CN102059587B - 一种卧式加工中心机床早期故障检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种卧式加工中心机床早期故障检测方法，首先进行非切削加工试验，主要是在工作环境较恶劣的情况下，机床较长时间地进行X轴、Y轴、Z轴及B轴与刀库换刀等动作，且机床负载了极限质量的模拟加工毛坯和刀具，以发现明显的装配缺陷；这之后，再进行切削加工试验，在机床受到切削抗力的情况下，并在比较恶劣的工况下，发现其潜在缺陷；最后，在工件切削完毕后，通过切削标准检验工件进行精度检验，以对机床精度衰减情况进行量化，判断是否精度衰减过快。本方法使用时，可以在卧式加工中心机床出厂前对其进行早期故障试验激发，判断其是否存在早期故障。

Description

一种卧式加工中心机床早期故障检测方法

技术领域

本发明涉及一种以激发早期机床故障为目的的故障检测方法，尤其涉及一种针对具有连续分度B轴的卧式加工中心机床，对其除电气控制外的机床其他部分进行早期故障检测的方法。

背景技术

具有连续分度B轴的卧式加工中心机床是复杂的机、电、液、气一体化系统，主要由机架、自动换刀装置（有刀库）、主轴系统、托盘交换系统、连续分度B轴转台及其他液压、气动与电控（数控系统）部分构成，其中，托盘交换系统的主要功能是实现机床加工时将已加工工件与待加工毛坯进行位置交换，从而实现将待加工毛坯送入加工位，并对其自动定位，同时将已加工工件送离加工工位；而B轴转台是机床加工时承载工件，并能绕B轴旋转的工作台。该机床能完成4轴联动加工，具有高精高效的加工特点。因该类机床结构的复杂性，其可靠性受零部件质量、装配工艺及设计的影响，另一方面，在机床出厂前，机床制造企业难于发现机床设计、加工、装配过程中的潜在缺陷，无法很好地保证出厂机床的可靠性。

根据对机床进行跟踪统计的结果，机床出厂后在使用过程中，其失效和出现故障的概率在时间上呈浴盆曲线分布。机床出厂之后存在一个早期失效期，这个时间段内，机床出现故障的概率较大，这种故障称为早期故障。故申请人考虑到如果能够设计一种可以激发机床早期故障，以在机床出厂前发现潜在缺陷的机床早期故障检测方法，则可以降低出厂机床的早期故障率，对提高出厂机床的可靠性，具有重要的意义。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，针对上述不足，提供一种可以激发机床早期故障的卧式加工中心机床的早期故障检测方法，从而找出机床潜在缺陷，从而为提高出厂机床可靠性创造条件。

为了解决上述技术问题，本发明中采用了如下的技术方案：

一种卧式加工中心机床早期故障检测方法，其特点在于，所述卧式加工中心机床为具有连续分度B轴的卧式加工中心机床，本方法包括以下步骤，

（1）非切削加工试验步骤：所述非切削加工试验步骤包括①对机床整机系统进行安装和调试，使其能正常运转；②对B轴转台、托盘交换系统、刀库加载，加载方法如下：B轴转台装夹毛坯，所述毛坯质量为机床的最大加工工件质量，B轴转台的旋转速度设定为设计最高转速，所述毛坯最大高度和最大直径不超过机床的最大加工范围；托盘交换系统的交换速度、升降速度按设计正常加工速度选取；按刀库能承载的最大单把刀具质量选用刀具，并将其装入刀库，装入刀库的刀具总质量不超过刀库允许的最大质量，刀具的安装位置位于使刀库振动强度最大处；试验时换刀速度按机床设计最大换刀速度设定；③根据模拟加工工艺编写加工程序并输入系统中，所述模拟加工工艺要求机床X、Y、Z轴速度达到机床设计最高速，机床运动部件都需要运动且要能达到设计最大运动时间；同时所述模拟加工工艺要求刀具进行模拟加工，刀具不能触碰毛坯，只是围绕毛坯运动；④开机通电，运行数控程序，运行时间不低于48小时，运行期间按照以下缺陷判断原则进行判断：如数控系统出现故障报警，则判断机床具有缺陷；监测液压系统，如果液压站输出液压波动超出2%、流量波动超出0.5%、温度超过60℃、连续运转24小时温升超过20℃或者液压站主管道到各子系统的接头处出现泄漏，即判断具有缺陷；检测冷却系统，如果冷却系统输出压力与流量波动超出2%，即判断具有缺陷；监视排屑系统，如果机内螺旋排屑器出现卡、堵现象或者机外排屑器出现泄漏情况，即判断具有缺陷；监视B轴转台，如果B轴转台转动时噪声超出80分贝、出现抖动现象、锁紧气缸出现漏气或者不能锁紧，即判断具有缺陷；监视托盘交换系统，如果两托盘振幅最大处的振动幅值超过5mm或者托盘旋转到位时无法缓冲，即判断具有缺陷；监测主轴系统，如果轴承位置温度超过60℃、旋转接头无法旋转或出现泄漏、前轴承支撑处振动幅值超过0.002mm、噪声超过65分贝、主轴锥孔吹气不通或切屑不能吹净，即判断机床具有缺陷；

