CN102052937B - 检测流体控制阀性能的试验装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种检测流体控制阀性能的试验装置，包括：电气控制装置、基础实验台和测控装置；电气控制装置为基础实验台和测控装置提供电源；基础实验台内的低压油源和高压油源为试验样件提供具有一定压力、流量和温度的低压试验油和高压试验油；测控装置与基础实验台相连接，通过传感器采集基础实验台内的试验样件的试验参数，通过传感器采集基础实验台的参数；测控装置通过基础实验台上的低压油源和高压油源实现低压试验油和高压试验油的压力、流量和温度控制。本发明能够为流体控制阀提供真实应用的外部条件，使流体控制阀实物样件可以脱离其原应用系统进行独立性能测试。

Description

检测流体控制阀性能的试验装置

技术领域

本发明涉及阀件性能试验检测领域，特别是涉及一种用于检测流体控制阀性能的试验装置。

背景技术

为满足柴油机日益提高的性能与排放要求，世界各国不断发展柴油机新技术。其中，电控燃油系统(包括共轨系统、泵喷嘴系统、电控单体泵系统)是改善排放、降低油耗、提高动力性能的重要手段。流体控制阀(包括高速电磁阀、流量调节阀、共轨调压阀、喷射控制阀)广泛应用于电控燃油系统的电控喷油器、高压油泵和共轨管中；流体控制阀的工作性能直接影响着电控燃油系统的控制精确程度，因而对电控燃油系统的性能起到举足轻重的作用。

对流体控制阀进行研制，性能试验设备是必不可少的。目前，针对流体控制阀的试验装置一般只对流量特性或通断切换特性进行测试，多用于流体控制阀产品质量控制，若用于流体控制阀研发过程的试验研究则显得功能不足，难以满足研发试验研究需求。

现行针对流体控制阀的试验多在其应用系统集成后进行整体系统测试，流体控制阀的试验离不开其应用系统。例如，用于共轨系统中电控喷油器喷射控制的高速电磁阀以及高压油泵的流量调节阀的试验测试，目前均是集成在共轨系统中进行性能测试。在没有相应的应用系统时，则难以进行流体控制阀的真实性能测试，因此，增大了流体控制阀研发的难度和技术风险。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种检测流体控制阀性能的试验装置，能够为流体控制阀提供真实应用的外部条件，使流体控制阀实物样件可以脱离其原应用系统进行独立性能测试。

为解决上述技术问题，本发明的检测流体控制阀性能的试验装置包括：电气控制装置、基础实验台和测控装置；

所述电气控制装置为基础实验台和测控装置提供电源；

所述基础实验台为试验样件提供具有一定压力、流量和温度的低压试验油和高压试验油；所述低压试验油由低压油源提供，所述高压试验油由高压油源提供；所述低压油源和高压油源共用一个试验油箱；

所述测控装置与所述基础实验台相连接，通过传感器采集所述基础实验台内的试验样件的试验参数，通过传感器采集所述基础实验台的参数；所述测控装置通过基础实验台上的低压油源和高压油源实现低压试验油和高压试验油的压力、流量和温度控制。

所述试验样件的试验参数包括：驱动电流、电压、温度、位移、力、流量、电感、电阻、磁场强度、磁感应强度。

所述基础实验台的参数包括：环境温度、环境湿度、大气压力、液压油和试验油的压力、液压油和试验油的温度、液压油箱和试验油箱的液位、冷却水压力。

本发明的试验装置采用了将可控的压力油源和可控的驱动电源、完备的参数自动检测分析平台、多试验台位并行试验等多项技术集成的方法，使该试验装置可以在脱离共轨系统等应用系统的情况下进行独立的流体控制阀性能试验；可开展各种流体控制阀的运行试验，参数设置灵活、使用便捷，降低流体控制阀性能试验的难度和研发风险；可以设置多个工位，同时满足多组流体控制阀性能试验测试需求，缩短试验周期，减少试验成本。

本发明的试验装置能够满足流体控制阀产品研发过程的性能检测需求，实现流体控制阀的电参数、驱动特性、响应特性、密封特性、驱动力、温升、动态磁感应强度、一致性等试验项目的检测、数据记录与结果分析。

本发明的试验装置具有提供稳定的低压试验油(0.10MPa～2.50MPa)和高压试验油(10～200MPa)的能力，油温、油压可控，以满足不同压力使用条件下的流体控制阀的压力油源需求。

本发明的试验装置设置有检测信号处理系统(即测控装置)，可提供力、位移、压力、流量、温度、磁场强度、磁感应强度、电阻、电感、电流、电压等信号的检测、存储、分析。

附图说明

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

图1是本发明的检测流体控制阀性能的试验装置一实施例结构图；

图2是图1中的测控装置一实施例结构图；

图3是图1中基础实验台2的低压油源、高压油源一实施例原理图。

具体实施方式

参见图1所示，在本发明的一实施例中，所述检测流体控制阀性能的试验装置包括电气控制装置1、基础实验台2和测控装置3。

所述电气控制装置1具有380V、220V两种电源，为基础实验台2和测控装置3提供电源，通过主指令开关控制基础实验台2、测控装置3的电源供应。在220V单相电源电路和380V三相电源电路上分别设有电压表和电流表。

所述电气控制装置1设有四个加热指示灯，用于显示所述试验装置的加热状态。所述四个加热指示灯分成两组，分别指示设置在基础实验台2内的试验油箱和液压油箱的加热器工作状态，每一个指示灯对应指示一个加热器的状态，指示灯亮表示所指示的加热器处于工作状态，指示灯不亮表示该加热器未工作。所述电气控制装置1设有三个冷却指示灯，用于显示所述试验装置的冷却状态。所述3个冷却指示灯分别指示所述基础实验台2内的低压试验油、低压油及液压油的冷却状态。冷却指示灯亮，表示控制冷却水进入冷却器的两位两通阀开启，对试验油或液压油进行冷却；冷却指示灯不亮表示控制冷却水进入冷却器的两位两通阀关闭，冷却水未进入冷却器，试验油或液压油未被冷却。

所述电气控制装置1设有过热过载保护装置和漏电保护装置。

所述基础实验台2采用钢结构底座，在该钢结构底座上设有采用铝合金型材构成的框架(该框架也可采用其它金属材料制成，如角钢)，在所述框架上安装防护面板，形成一个封闭的壳体。试验时待检测的流体控制阀(以下简称试验样件)放置在所述基础实验台2壳体内进行隔离防护。所述基础实验台2上设有采用强化防护玻璃构成的观察窗，该观察窗可以开闭并与所述试验装置进行联锁，且由PLC控制器6控制联锁。

所述基础实验台2封闭的空间内中间偏上的位置设置操作工作台，试验样件安装在该操作工作台上，用于收集试验样件和操作工作台上泄漏试验油的集油槽位于所述操作工作台下方，试验油箱设置在基础实验台2的底座上，位置低于集油槽，集油槽通过管路与试验油箱连接，使收集的油利用自身的重力自然流入试验油箱。

