向阀和单向节流阀，单向节流阀与气动翻转器连接；气动控制系统由电气系统给出控制目标翻转角信号，由安装在气动翻转器上的传感器反馈实际转角信号，两者通过求解偏差，输出偏差量信号给比例电控方向阀，控制电子比例方向阀的气路通断，使单向节流阀进行气动翻转器两个方向翻转速度的调节，从而控制气动翻转器按照设定的转角进行转动。

以下进一步分析本发明设计思路：

为了对自动变速器的润滑性能进行试验，必须模拟在汽车运行工况下自动变速器液面的变化情况。首先必须进行实车运行条件下的参数采集，之后在试验台上对汽车运行工况下自动变速器液面进行模拟测试。

汽车运行过程大概分为两种状态，一种是纵向的加速过程，包括在坡道上的加速（图1），另一种为弯道的转弯过程，包括在有利于提供转弯向心力的横向坡道上进行转弯（图2）。在水平面上以沿汽车纵向前进的方向定义为Y方向，以汽车前进的横向右侧为X方向，则竖直向上为Z方向，则建立了运动坐标。由运动的合成原理，固定安装在车内的变速箱油面，其油面状态总可以由绕X和Y轴旋转的运动状态来模拟。

在车辆纵向加速过程中，如图1所示，车辆运行的纵向坡度，车辆的纵向加速度为a。如果没有加速，因为坡道的原因，变速箱的润滑油液面将水平，也就是相对原有在水平位置的液面沿X轴翻转了

角；由于纵向加速的原因，液面还将继续翻转

角，由达朗贝尔原理，该

角的计算公式如下，则这种运动工况下，变速箱的润滑油液面相对变速箱沿X轴翻转了（

+

）角：

其中

角沿YOZ的逆时针方向为正（即前进纵向上坡为正，下坡为负），纵向前进方向加速的加速度为正，减速为负，在试验时，当对应整车试验中一个纵向加速度和一个坡度时，在翻转台上通过控制上层翻转轴42的翻转，控制变速器沿X轴在YOZ面上相应旋转（

+

）角，即在坡度

角和纵向加速度a的影响下，变速器液面相对变速器沿汽车纵向翻转了（

+）角度。

当车辆在横向坡道转弯过程中，如图2所示，车辆运行的横向坡度为

’角，车辆转弯速度为V，车辆的转弯半径为r，向心加速度为V²/r。如果没有转弯，因为坡道的原因，变速箱的润滑油液面将水平，也就是相对原有在水平位置的液面沿Y轴翻转了

’角；由于转弯的原因，液面还将继续翻转

’角，由达朗贝尔原理，该’角的计算公式如式6－２，则这种运动工况下，变速箱液面相对Y轴翻转了（

’ +

’）角，在翻转台上通过控制下层翻转轴的翻转，控制变速器沿Y轴在XOZ面上相应旋转（

’+

’）角，即在横向坡度

’角和横向向心加速度a’的影响下，变速器液面相对变速器沿汽车横向翻转了（

’+

’）角度。

结合图2、图3，当汽车转弯时，通过ABS测量各个车轮的车速：

当V_B>V_A时，汽车左转，此时：

(2)

(3)

当V_B<V_A时，汽车右转，此时：

(4)

(5)

汽车的向心加速度：

(6)

公式中V为汽车前进车速，a’为车辆横向向心加速度，g为重力加速度，V_A为汽车左后车轮对应的车速，V_B为汽车右后轮对应的车速，V_P为汽车形心处对应的车速，

为汽车的转弯加速度，r_OA为汽车左后轮胎的转弯半径，r_OB为汽车右后轮胎的转弯半径，r_OP为汽车形心处的转弯半径，r为汽车转弯半径，M为汽车的轮距，L为汽车的轴距。在横向坡度

’影响下，变速箱油的液面也相对油箱翻转

’角度，在没有加速度时，液面为水平面，但在纵向加速度影响下，液面进一步翻转

’角度，因在没有加速度时，液面为水平面，’角也就是最终液面与水平面的夹角,在翻转器上模拟时，翻转器横向一共需要翻转的角度是（

’ +

’）。

式（6－２）中，当左转时取上面的运算符号（-或+），当右转时，取下面的符号。其中当

’角沿XOZ的逆时针方向为正（即汽车横向右高左低的坡度为正，右低左高的坡度为负），汽车纵向前进左转时向心加速度为负，汽车纵向前进右转时向心加速度为正），在试验时，当对应整车试验中一个向心加速度和一个横向坡度时，在翻转台上控制变速器沿Y轴在XOZ面上相应旋转（’ +’）角，其中定义正向为XOZ面上逆时针方向。