如果按照上述缺陷判断原则未判断出机床具有缺陷，则切削加工出第一个标准检验工件，并继续进行下述步骤（2），其中所述第一个标准检验工件需要选择至少具有一个中心孔、一个工件定位后呈横平竖直正方形的四周表面、一个工件定位后呈倾斜的正方形的四周表面、一个外圆表面和数个内孔的工件；

（2）切削加工试验步骤：所述切削加工试验步骤包括①调试机床并对B轴转台、托盘交换系统、刀库加载；加载方法和步骤（1）加载方法相同；②根据切削加工工艺编写加工程序并输入系统中，所述切削加工工艺要求机床X、Y、Z轴速度达到机床设计最高速，机床运动部件都需要运动且要能达到设计最大运动时间；同时所述切削加工工艺要求刀具进行实际切削加工，并一直连续加工直至毛坯件被切削到无法继续加工为止；④开机通电，运行数控程序，运行期间按照以下缺陷判断原则进行判断：如数控系统出现故障报警，则判断机床具有缺陷；监测液压系统，如果液压站输出液压波动超出2%、流量波动超出0.5%、温度超过60℃、连续运转24小时温升超过20℃或者液压站主管道到各子系统的接头处出现泄漏，即判断存在缺陷；检测冷却系统，如果冷却系统输出压力与流量波动超出2%，即判断存在缺陷；监视排屑系统，如果机内螺旋排屑器出现卡、堵现象或者机外排屑器出现泄漏情况，即判断存在缺陷；监视B轴转台，如果B轴转台转动时噪声超出80分贝、出现抖动现象、锁紧气缸出现漏气或者无法锁紧，即判断机床具有缺陷；监视托盘交换系统，如果两托盘振幅最大处的振动幅值超过5mm或者托盘旋转到位时无法缓冲，即判断机床具有缺陷；监测主轴系统，如果轴承位置温度超过60℃、旋转接头不能旋转或者出现泄漏、前轴承支撑处振动幅值超过0.002mm、噪声超过65分贝、主轴锥孔吹气不通或者切屑不能吹净，即判断机床具有缺陷；

如果按照上述试验方法完成了切削加工试验，并按照上述缺陷判断原则未判断出机床存在缺陷，则切削加工出第二个标准检验工件，并继续进行下述步骤（3），其中所述第二个标准检验工件的加工要求和第一个标准检验工件相同；

（3）精度检验步骤：分别检测第一个标准检验工件和第二个标准检验工件的加工精度并比较，如果加工精度误差超出许可范围，则判断机床具有缺陷。

上述技术方案的步骤（3）中所述的加工精度误差许可范围，根据如下的表1进行判断：

表1 标准检验工件加工后的检测项及其标准值

                                                 

本发明的试验方法首先进行非切削加工试验，主要是在工作环境较恶劣的情况下，机床较长时间地进行X轴、Y轴、Z轴及B轴与刀库换刀等动作，且机床负载了极限质量的模拟加工毛坯和刀具，以发现明显的装配缺陷，试验期间，可以留出对机床检修与维护的时间；这之后，再进行切削加工试验，在机床受到切削抗力的情况下，并在比较恶劣的工况下，发现其潜在缺陷；最后，在工件切削完毕后，通过切削标准检验工件进行精度检验，以对机床精度衰减情况进行量化，判断是否精度衰减过快。本方法使用时，可以在卧式加工中心机床出厂前对其进行早期故障试验激发，判断其是否存在早期故障。当所述步骤（1）和（2）中检测出机床存在缺陷时，可以进行人工处理和排除，如果不能排除，则可让机床禁止出厂，如果可以排除，则排除故障后可以继续进行后续步骤的检测。同时，步骤（3）中，如果精度误差过大，则可以判断出此机床精度衰减过快，可禁止其出厂。这样，即可保证出厂的机床出现早期故障的概率大大降低。