所述基础实验台2为试验样件提供具有一定压力、流量和温度的低压试验油和高压试验油。

所述基础试验台2的冷却水进水总管上安装球阀34.13、温度表30.2、压力表33.4、压力传感器32.4，冷却水出水总管上安装球阀34.14、冷却水流动指示计35。

所述低压试验油由低压油源提供，该低压油源设置在所述基础实验台2内。所述低压油源包括：试验油箱，该试验油箱为低压油源和高压油源共用，试验油箱安装有球阀15.1、带温度显示的液位计16.1、吸油滤器17.1、吸油滤器17.2、加热器18.1、加热器18.2、带空滤的注油通气器19.1、温度传感器20.1、液位传感器21.1。

两级带压差发生器的滤器31.1、31.2通过管路串联在低压油源的进油通路中，且位于两级气体隔离式蓄能器29.1、29.2之间。第一级带压差发生器的滤器31.1与第一级气体隔离式蓄能器29.1的连接管路中设有流量计28.1、温度传感器20.2、温度表30.1；第二级带压差发生器的滤器31.2与第二级气体隔离式蓄能器29.2的连接管路中设有两位两通阀26.2。螺杆输油泵22.1固定在基础实验台2的底座上，并通过管路经两位三通阀37与流量计28.1、第一级气体隔离式蓄能器29.1连接。

电控比例溢流阀23.1、手动溢流阀24.1并联安装在螺杆输油泵22.1和试验油箱之间。低压试验油经吸油滤器17.1进入螺杆输油泵22.1，经电控比例溢流阀23.1调节压力后，通过两级带压差发生器的滤器31.1、31.2过滤后输送至试验样件。所述电控比例溢流阀23.1用于调节为试验样件供给的低压试验油压力，并由手动溢流阀24.1限制为试验样件供给的低压试验油最大压力。电控比例溢流阀23.1和手动溢流阀24.1的回油进入冷却器25.1进行热交换。

第一级气体隔离式蓄能器29.1、温度表30.1、温度传感器20.2、电控比例溢流阀23.1、手动溢流阀24.1、两位三通阀27安装在一个液压集成块上，该液压集成块位于试验油箱上面板。

第二级气体隔离式蓄能器29.2、两位两通阀26.2、压力表33.1、压力表33.2、压力传感器32.1、压力传感器32.2安装在另一液压集成块上，该液压集成块固定在基础实验台2的框架上。两个液压集成块之间通过管路连接。

冷却器25.1固定在试验油箱上面板。

低压油源还包括：用于测量试验样件低压试验油流量的多个流量计28.2～28.7，用于关断试验油路的球阀34.1～34.12。

所述低压油源采用两级气体隔离式蓄能器29.1、29.2稳定低压试验油的油压，第一级气体隔离式蓄能器29.1的稳压范围为0.60～2.50MPa，第二级气体隔离式蓄能器29.2的稳压范围为0.10～0.70MPa。第一级气体隔离式蓄能器29.1一直与低压试验油进油管路保持连通，第二级气体隔离式蓄能器29.2与低压试验油进油管路之间设置一个两位两通阀26.2。当低压试验油压力小于0.70MPa时，两位两通阀26.2不通电为常开状态，第二级气体隔离式蓄能器29.2与低压试验油进油管路连通，实现0.10～0.70MPa压力范围内的稳压。当压力大于等于0.70MPa时，PLC控制器6控制两位两通阀26.2通电使其处于关闭状态，第二级气体隔离式蓄能器29.2与低压试验油进油管路切断，低压试验油的稳压由第一级气体隔离式蓄能器29.1实现。第一级气体隔离式蓄能器29.1一直与低压试验油进油管路连通，压力为0.60～0.70MPa时第一级气体隔离式蓄能器15.1能起到稳压作用，压力低于0.60MPa时第一级气体隔离式蓄能器29.1无稳压作用。

低压试验油的温控：所述试验油箱内设置两个加热器18.1、18.2，用作两级加热，低压试验油的温度由PLC控制器调节。

当低压试验油目标温度高于实际温度的差值大于等于5℃时，PLC控制器控制两个加热器18.1、18.2同时工作进行加热；当低压试验油目标温度高于实际温度的差值小于5℃时，PLC控制器6仅控制一个加热器工作进行加热，且每隔十五分钟两个加热器18.1、18.2进行轮换交替工作。试验运一定时间行后，低压试验油温度高于设定值，PLC控制器6控制低压油源冷却水进水管路上的两位两通阀26.1打开，冷却水进入低压油源所配置的冷却器25.1中，低压油源的电控比例溢流阀23.1和手动溢流阀24.1的回油在冷却器25.1中被冷却。温度传感器20.1安装在试验油箱内部，PLC控制器6通过模拟信号采集端口获取温度传感器20.1的信号，与设定目标值进行比较后，再调节试验油箱中的低压试验油温度。

低压试验油温度超高报警、停机：PLC控制器6测量获取的低压试验油温度实际值与温度超高限值进行比较，如果低压试验油温度实际值大于低压试验油温度超高限值，则PLC控制器6启动声光报警器发出报警，并紧急停机；低压试验油温度超高限值在工控机13的测控软件中设置，通过RS232接口传输至PLC控制器6，如果测控软件未设置该值，则PLC控制器6采用其内部的默认温度超高限值。

低压试验油过滤：吸油滤器17.1滤去低压试验油中可能存在的颗粒杂质，起到保护螺杆输油泵22.1作用，避免颗粒杂质进入螺杆输油泵22.1，造成螺杆输油泵22.1磨损或损坏。螺杆输油泵22.1输出的低压试验油经过两级带压差发生器的滤器31.1、31.2过滤，确保进入试验样件的低压试验油符合试验需求。

低压油源滤器堵塞报警：带压差发生器的滤器31.1、31.2发生堵塞时，压差发生器发出信号，PLC控制器6侦测到该信号启动声光报警器发出声光报警，控制面板4对应的堵塞指示灯亮，PLC控制器6同时将故障代码通过RS232接口传输至工控机13，工控机中13的测控软件故障显示窗口显示滤器堵塞故障信息。

低压试验油压力调节：压力传感器32.1和压力表33.1位于安装第二级气体隔离式蓄能器29.2的液压集成块上。压力传感器32.1设置在试验样件的低压试验油进油总管路上，其检测信号分三路，一路传输至调压模块5用于电控比例溢流阀23.1闭环调节低压试验油的供油压力。第二路传输至PLC控制器6用于超压报警监测。第三路传输至工控机13用于测控软件压力实时监测显示。