由此可见，本技术方案通过采集整车运行各车轮车速信号，用两轴倾角位移传感器测量车辆纵向和横向的坡度，通过记录随时间序列变化的各个轮胎对应的车速、汽车前进纵向和横向的坡度，计算的汽车纵向加速度和横向向心加速度，计算相应X轴和Y轴的翻转量，之后在双轴翻转的试验台对应的X轴和Y轴上分别倾斜对应的翻转角，则相应装配在翻转台上的变速器也就沿X轴和Y轴翻转了相应的角度，实现了在润滑试验台上模拟整车运行工况下变速箱油液平面的倾斜情况。

本发明所涉及的技术方案相对已有系统，结构简单，实施方便，可以在模拟运行工况下对自动变速器的润滑油的液面状况进行模拟，进而进行润滑性能的模拟测试。

附图说明

图1A和图1B为轿车坡道加速工况图

图2Ａ、图２B和图２Ｃ为轿车坡道转弯工况图

图3为轿车转弯工况几何参数关系图

图4为车载参数记录分析步骤框图

图5A为双轴翻转试验台的结构原理图

图5B是图5A的左视图

图6为双轴翻转试验台控制原理图。

1为汽车，2为油箱，3为液面，4为纵向坡道，5为重力加速度，6为纵向加速度，7为横向坡道，8为横向向心加速度，9为汽车转弯旋转半径，10为翻转平台，11第一端盖安装螺钉，12为上层翻转前支撑座，13为第五端盖安装螺钉，14为下层翻转轴前端支撑轴承，15为下层翻转轴左轴承卡圈，16为第五端盖，17为下层翻转左支座，18为下层翻转左支座安装螺钉，19为下层安装座，20为第六端盖安装螺钉，21为第六端盖，22为下层翻转轴，23为上层翻转台安装底板紧固螺钉，24为下层翻转右支座安装螺钉，25为下层翻转右支座，26第七安装螺钉，27为第七端盖，28为下层翻转轴后端支撑轴承，29为第一端盖，30为第八端盖安装螺钉，31为第八端盖，32为下层翻转轴轴承右卡圈，33为下层翻转器安装螺钉，34为下层翻转器，35为下层翻转器支撑座，36为下层翻转器支撑座安装螺钉，37为翻转台安装螺钉，38为上层翻转轴轴承前卡圈，39为第二端盖，40为第二端盖安装螺钉，41为上层翻转前支撑座安装螺钉，42为上层翻转轴，43为上层翻转后支撑座，44为第三端盖，45为第三端盖安装螺钉，46为第四端盖安装螺钉，47为第四端盖，48为上层翻转器安装螺钉，49为上层翻转轴轴承后卡圈，50为上层翻转轴轴承，51为上层安装座，52为上层翻转器支撑座安装螺钉，53为上层翻转器支撑座，54为上层翻转器，55为求解偏差，56为输出偏差量信号，57为目标翻转角设定值，58为气源，59为截止阀，60为过滤器，61为减压阀，62为压力表，63为润滑器，64为比例电控方向阀，65为左端单向节流阀，66右端单向节流阀，67为左汽缸，68为气动翻转器，69为齿条，70为右汽缸，71为反馈实际转角，72为翻转齿轮，73为右前车轮，74为车辆形心，75为车辆轴距，76为右后车轮，77为车辆轮距，78为左后车轮，79为旋转中心，80为左前车轮，81为步骤开始，82为步骤程序初始化，83为步骤转弯吗？，84为步骤置离心加速度为零，85为步骤记录横向纵向倾角，86步骤为计算纵向加速度，87为步骤以时间序列记录车速等参数，88为步骤计算角速度，89为步骤计算横向向心加速度，90为步骤判断试验是否结束，91为步骤结束。

具体实施方式

参考图1至图6对本发明的实施进行进一步的阐述。

车辆在倾斜路面上加速和转弯工况如图1及图3所示，图中，1为汽车，2为油箱，当汽车1在纵向坡道4上以纵向加速度6 大小为a加速前进，在水平面上以沿汽车纵向前进的方向定义为Y方向，以汽车1前进的横向右侧为X方向，则竖直向上为Z方向，则建立了运动坐标。由运动的合成原理，固定安装在车内的变速箱2的油面3，其油面3状态总可以由绕X和Y轴旋转的运动状态来模拟。因重力加速度5和纵向加速6的作用下，汽车1内的油箱2的液面3将相对油箱2翻转一定的角度（