综上所述，采用本方法后，能通过试验的方式，对具有连续分度B轴的卧式加工中心机床进行早期故障激发，找到生产制造过程或设计的潜在缺陷，从而为提高机床整机的可靠性提供实用方法，保证出厂的机床出现早期故障的概率大大降低。同时本方法还可以为机床在设计时是否存在缺陷提供参考依据，以便于对机床设计进行改善。

附图说明

图1为具体实施方式中非切削试验与切削试验的加工毛坯件。

图2 为具体实施方式中非切削加工工艺流程图。

图3 为具体实施方式中切削加工工艺流程图。

图4 为具体实施方式中采用的标准检验工件。

图5为图4俯视图。

图6 为具体实施方式中非切削加工模拟工件图。

图7 为具体实施方式中非切削加工试验工件第1个孔模拟攻丝流程图。

图8为具体实施方式中非切削加工试验扩孔钻至φ30模拟加工流程图。

图9为具体实施方式中，非切削加工试验铣扩与镗第1列第1个孔至φ50流程图。

图10  非切削加工模拟工件圆台与方体四面铣平加工流程图。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本发明作进一步的详细说明。

具体实施时，本方法特别适宜于在一款现有的型号为THM6380卧式加工中心机床的托盘交换架中进行实施。

本方法具体实施时，参考图1至图10。其中：

图1为具体实施方式中非切削试验与切削试验的加工毛坯件。图中：毛坯件材料为45钢。

图2 为具体实施方式中非切削加工工艺流程图。图中：工艺顺序为先进行工件的圆台螺旋槽加工，加工完后让机床坐标回零，而后进行方体孔加工，再进行圆台螺旋槽加工，如此循环，直至达到预定加工时间。

图3 为具体实施方式中切削加工工艺流程图。图中：加工过程与图2非切削加工工艺流程相同，只是孔加工时不回零。

图4 为具体实施方式中采用的标准检验工件。图中：工件材料为HT200。

图5为图4俯视图。

图6为具体实施方式中非切削加工模拟工件图。该图为模拟加工完成后的模拟工件形状及尺寸图，它描述了最终的模拟加工效果。

图7为具体实施方式中非切削加工试验工件第1个孔模拟攻丝流程图。图中：针对毛坯件为上面是凸台，下面为立方体的结构，只在立方体的四个周面，即Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ与Ⅳ面孔攻丝，该图描述了四个面的孔加工顺序。

图8为具体实施方式中非切削加工试验扩孔钻至φ30模拟加工流程图。图中：在立方体的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ与Ⅳ面孔扩孔至φ30，该图描述了四个面的孔加工顺序。

图9为具体实施方式中非切削加工试验铣扩与镗第1列第1个孔至φ50流程图。图中：在立方体的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ与Ⅳ面孔从φ30加工到φ50，该图描述了四个面的孔加工顺序。

图10  非切削加工模拟工件圆台与方体四面铣平加工流程图。图中：将第一次加工出的圆台螺旋槽和立方体四个面孔，重新铣平，准备进行第二次铣圆台螺旋槽和立方体四个面孔的加工，该图描述了重新铣平工艺流程。