低压试验油超压安全保护及报警采用两种保护方式：方式一，PLC控制器6测量获取的低压试验油压力实际值与超压设定值进行比较，如果低压试验油压力实际值大于超压设定值，则PLC控制器6启动声光报警器发出报警，并紧急停机；低压试验油超压设定值利用工控机13的测控软件设置，通过RS232接口传输至PLC控制器6；如果测控软件未设置该值，则PLC控制器6采用其内部默认的超压设定值。方式二，通过手动溢流阀24.1设定低压油源最大运行压力，从机械部件上确保低压油源的运行压力不超所设定的低压油源最大运行压力。

低压试验油流量测量：试验样件的低压试验油进油总管上安装一个流量计28.1，用于检测低压试验油的总流量；每个试验样件的出油通路上各安装一个流量计28.2～28.7，用于检测每个试验样件的低压试验油流量，试验样件的低压试验油的出油流回试验油箱。

参见图3所示，所述高压试验油由高压油源提供，包括：低压系统和液压系统两部分。

高压油源的低压系统包括：

试验油箱(与低压油源共用一个试验油箱)，吸油滤器17.2、齿轮输油泵22.2、带压差发生器的滤器31.3、带压差发生器的滤器31.4、冷却器25.2、压力表33.3、压力传感器32.3、手动溢流阀24.2、温度表30.3、温度传感器20.3、两位两通阀26.3。

所述吸油滤器17.2位于试验油箱中。两级带压差发生器的滤器31.3、31.4通过管路串联在低压油进油通路中。温度表30.3、温度传感器20.3、手动溢流阀24.2安装在一个液压集成块上位于试验油箱上面板。压力表33.3、压力传感器32.3安装在另一液压集成块上，该液压集成块固定在所述基础实验台2框架上。两个液压集成块之间通过管路连接。

低压油的冷却器25.2固定在试验油箱上面板。齿轮输油泵22.2固定在基础实验台2底座框架上。

高压油源的液压系统包括：

液压油箱，固定在所述基础实验台2的底座上。液压油箱内设有加热器18.3、加热器18.4、带空滤的注油通气器19.2、温度传感器20.5、液位传感器21.2、回油滤器31.5、吸油滤器31.6。带温度显示的液位计16.2位于液压油箱侧面板上。用于清理液压油箱的放油的球阀15.2安装在液压油箱底部。

螺杆输油泵22.3固定在基础实验台2的底座上。

电控比例溢流阀23.2、手动溢流阀24.3、压力传感器32.5、压力表33.5、温度传感器20.4、温度表30.4安装在一个液压集成块上，该液压集成块固定在液压油箱上面板。三位四通换向阀22安装在另一个液压集成块上，该液压集成块固定在基础实验台2的框架上。两个液压集成块之间通过管路连接。

液压系统的双向连续作用增压器37固定在基础实验台2的框架上。

液压油的冷却器25.3固定在液压油箱上面板。

此外，高压油源还包括：高压压力传感器32.6、高压压力传感器32.7、蓄能器38、流量计28.8、流量计28.9、用于高压试验油缓冲消雾的消雾器39.1、39.2、用于冷却水控制的两位两通阀26.4。

高压油源的低压油温控：所述试验油箱内设置两个加热器18.1、18.2，用作两级加热，高压油源的低压油温度由PLC控制器6调节。

当高压油源的低压油目标温度高于实际温度的差值大于等于5℃时，PLC控制器6控制两个加热器18.1、18.2同时工作进行加热；当高压油源的低压油目标温度高于实际温度的差值小于5℃时，PLC控制器6仅控制一个加热器工作进行加热，且每隔十五分钟两个加热器18.1、18.2进行轮换交替工作。试验运行一定时间后，高压油源的低压油高于设定值，PLC控制器6控制冷却水进水管路上的两位两通阀26.3打开，冷却水进入高压油源所配置的冷却器25.2中，手动溢流阀24.2的回油在冷却器25.2中被冷却。温度传感器20.1安装在试验油箱内部，PLC控制器6通过模拟信号采集端口获取温度传感器20.1的信号，与设定目标值进行比较后，再调节试验油箱中的油温。

高压油源的低压油温度超高报警、停机：PLC控制器6测量获取的高压油源的低压油温度实际值与超高限值进行比较，如果高压油源的低压油温度实际值大于超高限值，则PLC控制器6启动声光报警器发出报警，并紧急停机；高压油源的低压油温度超高限值在工控机13的测控软件中设置，通过RS232接口传输至PLC控制器6，如果测控软件未设置该值，则PLC控制器6采用其内部的默认温度超高限值。

液压油箱温控：液压油箱内设置两个加热器18.3、18.4，用作两级加热，液压油温度由PLC控制器调节。

当液压油目标温度高于实际温度的差值大于等于5℃时，PLC控制器6控制两个液压系统加热器18.3、18.4同时工作进行加热；当液压油目标温度高于实际温度的差值小于5℃时，PLC控制器6仅控制一个加热器工作进行加热；且每隔十五分钟两个加热器18.3、18.4进行轮换交替工作。一段试验运行后，如果液压油温度高于设定值，PLC控制器6控制冷却水进水管路上的两位两通阀26.4打开，冷却水进入液压系统所配置的冷却器25.3中，电控比例溢流阀23.2和手动溢流阀24.3的回油在冷却器25.3中被冷却。温度传感器20.5安装在液压油箱内部，PLC控制器6通过模拟信号采集端口获取温度传感器20.5的信号，与设定目标值比较后再控制调节液压油箱中的液压油温度。

液压油箱温度超高报警、停机：PLC控制器6测量获取的液压油温度实际值与液压油温度超高限值进行比较，如果液压油温度实际值大于液压油温度超高限值，则PLC控制器6启动声光报警器发出报警，并紧急停机；液压油温度超高限值利用工控机13的测控软件设置，通过RS232接口传输至PLC控制器6，如果测控软件未设置该值，则PLC控制器6采用其内部的液压油默认温度超高限值。

高压油源的低压油过滤：吸油滤器17.2滤去低压油中可能存在的颗粒杂质，避免颗粒杂质进入齿轮输油泵22.2，造成齿轮输油泵22.2磨损和损坏。齿轮输油泵22.2输出的低压油经过两级带压差发生器的滤器31.3、31.4过滤，确保进入液压系统双向连续作用增压器37的低压油符合试验需求。

高压油源滤器堵塞报警：当带压差发生器的滤器31.3、31.4发生堵塞时，压差发生器发出信号，PLC控制器6侦测到该信号启动声光报警器发出声光报警，控制面板4对应的堵塞指示灯亮，PLC控制器6同时将故障代码通过RS232接口传输至工控机13，工控机13中的测控软件故障显示窗口显示滤器堵塞故障信息。

高压油源的增压及稳压：增压是指液压油进入双向连续作用增压器37的增压活塞大端工作腔，通过增压活塞使进入增压活塞小端工作腔的低压油产生高压。高压(或称增压)启停控制是控制高压油源中三位四通换向阀36的换向工作启动或停止。高压启动时液压油依次进入液压系统双向连续作用增压器37的增压活塞大端工作腔(两个)，三位四通换向阀36换向启动，双向连续作用增压器37工作，产生高压试验油。高压停止，三位四通换向阀36停止换向，双向连续作用增压器37停止工作，不产生高压试验油。高压启动的前提条件是高压油源的低压系统启动和高压油源的液压系统启动。