+

）。翻转角计算见如下公式所示：

角为车辆在纵向的坡度，即纵向的倾斜角度，g为重力加速度，a为车辆纵向加速度，V为车辆前进速度，为在纵向加速度的作用下，变速器油箱2的液面3进一步相对变速器油箱2翻转的角度。其中

角沿YOZ的逆时针方向为正（即前进纵向上坡为正，下坡为负），纵向前进方向加速的加速度为正，减速为负，在试验时，当对应整车试验记录中一个纵向加速度和一个坡度时，在翻转台54上控制变速器沿X轴在YOZ面上相应翻转（

+

）角，就实现了在实际工况下对纵向坡道加速工况下对变速器润滑液面的模拟。

当汽车1在横向坡道7上以旋转半径9转弯时，产生了横向向心加速度8，在转弯过程中，右前车轮73，车辆形心74，左前车轮80，右后车轮76，左后车轮78的运动方向的垂线均通过旋转中心79，已知车辆轴距75为L，车辆轮距77为M，则根据公式（2）~（6）可以计算汽车横向向心加速度。

当V_B>V_A时，汽车左转，此时：

(2)

(3)

当V_B<V_A时，汽车右转，此时：

(4)

(5)

汽车的横向向心加速度：

上式中，当左转时取上面的运算符号（-或+），当右转时，取下面的符号。公式中横向坡度即横向的倾斜角度为

’角，沿XOZ的逆时针方向为正（即汽车横向右高左低的坡度为正，右低左高的坡度为负），V为汽车前进车速，a’为车辆向心加速度，汽车纵向前进左转时向心加速度为负，汽车纵向前进右转时向心加速度为正，g为重力加速度，V_A为汽车左后测车轮对应的车速，V_B为汽车右后轮对应的车速，M为汽车的轮距，L为汽车的轴距。在横向坡度

’影响下，液面3相对油箱2也翻转

’角度，在没有加速度时，液面为水平面，

’为在横向向心加速度影响下，液面进一步翻转的角度，也就是最终液面与水平面的夹角。在试验时，当对应整车试验中一个横向向心加速度和一个横向坡度，在翻转器34上模拟时，翻转器34横向一共需要沿Y轴在XOZ面上翻转的角度是（

’ +

’）（正向为XOZ面上逆时针方向），就实现了在实际工况下对横向坡道转弯工况下对变速器润滑液面的模拟。

如图4所示，在车辆1实际运行过程中，通过双轴倾角传感器，分别记录车辆纵向和横向的倾斜角度，通过与车载制动ABS系统通讯，采集四个轮速的信号，则可以得到车辆1实际运行过程中沿纵向的纵向加速度和横向的横向向心加速度，相应在翻转试验台上通过在X轴、Y轴翻转变速器2相应地模拟在实际工况下的润滑油面3情况，车载参数记录分析流程大概如下：流程开始81后，首先初始化程序82，通过判别车轮转速是否一样，判别汽车1是否为转弯83？，如果没有转弯，置离心加速度为零84，记录横向纵向倾角85，计算纵向加速度86，以时间序列记录车速等参数87，然后等候试验是否结束90？如果没有结束，则程序回到首先初始化程序82，如果结束，则到结束模块91。如果通过车速判断汽车处于转弯状态，计算角速度88，计算向心加速度89，记录横向纵向倾角85，计算纵向加速度86，以时间序列记录车速等参数87，然后等候试验是否结束90？如果没有结束，则程序回到首先初始化程序82，如果结束，则到结束模块91。

如图5所示为实现两轴翻转试验台的一种具体结构，其中翻转是通过下层气动翻转器34驱动下层翻转轴22和下层翻转台51、上层气动翻转器54驱动上层翻转轴42和翻转平台10实现的。为模拟汽车前进纵向和转弯侧向的两轴向旋转，采用了互相垂直布置的上层翻转轴22和下层翻转轴42。

其中对于下层翻转系统，下层翻转轴22通过两轴端并列球轴承即下层翻转轴前端支撑轴承14、下层翻转轴后端支撑轴承28分别支撑在下层翻转左支座17和下层翻转右支座25上，下层翻转轴前端支撑轴承14、下层翻转轴后端支撑轴承28通过轴肩和下层翻转轴左轴承卡圈15、下层翻转轴轴承右卡圈32固定，下层翻转左支座17、下层翻转右支座25通过下层翻转左支座安装螺钉18、下层翻转右支座安装螺钉24紧固在下层安装座19上，下层翻转轴22通过第五至第八端盖16、21、27、31和第五至第八安装螺钉13、20、26、30轴向固定，下层安装座19上还装有下层翻转器支撑座35，下层翻转器支撑座35通过下层翻转器支撑座安装螺钉36固定安装在下层安装座19上，下层气动翻转器34通过下层翻转器安装螺钉33与下翻转器支撑座35相连，下层气动翻转器34通过内孔扁方与下层翻转轴22的扁方轴配合连接成一体，下层翻转轴22上通过上层翻转台安装底板紧固螺钉23还紧固了上层翻转系统的上层安装座51。