实施时具体包括以下步骤。

（1）非切削加工试验步骤：所述非切削加工试验步骤包括①对机床整机系统进行安装和调试，使其能正常运转；②对B轴转台、托盘交换系统、刀库加载，加载方法如下：B轴转台装夹毛坯，所述毛坯采用如图1所示结构的毛坯两个，分别设为A毛坯和B毛坯并各自放入托盘交换系统的两个托盘内，毛坯质量为机床的最大加工工件质量560Kg，B轴转台的旋转速度设定为设计最高转速12r/min，所述毛坯最大高度和最大直径不超过机床的最大加工范围；托盘交换系统的交换速度、升降速度按设计正常加工速度选取，具体交换速度选取为5次/分钟；按刀库能承载的最大单把刀具质量25Kg选用刀具，并将其装入刀库，装入刀库的刀具总质量不超过刀库允许的最大质量900Kg，刀具的安装位置位于使刀库振动强度最大处；试验时换刀速度按机床设计最大换刀速度3.5秒/次设定；③根据模拟加工工艺编写加工程序并输入系统中，所述模拟加工工艺要求机床X、Y、Z轴速度达到机床设计最高速，机床运动部件都需要运动且要能达到设计最大运动时间，具体工艺流程图如图2所示；同时所述模拟加工工艺要求刀具进行模拟加工，刀具不能触碰毛坯，只是围绕毛坯运动；④开机通电，运行数控程序，运行总时间为48小时，运行期间按照以下缺陷判断原则进行判断：如数控系统出现故障报警，则判断机床具有缺陷；监测液压系统，如果液压站输出液压波动超出2%、流量波动超出0.5%、温度超过60℃、连续运转24小时温升超过20℃或者液压站主管道到各子系统的接头处出现泄漏，即判断具有缺陷；检测冷却系统，如果冷却系统输出压力与流量波动超出2%，即判断具有缺陷；监视排屑系统，如果机内螺旋排屑器出现卡、堵现象或者机外排屑器出现泄漏情况，即判断具有缺陷；监视B轴转台，如果B轴转台转动时噪声超出80分贝、出现抖动现象、锁紧气缸出现漏气或者不能锁紧，即判断具有缺陷；监视托盘交换系统，如果两托盘振幅最大处的振动幅值超过5mm或者托盘旋转到位时无法缓冲，即判断具有缺陷；监测主轴系统，如果轴承位置温度超过60℃、旋转接头无法旋转或出现泄漏、前轴承支撑处振动幅值超过0.002mm、噪声超过65分贝、主轴锥孔吹气不通或切屑不能吹净，即判断机床具有缺陷；

如果按照上述缺陷判断原则未判断出机床具有缺陷，则切削加工出第一个标准检验工件，并继续进行下述步骤（2），其中所述第一个标准检验工件需要选择至少具有一个中心孔、一个工件定位后呈横平竖直正方形的四周表面、一个工件定位后呈倾斜的正方形的四周表面、一个外圆表面和数个内孔的工件，其具体形状如图4和图5所示；

上述步骤（1）中，所述模拟加工工艺，具体为：①如图2，先完成两个工件的圆台螺旋槽模拟加工，其中槽深为50mm，加工完后让机床坐标回零，而后进行方体孔加工，图6是完成方体孔加工到φ30与圆台螺旋槽加工后的图。其中，所有孔的加工顺序是都是先钻成φ8.5，深100的孔，而后攻丝成M10，再逐次扩钻为φ12、φ15、φ20、φ25与φ30的孔，如图7和图8所示，A、B两个工件分别加工（加工时通过托盘交换系统自动交换两个工件），图7和图8中是每个工件四个面的第1列第1个孔的加工方法，该列的其它孔的加工方法与第1个孔相同，以增加换刀次数，两个工件同时加工是为了增加托盘交换的次数，当第1列的所有孔都加工完后，再加工第7列的孔，加工方法与第1列孔相同，而后顺次加工第2列、第6列、第3列、第5列与第4列的孔，以增加机床X坐标轴的运动距离；②当A、B两工件的的螺旋槽加工完成，方体四面都钻扩为φ30的孔后，再完成孔的铣与镗的工序，将所有孔加工成φ50的孔径，图9是加工方体四面第1列第1个孔的流程，按此方法逐次加工出两个工件方体四面第1列所有孔后，按此方法顺次加工第7列、第2列、第6列、第3列、第5列与第4列的孔，以增加机床X坐标轴的运动距离；③将A、B两工件的圆台铣平，并将方体四面也铣平，其工艺流程如图10所示，铣削时，方体四个面铣削方法设置为不同，第Ⅰ面用立铣刀将加工的φ50的孔铣平，第Ⅱ面用立铣刀成斜四方凸台方式铣平整个平面，以增加直线插补加工，第Ⅲ面用端铣刀铣平面，第Ⅳ面用立铣刀铣成圆台方式铣平整个平面；④当将工件圆台面螺旋槽铣平，并将方体四面孔铣平后，再使机床各坐标轴回零，又从铣圆台螺旋槽开始，重复上述①～③步，直至达到规定的试验时间，停止试验。