所述高压油源采用液增液方式获得高压试验油。双向连续作用增压器37的前级驱动由液压系统的螺杆输油泵22.3提供液压油，通过手动溢流阀24.3设定液压油的最大供油压力，从机械器件上限制双向连续作用增压器37增压产生的高压试验油最高压力；双向连续作用增压器37的后级低压油进油压力为定值，低压油由低压系统的齿轮输油泵22.2提供。双向连续作用增压器37的增压比为定值，双向连续作用增压器37连续增压工作将持续产生高压试验油，高压试验油的压力调节通过前级液压系统的电控比例溢流阀23.2调节控制。所述双向连续作用增压器23的两端出口分别安装有两个高压压力传感器32.6、32.7用于压力调节的反馈控制。所述双向连续作用增压器37的两端分别带有一个位置开关，位置开关控制液压系统三位四通换向阀36换向，进而控制双向连续作用增压器37的增压活塞运动方向。所述双向连续作用增压器37的增压活塞运动时，该双向连续作用增压器37的一端吸油充满活塞小端工作腔，另一端则压油输出高压试验油。所述高压油源可以实现连续不间断提供高压试验油，并将高压试验油输出至蓄能器38(如容积式蓄能器)；蓄能器的作用是存储和释放能量、稳定压力、吸收压力脉动和缓和冲击，利用流体在高压条件下的可压缩性吸收压力波动，高压试验油在蓄能器38中发生弹性压缩，在外接负载一定流量范围内实现高压试验油的压力稳定。

高压试验油的压力调节：高压压力传感器32.6、32.7的信号输入至调压模块5，高压压力传感器32.6、32.7采集的压力值之和的二分之一作为反馈控制输入，调压模块5将反馈压力与目标压力进行比较，用于反馈调节液压系统的电控比例溢流阀23.2控制前级液压油的压力，最终实现高压试验油的压力调节。高压压力传感器32.6、32.7采集的高压试验油压力信号、前级液压油的压力传感器32.5采集的压力信号输送至PLC控制器6，PLC控制器6对这三个压力数据进行比较，若高压压力传感器32.6采集的压力值、高压压力传感器32.7采集的压力值、前级液压油的压力传感器32.5采集的压力值乘以双向连续作用增压器37的增压比中三个压力值的任意两个相差20MPa，则判定高压油源的液压系统的压力传感器32.5、高压压力传感器32.6、高压压力传感器32.7出现故障，PLC控制器6产生报警信号和故障代码并停机。

高压试验油的压力超压安全保护及报警：高压压力传感器32.6、32.7中任意一个压力值大于高压试验油超压设定值，PLC控制器产生报警信号和故障代码并停机(即所述试验装置停机)。高压试验油超压设定值利用工控机13的测控软件设置，通过RS232接口传输至PLC控制器；如果测控软件未设置该值，则PLC控制器采用其内部默认的高压试验油超压设定值。PLC控制器将故障代码通过RS232接口传输至工控机13，工控机13中的测控软件故障显示窗口显示压力超高故障信息。

所述基础实验台2上设有控制面板，该控制面板上设有紧急停机按钮，以及风扇、照明、低压油源、高压油源的低压系统、液压、高压启动及停止控制开关(或按钮)，加热指示灯、冷却指示灯、滤器堵塞报警指示灯，压力、温度等重要参数的显示器。

低压油源启停控制低压油源中螺杆输油泵22.1的启动或停止，使压力为0.1～2.5MPa的低压试验油供给到试验样件。

高压油源的低压系统启停控制低压系统齿轮输油泵22.2的启动或停止，使压力为0.2MPa的低压油供给到液压系统双向连续作用增压器37的增压活塞小端工作腔。

液压启停控制高压油源中液压系统的螺杆输油泵22.3启动或停止，为双向连续作用增压器37提供液压油(动力)。

高压启动及停止控制液压系统的三位四通换向阀36换向工作启动。

所述测控装置3与所述基础实验台2相连接，通过传感器采集试验样件的驱动电流、电压、温度、位移、力、流量、电感、电阻、磁场强度、磁感应强度；通过传感器采集所述基础实验台2的环境温度、环境湿度、大气压力、液压油和试验油的压力、液压油箱和试验油箱的温度、液压油箱和试验油箱的液位、冷却水压力；所述测控装置3通过基础台2上的低压油源和高压油源的执行器(如螺杆输油泵22.1、电控溢流阀23.1、两位两通阀26.1、加热器18.1、加热器18.2、齿轮输油泵22.2、两位两通阀26.3、螺杆输油泵22.3、电控比例溢流阀23.2、两位两通阀26.4)实现低压试验油和高压试验油的压力、流量和温度控制。

测控装置3包括：

接线盒11，汇总基础实验台2上的所有信号线并实现与测控装置3的相应模块进行连接。

信号调理模块9，负责调理基础实验台2上所有传感器的信号，处理后的信号通过线缆传输至工控机13的采集卡。

PLC控制器6，负责所述基础实验台2中低压油源、高压油源的低压系统、高压油源的液压系统、高压油源高压的启动或停止控制；其控制指令由基础实验台2的控制面板或测控装置3的控制面板4发出。PLC控制器6同时承担试验油温控、液压油温控、低压试验油和高压试验油压力超压安全保护及报警、高压试验油超流量泄漏保护及报警的控制。试验油温度超高限值、液压油温度超高限值、低压试验油超压设定值、高压试验油超压设定值、高压试验油超流量泄漏设定值由工控机13中的测控软件设定，通过RS232接口传输给PLC控制器6，PLC控制器6再将所述的所有设定值回传给工控机13，并显示在工控机13的测控软件界面。PLC控制器6每次断电或复位重启后，前面所述的所有设定值恢复为PLC控制器6中的默认值，并将所述默认值传输至工控机13。高压试验油出现超压或超流量泄漏时，PLC控制器6将自动执行紧急停机功能，使系统快速泄压，同时发出声光报警。

PLC控制器6控制基础实验台2的观察窗与所述试验装置的联锁，所述试验装置运行期间基础实验台2的观察窗应处于锁定状态不能打开，若观察窗不关闭，则所述试验装置将不能启动，PLC控制器6会发出声光报警，并将“观察窗打开”的诊断信息发送至工控机13的诊断显示界面。观察窗关闭后，所述试验装置启动操作会激活，并自动锁定观察窗。观察窗联锁功能可通过工控机13的测控软件开启或禁用。

高压试验油的压力测量采用两路冗余传感器，高压压力传感器32.6、32.7采集信号均接入PLC控制器6的模数转换端口，PLC控制器6根据高压压力传感器32.6、32.7的信号差值自动诊断高压试验油的高压压力传感器32.6、32.7是否出现故障和是否需要停机，诊断信息发送至工控机13的诊断显示界面。