同样对于上层翻转系统，上层翻转轴42通过两轴端并列球轴承即上层翻转轴轴承50分别支撑在上层翻转前支座12和下层翻转后支座43上，上层翻转轴轴承50通过轴肩和下层翻转轴左卡圈38、下层翻转轴右卡圈49固定，上层翻转前支撑座12、上层翻转后支撑座43通过层翻转前支撑座安装螺钉41紧固在上层安装座51上，上层翻转轴42通过第一至第四端盖29、39、44、47和第一至第四端盖安装螺钉11、40、45、46轴向固定，上层安装座51上还装有上层翻转器支撑座53，上层翻转器支撑座53通过上层翻转器支撑座安装螺钉52固定安装在上层安装座51上，上层气动翻转器54通过上层气动翻转器安装螺钉48与上层翻转器支撑座53相连，上层翻转器54通过内孔扁方与上层翻转轴42扁方轴配合连接成一体，上层翻转轴42上通过翻转平台安装螺钉37紧固变速箱的翻转平台10。

需要试验的变速器安装在翻转平台10上，通过控制相互垂直的上层和下层翻转轴22、42带动翻转平台10在空间复合运动，实现汽车在纵向和横向翻转时变速器油面的变化情况模拟，为在实际加速上坡和弯道转弯等工况下对变速器润滑性能的模拟提供了可能。

如图6所示为气动翻转器的控制系统原理图，其包括顺序连接的气源58、截止阀59、过滤器60、减压阀61、压力表62、润滑器63、比例电控方向阀64，比例电控方向阀64分别连接左端单向节流阀65和右端单向节流阀66。左端单向节流阀65和右端单向节流阀66则连接气动翻转器的左气缸67和右气缸70。气源58来的压缩空气通过截止阀59、过滤器60、减压阀61、压力表62、润滑器63，进入比例电控方向阀64，比例电控方向阀64由偏差信号控制56，当给出控制目标翻转角57，由传感器再反馈实际转角71信号，两者通过求解偏差55，输出偏差量信号56，比例电控方向阀64按照设定的转角进行控制，从比例电控方向阀64输出的高压气体通过左端和右端单向节流阀65、66来进行气动翻转器的左气缸67和右气缸70的速度调节。

气动翻转器采用双作用的气缸，具体可采用无锡华洋液压气动有限公司制造的翻转气缸，或意大利UNIVER生产的旋转气缸，或浙江瓯美尔智控阀门有限公司生产的气动执行器等，这类气缸可以将汽缸的直线运动转换为旋转运动，如在汽缸活塞上装配有齿条69，齿条与中间带方孔的翻转齿轮72相啮合，齿轮中间的方空与轴端扁方轴相配合，传递运动。当气缸左端进气，翻转器输出旋转运动，当气缸右端进气，翻转器则输出反向的旋转运动，由此带动翻转轴实现翻转，翻转的角度由目标翻转角设定值57给定。

采用本发明的测试方案，通过采集汽车运行参数，可在两轴翻转试验台上实现汽车实际运行工况下变速器润滑油的液面模拟，为变速器的动态和工况润滑试验奠定基础。本发明方案简单，易于实施。

以上的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。

Claims

1.汽车运行工况下的自动变速器润滑油液面模拟方法，其特征在于，所述方法是将汽车的运动分为沿前进纵向的加速运动和沿横向的转弯向心加速运动，先通过测量汽车运行工况下各车轮的轮速V，按公式（1-1）计算车辆纵向加速度a：