（2）切削加工试验步骤：所述切削加工试验步骤包括①调试机床并对B轴转台、托盘交换系统、刀库加载；加载方法和步骤（1）加载方法相同，采用相同结构的毛坯；②根据切削加工工艺编写加工程序并输入系统中，所述切削加工工艺要求机床X、Y、Z轴速度达到机床设计最高速，机床运动部件都需要运动且要能达到设计最大运动时间；同时所述切削加工工艺要求刀具进行实际切削加工，并一直连续加工直至毛坯件被切削到无法继续加工为止；其具体加工工艺流程如图3所示；④开机通电，运行数控程序，运行期间按照以下缺陷判断原则进行判断：如数控系统出现故障报警，则判断机床具有缺陷；监测液压系统，如果液压站输出液压波动超出2%、流量波动超出0.5%、温度超过60℃、连续运转24小时温升超过20℃或者液压站主管道到各子系统的接头处出现泄漏，即判断存在缺陷；检测冷却系统，如果冷却系统输出压力与流量波动超出2%，即判断存在缺陷；监视排屑系统，如果机内螺旋排屑器出现卡、堵现象或者机外排屑器出现泄漏情况，即判断存在缺陷；监视B轴转台，如果B轴转台转动时噪声超出80分贝、出现抖动现象、锁紧气缸出现漏气或者无法锁紧，即判断机床具有缺陷；监视托盘交换系统，如果两托盘振幅最大处的振动幅值超过5mm或者托盘旋转到位时无法缓冲，即判断机床具有缺陷；监测主轴系统，如果轴承位置温度超过60℃、旋转接头不能旋转或者出现泄漏、前轴承支撑处振动幅值超过0.002mm、噪声超过65分贝、主轴锥孔吹气不通或者切屑不能吹净，即判断机床具有缺陷；

如果按照上述试验方法完成了切削加工试验，并按照上述缺陷判断原则未判断出机床存在缺陷，则切削加工出第二个标准检验工件，并继续进行下述步骤（3），其中所述第二个标准检验工件的加工要求和第一个标准检验工件相同；

上述步骤（2）中，可以采取每天连续加工12个小时，试验中实际切削时间占60%，非切削加工时间占40%。加工时，B轴转台非切削时旋转速度为12r/min；待加工单件毛坯件质量560Kg；托盘交换系统交换速度为5次/分钟。按加工需要配装刀具，并增加单把质量为25Kg的模拟刀具，使刀库刀具总质量为900Kg，刀具的安装位置以使刀库振动强度最大为准，换刀速度设定为完成一次换刀需时3.5秒。其中所述切削加工工艺流程如图3所示，切削加工试验用毛坯形状如图1，总质量约560Kg，材料45钢，共加工2件。加工过程与步骤（1）所述非切削加工相同，只是要进行实际切削，加工期间不需坐标轴回零，圆台螺旋槽与孔的加工流程与非切削加工形同，但方体钻孔深度均为20mm，而不是100mm，圆台螺旋槽深度也不是50mm，而是10mm。当螺旋槽与方体四面的孔被铣平后，重复铣圆台螺旋槽，钻扩方体四面孔、铣平面工序，如此循环，注意此时毛坯件经过第1次加工其尺寸已发生变化。直到工件切削到不能再加工时方停止试验。

（3）精度检验步骤：分别检测第一个标准检验工件和第二个标准检验工件的加工精度并比较，如果加工精度误差超出许可范围，则判断机床具有缺陷。

上述技术方案的步骤（3）中所述的加工精度误差许可范围，根据如下的表2进行判断：

表2 标准检验工件加工后的检测项及其标准值

 

Claims (1)