电磁驱动模块10采用可控的驱动电流(0.1～30A)、驱动电压(1～150V)驱动流体控制阀，驱动频率、驱动时间可自由设定。电磁驱动模块10，通过RS232接口与工控机13连接，电磁驱动模块10的驱动参数通过工控机13上的电磁驱动模块控制软件设定，用于试验样件的驱动控制。电磁驱动模块10提供外部驱动触发和内部驱动触发两种模式，通过控制软件可灵活设置驱动电压、激励电流、激励时间、维持电流、反向电压、阀驱动总时间等参数；对于内部驱动触发模式所述电磁驱动模块控制软件还可设置阀驱动频率，对于外部驱动触发模式下的阀驱动频率则由外部输入的TTL脉冲信号决定。

电感电阻电容测量仪7，通过RS232接口与工控机13连接，用于测量试验样件的电感、电阻、品质因素；电感、电阻和品质因素的测试结果用数字量输出，测控装置3自动记录测量数据。

高斯计8，用于测量试验样件的磁场强度和磁感应强度；高斯计8模拟输出口与所述测控装置3的信号调理模块9连接，信号调理模块9将磁场强度、磁感应强度的电信号输出给工控机13的采集卡。高斯计8的USB接口与工控机13连接，实现安装在工控机13中的高斯计控制软件与高斯计8的通讯，在高斯计控制软件中设定高斯计8的测量参数。测控装置3自动记录高斯计8测量的磁场强度和磁感应强度。

调压模块5，用于控制基础实验台2上的低压油源的低压试验油压力和高压油源的高压试验油压力，压力设定的目标值由工控机13的测控软件设置，通过RS232接口传输至调压模块5。低压油源的低压试验油压力调节通过调压模块5控制低压油源的电控比例溢流阀23.1实现，调压模块5将来自低压油源的压力传感器32.1的实际压力值与目标值比较，反馈控制实现压力调节；高压油源的高压试验油压力调节通过调压模块5控制液压系统的电控比例溢流阀23.2实现，高压油源的两个高压压力传感器32.6、32.7的信号输入至调压模块，高压压力传感器32.6、32.7采集的压力值之和的二分之一作为反馈控制输入，调压模块5将反馈压力控制输入与目标压力比较，反馈调节液压系统的电控比例溢流阀23.2，最终实现高压试验油压力的调节。调压模块5提供PID(比例积分微分调节)闭环调节模式和开环调节模式，可由工控机13的测控软件选择调节模式，PID的比例、积分、微分系数由工控机13的测控软件界面设置，开环调节参数设定也由工控机13的测控软件设置。

控制面板4，设有紧急停机按钮，以及风扇、照明、低压油源、高压油源的低压、液压、高压启动及停止控制开关(或按钮)，加热指示灯、冷却指示灯、滤器堵塞报警指示灯，压力、温度等重要参数的显示器。

工控机13，用于试验参数设定，试验数据监测、记录、处理，报告生成等；工控机13安装有数据采集卡，用于接收信号调理模块9处理后的各传感器信号，并提供给测控软件。工控机13可以通过以太网实现与实验中心的服务器进行数据交换。所述工控机13上安装有：高斯计控制软件、电磁驱动模块控制软件和所述试验装置的测控软件。

所述高斯计控制软件，用于工控机13控制高斯计8的测量参数设定，设定的参数通过工控机13的USB接口传输给高斯计8。

所述电磁驱动模块控制软件的作用是：设定电磁驱动参数，如触发模式、驱动频率、驱动电压、反向电压、模拟电容、激励电流、激励时间、保持电流、保持时间等；设定的参数通过工控机13的RS232接口传输给电磁驱动模块10，电磁驱动模块10接收到设定参数后按该参数驱动试验样件。接收电磁阀驱动模块10发出的运行状态代码，以指示灯的形式显示在电磁驱动模块控制软件的监控状态栏；当电磁驱动模块10驱动试验样件出现异常时，如：试验样件的电磁线圈短路、断路，电磁驱动模块10过载、过热，驱动参数设置不合理等，监控状态栏对应的状态指示灯呈现红色(正常状态为绿色指示)并显示对应的异常或故障的诊断信息。

所述测控软件用于监测控制所述试验装置，其作用是：监测、显示、存储所述试验装置中各传感器信号(温度、压力、电流、电压、磁场强度、磁感应强度、流量等)，以及这些信号的数据后处理分析和试验报告的生成，同时还包含所述试验装置的故障诊断功能；设定所述试验装置各种安全保护限值、控制驱动参数，通过工控机13的RS232接口发送至PLC控制器6、调压模块5。测控软件实现对测量数据进行记录、储存、分析和输出。

所述工控机13的液晶显示屏可以显示实时的采样曲线、各种报警和状态指示。在液晶显示屏上还可生成试验数据的图表和报表，并以文件的形式保存历史记录。重要参数的报警可同时在基础实验台2的控制面板上用指示灯来显示。

打印机12，用于打印图表、数据、报告，将电子版的记录打印为纸质文件。

UPS电源14，当试验过程中突然停电时，UPS电源为工控机13、打印机12提供10分钟以上的应急用电，以便操作人员及时保存测控软件正进行处理的工作，避免数据因突然停电而丢失或损坏。

本发明的试验装置对试验样件的试验检测过程是：

电参数检测。利用电感电阻电容测量仪测量试验样件的直流电阻和不同频率下的电感、感抗和品质因素，通过RS232接口输送至工控机13。

驱动特性检测。利用电流传感器、电压传感器测量驱动试验样件的驱动电流波形、驱动电压波形，获取试验样件稳定工作的激励电流、激励时间、保持电流、驱动电压。测控软件自动计算电流上升耗时(电流由0增大至激励电流所经历时间)、电流下降耗时(电流由保持电流减小至0所经历时间)。

响应特性检测。在试验样件的所要测试的运动件上安装位移传感器，检测运动件的动态运动。测控软件自动计算开启耗时(位移由0增大至最大位移所经历时间)、关闭耗时(位移由最大位移减小至0所经历时间)，计算开启延时(电流开始增大时刻至最大位移时刻所经历的时间)、关闭延时(保持电流开始减小时刻至位移减小到0时刻所经历的时间)。

密封特性检测。试验装置在设定不同密封检测压力下运行，目测试验样件的密封部位是否存在试验油的渗漏，记录密封检测压力和密封情况。

高压超流量泄漏检测和判定方法。测控装置3检测液压系统双向连续作用增压器37的增压柱塞两次换向间的时间间隔，测控软件将该检测时间间隔与测控软件界面设定的正常试验工作的时间间隔下限值比较，若实际检测时间间隔小于设定的时间间隔下限值则判定高压油源或试验样件发生超流量泄漏。