Figure 2010105775198100001DEST_PATH_IMAGE002

（1-1）

按照公式（6-1）计算车辆横向向心加速度a’：

Figure 2010105775198100001DEST_PATH_IMAGE004

（6-1）

同时通过安装在车辆内部水平地板平面，且传感器的测量旋转轴方向分别与车辆的前进纵向和横向方向重合的倾角传感器，直接测得车辆在纵向和横向的倾斜角度

和

’，也即车辆纵向和横向时的坡度；

又由公式（1-2）计算纵向加速导致的变速器润滑油液面的倾斜角度

Figure 2010105775198100001DEST_PATH_IMAGE008

：

Figure 2010105775198100001DEST_PATH_IMAGE010

（1-2）

又按公式（6-2）计算横向向心加速导致的的变速器润滑油的倾斜角度

’：

Figure 2010105775198100001DEST_PATH_IMAGE012

（6-2）

由此，计算得出汽车在运行工况下的变速箱润滑油液面的纵向倾斜角度为（

+

），横向倾斜角度为（’ +

’）；

之后在具有两层翻转系统且两层翻转系统的翻转轴相互垂直的双轴翻转试验台上，对应将一层的翻转轴转动（

+

）角度，将另一层的翻转轴转动（

’ +

’）角度，使安装在固定在两层翻转系统之上的翻转平台上的变速器模拟出实际工况条件下润滑油液面的倾斜状态；

为汽车纵向时的坡度，或在坡度

’为汽车横向时的坡度，也是在横向坡度

’影响下，液面的横向的倾斜角度；为纵向加速导致的变速器润滑油液面倾斜角度；

’为横向加速导致的的变速器润滑油液面倾斜角度； M为汽车的轮距，L为汽车的轴距；当车辆左转时，公式计算取始终上面的运算“-”或“+”符号，当右转时，取下面的符号“+”或“-”。

2.实现权利要求1所述的模拟方法的双轴翻转试验台，其特征在于：其由上下两层翻转系统重叠连接，并在上层的翻转系统上固定翻转平台（10），翻转平台（10）用于安装所需试验的变速器；所述上层和下层翻转系统的翻转轴相互垂直布置，分别连接各自的气动翻转器，气动翻转器连接气动控制系统；

所述下层翻转系统的具体结构为：下层翻转轴（22）两端通过下层翻转轴前端支撑轴承（14）、下层翻转轴后端支撑轴承（28）分别支撑在下层翻转左支座（17）和下层翻转右支座（25）上，下层翻转轴前端支撑轴承（14）、下层翻转轴后端支撑轴承（28）通过下层翻转轴轴承左卡圈（15）、下层翻转轴轴承右卡圈（32）固定，下层翻转左支座（17）、下层翻转右支座（25）通过安装螺钉紧固在下层安装座（19）上，下层翻转轴（22）两端通过端盖和安装螺钉轴向固定，下层安装座（19）上还装有下层翻转器支撑座（35），下层气动翻转器（34）通过安装螺钉与下层翻转器支撑座（35）相连，下层气动翻转器（34）通过内孔扁方与下层翻转轴（22）的扁方轴配合连接成一体，下层翻转轴（22）上通过螺钉还紧固了上层翻转系统的上层安装座（51）；

所述上层翻转系统的具体结构为：上层翻转轴（42）两端通过上层翻转轴轴承（50）分别支撑在上层翻转前支座（12）和上层翻转后支座（43）上，上层翻转轴轴承（50）通过上层翻转轴轴承前卡圈（28）、上层翻转轴轴承后卡圈（49）固定，上层翻转前支座和（12）和下层翻转后支座（43）通过螺钉紧固在上层安装座（51）上，上层翻转轴（42）通过端盖和安装螺钉轴向固定，上层安装座（51）上还装有上层翻转器支撑座（53），上层气动翻转器（54）通过螺钉与上层翻转器支撑座（53）相连，上层气动翻转器（54）通过内孔扁方与上层翻转轴（42）扁方轴配合连接成一体，上层翻转轴（42）上通过螺钉紧固变速箱的翻转平台（10）。

3.根据权利要求1所述的双轴翻转试验台，其特征在于：

所述的气动控制系统包括顺序连接的气源（58）、截止阀（59）、过滤器（60）、减压阀（61）、压力表（62）、润滑器（63）、比例电控方向阀（64），比例电控方向阀（64）分别连接左端单向节流阀（65）和右端单向节流阀（66），左端单向节流阀（65）和右端单向节流阀（66）分别与气动翻转器的左气缸（67）和右气缸（70）连接；气动控制系统由电气系统给出控制目标翻转角目标值（57）信号，由安装在气动翻转器上的传感器反馈实际转角信号（71），两者通过求解偏差（55），输出偏差量信号（56）给比例电控方向阀（64），控制电子比例方向阀（64）的气路通断，使左端和右端单向节流阀（66、67）进行气动翻转器两个相反方向翻转速度的调节，从而控制气动翻转器按照设定的转角进行转动。