1.一种卧式加工中心机床早期故障检测方法，其特征在于，所述卧式加工中心机床为具有连续分度B轴的卧式加工中心机床，本方法包括以下步骤，

（1）非切削加工试验步骤：所述非切削加工试验步骤包括①对机床整机系统进行安装和调试，使其能正常运转；②对B轴转台、托盘交换系统、刀库加载，加载方法如下：B轴转台装夹毛坯，所述毛坯质量为机床的最大加工工件质量，B轴转台的旋转速度设定为设计最高转速，所述毛坯最大高度和最大直径不超过机床的最大加工范围；托盘交换系统的交换速度、升降速度按设计正常加工速度选取；按刀库能承载的最大单把刀具质量选用刀具，并将其装入刀库，装入刀库的刀具总质量不超过刀库允许的最大质量，刀具的安装位置位于使刀库振动强度最大处；试验时换刀速度按机床设计最大换刀速度设定；③根据模拟加工工艺编写加工程序并输入系统中，所述模拟加工工艺要求机床X、Y、Z轴速度达到机床设计最高速，机床运动部件都需要运动且要能达到设计最大运动时间；同时所述模拟加工工艺要求刀具进行模拟加工，刀具不能触碰毛坯，只是围绕毛坯运动；④开机通电，运行数控程序，运行时间不低于48小时，运行期间按照以下缺陷判断原则进行判断：如数控系统出现故障报警，则判断机床具有缺陷；监测液压系统，如果液压站输出液压波动超出2%、流量波动超出0.5%、温度超过60℃、连续运转24小时温升超过20℃或者液压站主管道到各子系统的接头处出现泄漏，即判断具有缺陷；检测冷却系统，如果冷却系统输出压力与流量波动超出2%，即判断具有缺陷；监视排屑系统，如果机内螺旋排屑器出现卡、堵现象或者机外排屑器出现泄漏情况，即判断具有缺陷；监视B轴转台，如果B轴转台转动时噪声超出80分贝、出现抖动现象、锁紧气缸出现漏气或者不能锁紧，即判断具有缺陷；监视托盘交换系统，如果两托盘振幅最大处的振动幅值超过5mm或者托盘旋转到位时无法缓冲，即判断具有缺陷；监测主轴系统，如果轴承位置温度超过60℃、旋转接头无法旋转或出现泄漏、前轴承支撑处振动幅值超过0.002mm、噪声超过65分贝、主轴锥孔吹气不通或切屑不能吹净，即判断机床具有缺陷；

如果按照上述缺陷判断原则未判断出机床具有缺陷，则切削加工出第一个标准检验工件，并继续进行下述步骤（2），其中所述第一个标准检验工件需要选择至少具有一个中心孔、一个工件定位后呈横平竖直正方形的四周表面、一个工件定位后呈倾斜的正方形的四周表面、一个外圆表面和数个内孔的工件；

（2）切削加工试验步骤：所述切削加工试验步骤包括①调试机床并对B轴转台、托盘交换系统、刀库加载；加载方法和步骤（1）加载方法相同；②根据切削加工工艺编写加工程序并输入系统中，所述切削加工工艺要求机床X、Y、Z轴速度达到机床设计最高速，机床运动部件都需要运动且要能达到设计最大运动时间；同时所述切削加工工艺要求刀具进行实际切削加工，并一直连续加工直至毛坯件被切削到无法继续加工为止；③开机通电，运行数控程序，运行期间按照以下缺陷判断原则进行判断：如数控系统出现故障报警，则判断机床具有缺陷；监测液压系统，如果液压站输出液压波动超出2%、流量波动超出0.5%、温度超过60℃、连续运转24小时温升超过20℃或者液压站主管道到各子系统的接头处出现泄漏，即判断存在缺陷；检测冷却系统，如果冷却系统输出压力与流量波动超出2%，即判断存在缺陷；监视排屑系统，如果机内螺旋排屑器出现卡、堵现象或者机外排屑器出现泄漏情况，即判断存在缺陷；监视B轴转台，如果B轴转台转动时噪声超出80分贝、出现抖动现象、锁紧气缸出现漏气或者无法锁紧，即判断机床具有缺陷；监视托盘交换系统，如果两托盘振幅最大处的振动幅值超过5mm或者托盘旋转到位时无法缓冲，即判断机床具有缺陷；监测主轴系统，如果轴承位置温度超过60℃、旋转接头不能旋转或者出现泄漏、前轴承支撑处振动幅值超过0.002mm、噪声超过65分贝、主轴锥孔吹气不通或者切屑不能吹净，即判断机床具有缺陷；

如果按照上述试验方法完成了切削加工试验，并按照上述缺陷判断原则未判断出机床存在缺陷，则切削加工出第二个标准检验工件，并继续进行下述步骤（3），其中所述第二个标准检验工件的加工要求和第一个标准检验工件相同；

（3）精度检验步骤：分别检测第一个标准检验工件和第二个标准检验工件的加工精度并比较，如果加工精度误差超出许可范围，则判断机床具有缺陷。

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