驱动力检测。驱动力检测包括静态驱动力和动态驱动力检测，静态驱动力检测是通过设计特定的工装，将砝码悬置连接在试验样件的电磁衔铁上，逐步增大砝码的重量直至在设定的电流驱动条件下试验样件中的线圈不能吸动衔铁，此时的砝码的重量即为在驱动条件下的试验样件的静态驱动力。动态驱动力检测，在试验样件的电磁衔铁上安装力传感器测试动态驱动力曲线。

温升检测。将温度传感器安装在试验样件发热部位的外壳上，实时检测温度。

动态磁场强度和磁感应强度检测。使用高斯计8检测试验样件的电磁线圈部位的磁场强度和磁感应强度，高斯计8的实时测量结果通过其模拟口输出，测控软件检测记录磁场强度和磁感应强度的实时波形。

流量检测。利用流量计(参见图3中的流量计28.2～28.9)测量试验样件的连续流量，流量计的测量参数信号最终传输至工控机13，由测控软件计算得出平均流量。利用单喷射量测量仪测量试验样件的单次喷射量，单次喷射测量仪最终将单次喷油量的喷油率和单次喷油量传输至工控机13，由测控软件显示、存储喷油率曲线和单次喷油量数据。

一致性检测及合格品判据。对多个同一型号的试验样件进行上述项目的性能测试，测控软件自动比较电感、阻抗、品质因素、开启耗时、关闭耗时、开启延时、关闭延时、驱动力、流量等得出相对于标准合格件的偏离差值，该结果即为多个产品件的一致性检测。对应同一个试验样件进行多次上述项目的性能测试，测控软件自动比较每一次的测量值与其均值间的偏离差值，该结果即为单一试验样件的一致性检测(也称稳定性检测)。如一致性检测的偏离差值在给定技术要求的偏差范围内的则所检测的试验样件判定为合格。

试验报告。操作者选择检测项目，测控软件对该项目的检测数据进行后处理，自动生成相关的试验报告。

以上通过具体实施例对本发明进行了详细的说明，但这些并非构成对本发明的限制。在不脱离本发明原理的情况下，本领域的技术人员还可做出许多变形和改进，这些也应视为本发明的保护范围。

Claims (29)

1.一种检测流体控制阀性能的试验装置，其特征在于，包括：电气控制装置、基础实验台和测控装置；

所述电气控制装置为基础实验台和测控装置提供电源；

所述基础实验台为试验样件提供具有一定压力、流量和温度的低压试验油和高压试验油；所述低压试验油由低压油源提供，所述高压试验油由高压油源提供；所述低压油源和高压油源共用一个试验油箱；

所述测控装置与所述基础实验台相连接，通过传感器采集所述基础实验台内的试验样件的试验参数，通过传感器采集所述基础实验台的参数；所述测控装置通过基础实验台上的低压油源和高压油源实现低压试验油和高压试验油的压力、流量和温度控制；

所述试验样件的试验参数包括：驱动电流、电压、温度、位移、力、流量、电感、电阻、磁场强度、磁感应强度；

所述基础实验台的参数包括：环境温度、环境湿度、大气压力、液压油和试验油的压力、液压油和试验油的温度、液压油箱和试验油箱的液位、冷却水压力。

2.如权利要求1所述的试验装置，其特征在于：所述测控装置采用可控的驱动电流、驱动电压驱动试验样件，驱动频率、驱动时间任意设定。

3.如权利要求1所述的试验装置，其特征在于：所述基础实验台具有一钢结构底座，在该钢结构底座上设有金属材料构成的框架，在所述框架上安装防护面板形成一个封闭的壳体；待检测的试验样件放置在所述基础实验台壳体内。

4.如权利要求3所述的试验装置，其特征在于：所述基础实验台设有双层强化防护玻璃构成的观察窗，该观察窗能够开闭并且由所述测控装置的PLC控制器控制实现与所述试验装置联锁。

5.如权利要求3所述的试验装置，其特征在于：所述基础实验台封闭的壳体空间内中间偏上的位置设置操作工作台，试验样件安装在该操作工作台上，用于收集试验样件和操作工作台上泄漏试验油的集油槽位于所述操作工作台下方，试验油箱设置在基础实验台的底座上，位置低于集油槽，集油槽通过管路与试验油箱连接。

6.如权利要求1所述的试验装置，其特征在于：所述低压油源采用两级气体隔离式蓄能器稳定低压试验油油压，第一级气体隔离式蓄能器的稳压范围为0.60～2.50MPa，第二级气体隔离式蓄能器的稳压范围为0.10～0.70MPa；第一级气体隔离式蓄能器一直与低压试验油进油管路保持连通，第二级气体隔离式蓄能器与低压试验油进油管路之间设置一个两位两通阀；当低压试验油压力小于0.70MPa时，该两位两通阀不通电为常开状态，第二级气体隔离式蓄能器与低压试验油进油管路连通，实现0.10～0.70MPa压力范围内的稳压；当压力大于等于0.70MPa时，所述测控装置的PLC控制器控制所述两位两通阀通电使其处于关闭状态，第二级气体隔离式蓄能器与低压试验油进油管路切断，低压试验油稳压由第一级气体隔离式蓄能器实现；第一级气体隔离式蓄能器一直与低压试验油进油管路连通，压力为0.60～0.70MPa时第一级气体隔离式蓄能器起稳压作用，而压力低于0.60MPa时第一级气体隔离式蓄能器无稳压作用。

7.如权利要求6所述的试验装置，其特征在于：在试验样件的低压试验油进油总管路上设有压力传感器，该压力传感器的检测信号分成三路，一路传输至所述测控装置的PLC控制器，用于低压油源的电控比例溢流阀闭环调节低压试验油的供油压力；第二路传输至PLC控制器用于超压报警监测；第三路传输至所述测控装置用于测控软件压力实时监测显示。

8.如权利要求7所述的试验装置，其特征在于：所述PLC控制器获取的低压试验油压力实际值与超压设定值进行比较，如果低压试验油压力实际值大于超压设定值，则PLC控制器启动声光报警器发出报警，并紧急停机；低压试验油超压设定值利用所述测控装置的工控机的测控软件设置，通过RS232接口传输至PLC控制器，如果测控软件未设置该值，则PLC控制器采用其内部默认的超压设定值；

由电控比例溢流阀调节低压油源运行压力，由手动溢流阀设定低压油源最大运行压力。

9.如权利要求1所述的试验装置，其特征在于：所述试验油箱内设置两个加热器用作两级加热，低压试验油供油温度由所述测控装置的PLC控制器调节；

当低压试验油目标温度高于实际温度的差值大于等于5℃时，PLC控制器控制两个加热器同时工作进行加热；当低压试验油目标温度高于实际温度的差值小于5℃时，PLC控制器仅控制一个加热器工作进行加热，且每隔十五分钟两个加热器进行轮换交替工作；

