CN102052349A - 一种低振动低噪声离心泵蜗壳 - Google Patents
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Abstract
一种低振动低噪声离心泵蜗壳，涉及离心泵技术领域。包括壳体(1)、导叶片(2)。导叶片(2)是三维扭曲型式，用冲击成型的方式加工，并通过焊接的方式同定在壳体(1)的扩散段上。本发明通过增加导叶来改善离心泵壳体扩散段内的流动状态，达到减轻离心泵振动噪声的目的。本发明结构简单，减振降噪效果明显，并且不影响离心泵运行的效率。
Description
技术领域
本发明属于离心泵技术领域，特别涉及一种低振动低噪声的离心泵蜗壳。
背景技术
离心泵是一种通用机械，广泛应用于国民经济的各个部门，起着极为重要的作用。如今离心泵运行时产生的振动和噪声，不仅恶化劳动条件，影响设备和系统的性能、缩短运行寿命，而且影响人的身体健康和精神状态，因此日益成为社会关注的问题。离心泵的振动噪声有机械引起的振动噪声和流动诱导振动噪声，机械引起的振动噪声主要有机械设计和制造造成的，这方面的噪声已经通过如隔振、吸振、阻振、吸声等方法得到很好的解决。而对流动诱导振动和噪声控制的研究还较少。
经检索，与本发明相关的专利申请有：阶梯蜗舌降噪蜗壳(公开号：CN 1270281A)，发明了一种用于离心风机的阶梯蜗舌式蜗壳，特点是结构简单，具有一定的降噪效果，但是这种蜗壳隔舌距叶轮出口较远，内部流动损失和径向力较大，运行效率较低。
离心式流体机械蜗壳(公开号：CN 101092974A)，该发明将蜗壳隔舌延伸，避免蜗壳流道的突然变化，起到减振降噪的效果，但是这种蜗壳结构复杂、制造困难，另外较长隔舌会增加流动损失，降低运行效率。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是降低离心泵内部流动诱导的振动和噪声，提出一种低振动低噪声离心泵蜗壳，这种离心泵蜗壳减振降噪效果显著，结构简单，并且不影响离心泵的运行效率。
本发明的技术方案是：一种低振动低噪声离心泵蜗壳，包括壳体和导叶片等部件。
壳体是离心泵的主要部件，用于收集叶轮出口的液体，将液体的动能转化成压能。通过研究发现在壳体扩散段内部流动极其不稳定，会产生漩涡、二次流，引起壳体出口处强烈的压力脉动，而这种压力脉动就是离心泵运行时产生振动噪声的主要原因之一。
为了减轻壳体出口的强烈压力脉动，在壳体扩散段内部增加导叶片，导叶片是三维扭曲型式，这是为了提高其水力性能。叶片数为2～3片，沿扩散段壁面均匀布置，这样排挤和损失都很小，对泵的运行效率几乎没有影响。导叶片沿流线方向的长度为壳体扩散段沿流线方向长度的2/3，导叶片出口边与壳体出口边缘平齐。导叶片的高度取壳体出口直径的0.2～0.3倍，这样可以保证液体的通过性能。导叶片进口安放角是指导叶片进口边与壳体壁面法线方向所形成的夹角，其对流动状态的影响较大，主要由流动速度决定，一般进口安放角取25～30°。导叶片出口安放角指导叶片出口边与壳体壁面法线方向所形成的夹角，为了不影响液体在壳体出口的的流动方向，一般出口安放角取0°。
导叶片采用冲压成型的方式加工，厚度为1～4mm，与壳体扩散段采用点焊的方式联接。
本发明的有益效果是：减轻壳体出口的强烈压力脉动，有效的降低由壳体内部不稳定流动引起的振动噪声；另外本发明结构简单并且不影响离心泵的运行效率。
附图说明
图1为本发明所述的一种低振动低噪声离心泵蜗壳一个实施例的结构剖面示意图。
图2为导叶片结构示意图。
图中：1.壳体，2.导叶片。
具体实施方式
结合图1，本发明所述的低振动低噪声离心泵蜗壳包括壳体1、导叶片2等部件，导叶片2通过焊接固定在壳体1上，用来改善壳体扩散段内的流动状态，达到减轻不稳定流动诱发振动噪声的效果。
结合图2，实施例导叶片2为三维扭曲型式，叶片数为2片，厚度为3mm，通过冲击成型的方式加工。导叶片进口安放角为28°，出口安放角为0°。
工作过程如下：
壳体1是用来收集离心泵叶轮出口液体的一种压水室，把液体的动能转化为压能，壳体是固定不动的，离心泵叶轮的旋转与壳体1之间的动静干涉作用，使流入壳体扩散段的液体流动十分不稳定，通常会形成一个较大的漩涡，这种不稳定流动就诱发了离心泵出口剧烈的压力脉动，产生较大的振动和噪声。增加导叶片2，可以有效的改善壳体扩散段内的流动状态，减轻或避免壳体出口处剧烈的压力脉动，达到减振降噪的目的。
Claims (4)
1.一种低振动低噪声离心泵蜗壳，包括壳体(1)和导叶片(2)，其特征在于：导叶片(2)通过焊接的方式固定在壳体(1)扩散段的内侧。
2.根据权利要求1所述的一种低振动低噪声离心泵蜗壳，其特征在于：导叶片(2)是三维扭曲型式，叶片数Z1为2～3片。
3.根据权利要求1所述的一种低振动低噪声离心泵蜗壳，其特征在于：导叶片(2)沿流线方向的长度为壳体(1)扩散段部分沿流线方向长度的2/3，导叶片(2)出口边与壳体(1)出口边缘平齐。
4.根据权利要求1所述的一种低振动低噪声离心泵蜗壳，其特征在于：导叶片(2)的高度为壳体(1)出口直径的0.2～0.3倍，厚度为1～4mm，采用冲击成型的方式加工。
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