当低压试验油温度高于设定值，PLC控制器控制低压油源冷却水进水管路上的两位两通阀打开，冷却水进入低压油源所配置的冷却器中，低压油源的电控比例溢流阀和手动溢流阀的回油在该冷却器中被冷却；

所述PLC控制器通过模拟信号采集端口获取安装在试验油箱的温度传感器信号，与设定目标值进行比较后调节低压试验油温度。

10.如权利要求9所述的试验装置，其特征在于：所述PLC控制器获取的低压试验油温度实际值与温度超高限值进行比较，如果低压试验油温度实际值大于低压试验油温度超高限值，则PLC控制器启动声光报警器发出报警，并紧急停机；低压试验油温度超高限值在所述测控装置的工控机的测控软件中设置，通过RS232接口传输至PLC控制器，如果测控软件未设置该值，则PLC控制器采用其内部的默认温度超高限值。

11.如权利要求1所述的试验装置，其特征在于：所述试验样件的低压试验油进油总管路上安装一个流量计，用于检测低压试验油的总流量；每个试验样件的出油通路上各安装一个流量计，用于检测每个试验样件的低压试验油流量。

12.如权利要求1所述的试验装置，其特征在于：所述高压油源包括：低压系统和液压系统两部分；

所述高压试验油是指液压油进入液压系统的双向连续作用增压器的增压活塞大端工作腔，通过增压活塞使进入增压活塞小端工作腔的低压油转变为高压试验油；

高压启停控制是控制高压油源中液压系统的三位四通换向阀的换向工作启动或停止；高压启动时液压油依次进入双向连续作用增压器的增压活塞大端两个工作腔，液压系统的三位四通换向阀换向启动，双向连续作用增压器工作，产生高压试验油；高压停止时，液压系统的三位四通换向阀停止换向，双向连续作用增压器停止工作，不产生高压试验油；

高压启动的前提条件是高压油源的低压系统启动和高压油源的液压系统启动。

13.如权利要求12所述的试验装置，其特征在于：所述高压油源采用液压系统的双向连续作用增压器的液增液方式获得高压试验油；双向连续作用增压器的前级驱动油由液压系统的螺杆输油泵提供，双向连续作用增压器的后级试验油由低压系统的齿轮输油泵提供；低压油通过双向连续作用增压器增压转变为高压试验油；

所述液压系统的双向连续作用增压器的增压比为定值，高压试验油压力调节通过液压系统的电控比例溢流阀调节液压油压力控制；所述液压系统的双向连续作用增压器的两端出口分别安装有一个高压压力传感器用于压力反馈控制；所述液压系统的双向连续作用增压器的两端分别安装有一个位置开关，所述位置开关控制液压系统的三位四通换向阀换向，进而控制双向连续作用增压器的增压活塞运动方向；

所述高压油源连续不间断提供高压试验油，并将高压试验油输出至蓄能器，在外接负载一定流量范围内实现高压试验油的压力稳定。

14.如权利要求13所述的试验装置，其特征在于：所述两个高压压力传感器采集的高压试验油压力信号输送至所述测控装置的PLC控制器，该PLC控制器对采集的压力数据进行比较，两个高压压力传感器的压力值、双向连续作用增压器前级液压油的压力值乘以增压比所得值中三者的任意两个相差20MPa，则判定高压油源的高压压力传感器、液压油的压力传感器出现故障，产生报警信号和故障代码并停机；

由电控比例溢流阀调节高压油源运行压力，由手动溢流阀设定高压油源最大运行压力。

15.如权利要求13所述的试验装置，其特征在于：所述两个高压压力传感器中任意一个压力值大于高压试验油超压设定值，PLC控制器产生报警信号和故障代码并停机；高压试验油超压设定值利用测控装置的工控机的测控软件设置，通过RS232接口传输至PLC控制器；如果测控软件未设置该值，则PLC控制器采用其内部默认的高压试验油超压设定值；PLC控制器将故障代码通过RS232接口传输至工控机，工控机中的测控软件故障显示窗口显示压力超高故障信息。

16.如权利要求1所述的试验装置，其特征在于：所述试验油箱内设置两个加热器用作两级加热，高压油源的低压油供油温度由测控装置的PLC控制器调节；

当低压油目标温度高于实际温度的差值大于等于5℃时，PLC控制器控制两个加热器同时工作进行加热；当低压油目标温度高于实际温度的差值小于5℃时，PLC控制器仅控制一个加热器工作进行加热，且每隔十五分钟两个加热器进行轮换交替工作；

当低压油温度高于设定值时，PLC控制器控制高压油源的低压系统冷却水进水管路上的两位两通阀打开，冷却水进入高压油源所配置的低压油冷却器中，高压油源的低压系统手动溢流阀的回油在冷却器中被冷却；

PLC控制器通过模拟信号采集端口获取安装在试验油箱的温度传感器信号，与设定目标值进行比较后调节低压油温度。

17.如权利要求16所述的试验装置，其特征在于：所述PLC控制器获取的低压油温度实际值与低压油温度超高限值进行比较，如果低压油温度实际值大于低压油温度超高限值，则PLC控制器启动声光报警器发出报警，并紧急停机；低压油温度超高限值在测控装置的工控机的测控软件中设置，通过RS232接口传输至PLC控制器，如果测控软件未设置该值，则PLC控制器采用其内部的低压油默认温度超高限值。

18.如权利要求12所述的试验装置，其特征在于：所述液压系统的液压油箱内设置两个加热器用作两级加热，高压油源的液压油供油温度由测控装置的PLC控制器调节；

当液压油目标温度高于实际温度的差值大于等于5℃时，PLC控制器控制两个液压系统加热器同时工作进行加热；当液压油目标温度高于实际温度的差值小于5℃时，PLC控制器仅控制一个加热器工作进行加热；且每隔15分钟两个加热器进行轮换交替工作；

如果液压油温度高于设定值时，PLC控制器控制高压油源的液压系统冷却水进水管路上的两位两通阀打开，冷却水进入高压油源所配置的液压油冷却器中，液压系统的电控比例溢流阀和液压系统的手动溢流阀的回油在冷却器中被冷却；

PLC控制器通过模拟信号采集端口获取安装在液压油箱的温度传感器信号，与设定目标值比较后控制调节液压油温度。

19.如权利要求18所述的试验装置，其特征在于：所述PLC控制器获取的液压油温度实际值与液压油温度超高限值进行比较，如果液压油温度实际值大于液压油温度超高限值，则PLC控制器启动声光报警器发出报警，并紧急停机；液压油温度超高限值利用所述测控装置的工控机的测控软件设置，通过RS232接口传输至PLC控制器，如果测控软件未设置该值，则PLC控制器采用其内部的液压油默认温度超高限值。

20.如权利要求4所述的试验装置，其特征在于，所述测控装置包括：

接线盒，汇总基础实验台上的所有信号线并实现与测控装置的相应模块进行连接；

信号调理模块，负责实时调理基础实验台上所有传感器的信号，处理后的信号传输给工控机中的采集卡；

PLC控制器，负责所述基础实验台中低压油源、高压油源的液压系统、高压油源的低压系统、高压油源增压的启动或停止的控制；控制试验油温控、液压油温控、低压试验油和高压试验油压力超高安全保护及报警、高压试验油超流量泄漏保护及报警；

电磁驱动模块，通过RS232接口与工控机连接，电磁驱动模块的驱动参数通过工控机上的电磁驱动模块控制软件设定，用于试验样件的驱动控制；

电感电阻电容测量仪，通过RS232接口与工控机连接，用于测量试验样件的电感、电阻、品质因素；电感、电阻和品质因素的测试结果用数字量输出，测控装置自动记录测量数据；

高斯计，用于测量试验样件的磁场强度和磁感应强度，测控装置自动记录测量的磁场强度和磁感应强度；高斯计模拟输出口与所述测控装置的信号调理模块连接，由信号调理模块将磁场强度、磁感应强度信号处理后输出给工控机中的采集卡；高斯计的USB接口与工控机连接，实现工控机中的高斯计控制软件与高斯计的通讯，高斯计的测量参数通过工控机上的高斯计控制软件设定；

调压模块，用于控制基础实验台上的低压油源的低压试验油压力和高压油源的高压试验油压力，压力设定的目标值均由工控机的测控软件设置，通过RS232接口传输至调压模块；低压油源的低压试验油压力调节通过调压模块控制低压油源的电控比例溢流阀实现，调压模块将来自低压油源的压力传感器的实际压力值与目标值比较，反馈控制实现压力调节；高压油源的高压试验油调节通过调压模块控制液压系统的电控比例溢流阀实现，高压油源的两个高压压力传感器的信号输入至调压模块，这两个高压压力传感器采集的压力值之和的二分之一作为反馈压力控制输入，调压模块将反馈压力控制输入与目标压力比较，反馈调节液压系统的电控比例溢流阀，最终实现高压试验油压力的调节；

工控机，安装有数据采集卡，用于接收信号调理模块处理后的各传感器信号；安装有测控软件，用于试验参数设定，试验数据监测、记录、处理、报告生成；所述工控机通过以太网实现与实验中心的服务器进行数据交换。

21.如权利要求20所述的试验装置，其特征在于：所述调压模块的目标设定压力来自工控机的测控软件；调压模块提供PID闭环调节模式和开环调节模式，由工控机的测控软件选择调节模式，PID的比例、积分、微分系数由工控机的测控软件界面设置，开环调节参数设定由工控机的测控软件设置。

22.如权利要求20所述的试验装置，其特征在于：电磁驱动模块提供外部驱动触发和内部驱动触发两种模式，通过电磁驱动模块控制软件设置驱动电压、激励电流、激励时间、维持电流、反向电压、阀驱动总时间参数；对于内部驱动触发模式所述电磁驱动模块控制软件能设置试验样件驱动频率，对于外部驱动触发模式下的试验样件驱动频率则由外部输入的TTL脉冲信号决定。

23.如权利要求20所述的试验装置，其特征在于：试验油温度超高限值、液压油温度超高限值、低压试验油超压设定值、高压试验油超压设定值、超流量泄漏设定值由工控机中的测控软件设定，通过RS232接口传输给PLC控制器，PLC控制器再将测控软件设定的值回传给工控机，并显示在工控机的测控软件界面；PLC控制器每次断电或复位重启后，测控软件设定的值恢复为PLC控制器中的默认值，并将所述默认值传输至工控机；高压试验油出现超压或超流量泄漏时，PLC控制器将自动执行紧急停机功能，使系统快速泄压，同时发出声光报警。

24.如权利要求20所述的试验装置，其特征在于：所述工控机上安装有：高斯计控制软件、电磁驱动模块控制软件和所述试验装置的测控软件；

所述高斯计控制软件用于工控机远程控制高斯计的测量参数设定；

所述电磁驱动模块控制软件用于设定电磁驱动参数，设定的参数通过工控机的RS232接口传输给电磁驱动模块，电磁驱动模块接收到设定参数后按该参数驱动试验样件；接收电磁驱动模块发出的运行状态代码，以指示灯的形式显示在电磁驱动模块控制软件的监控状态栏；当电磁驱动模块驱动试验样件出现异常时监控状态栏对应的状态指示灯亮并显示对应的异常或故障的诊断信息；

所述测控软件用于监测控制所述试验装置，包括：监测、显示、存储所述试验装置中各传感器信号，以及这些信号数据的后处理分析和试验报告的生成，同时还包含所述试验装置的故障诊断功能；设定所述试验装置各种安全保护限值、控制驱动参数，通过工控机的RS232接口发送至PLC控制器、调压模块；测控软件实现对测量数据进行记录、储存、分析和输出。

25.如权利要求20或23所述的试验装置，其特征在于：所述测控装置检测液压系统双向连续作用增压器的增压柱塞两次换向间的时间间隔，测控软件将该检测时间间隔与测控软件界面设定的正常试验工作的时间间隔下限值比较，若实际检测时间间隔小于设定的时间间隔下限值则判定高压油源或试验样件发生超流量泄漏。

26.如权利要求20所述的试验装置，其特征在于：所述工控机的液晶显示屏显示实时的采样曲线、各种报警和状态指示；生成试验数据的图表和报表，并以文件的形式保存历史记录。

27.如权利要求20所述的试验装置，其特征在于：所述测控装置还包括打印机，用于打印图表、数据、报告；

UPS电源，当试验过程中突然停电时为工控机、打印机提供10分钟以上的应急用电。

28.如权利要求1所述的试验装置，其特征在于：所述基础实验台上设有控制面板，该控制面板上设有紧急停机按钮，以及风扇、照明、低压油源、高压油源的低压系统、液压、高压启动及停止控制开关，加热指示灯、冷却指示灯、滤器堵塞报警指示灯，显示压力、温度参数的显示器；

低压油源启停控制低压油源中螺杆输油泵的启动或停止，为试验样件提供压力为0.1～2.5MPa的低压试验油；

高压油源的低压系统启停控制低压系统中齿轮输油泵的启动或停止，为液压系统双向连续作用增压器提供压力为0.2MPa的低压油；

液压启停控制高压油源中液压系统螺杆输油泵的启动或停止，为液压系统双向连续作用增压器提供液压油。

29.如权利要求20所述的试验装置，其特征在于：所述PLC控制器控制基础实验台的观察窗与所述试验装置的联锁，所述试验装置运行期间基础实验台的观察窗处于锁定状态，若观察窗不关闭，则所述试验装置将不能启动，PLC控制器发出声光报警，并将“观察窗打开”的诊断信息发送至工控机的诊断显示界面；观察窗关闭后，所述试验装置启动操作激活并自动锁定观察窗；观察窗联锁功能通过工控机的测控软件开启或禁用。

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