CN102051490B - 一种高铁闪锌矿中银的回收方法 - Google Patents

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Abstract

本发明是一这种高铁闪锌矿中银的回收新方法，含有锌精矿焙烧、酸性浸出和浸渣浮选作业，工艺路线为：锌精矿→焙烧→焙砂→低酸浸出→浸渣脱除胶体预处理→高浸渣→中和调pH→银浮选；浸渣脱除胶体预处理的具体做法是：将酸性浸出渣用硫酸浸出，控制终点酸度20～60g/l，然后通过固液分离将脱除胶体的渣与液分开；脱除胶体后的浸渣采用石灰石粉中和，控制银浮选矿浆pH值4.0～5.0；银浮选矿浆浓度控制比重1.45～1.55，浮选尾矿水用石灰中和，以使尾矿水中的锌离子沉淀下来，尾矿水返回银浮选使用。本发明对浸渣进行胶体脱除预处理，找到了解决问题的有效方法，使银回收率从原来的60-70％提高到80-90％。大大提高了资源利用水平。

Description

一种高铁闪锌矿中银的回收方法
技术领域
 本发明涉及一种向铁闪锌矿中银的回收方法，是一种通过湿法冶炼过程和浮选过程回收高铁闪锌矿中银的方法。
背景技术
国内从1979年开始进行从湿法炼锌浸出渣中回收银的研究工作，株洲冶炼厂于1982年投入工业生产。采用的方法是用浮选药剂从浸出渣中将银浮选出来。采用的流程是：锌精矿→焙烧→焙砂→中性浸出→酸性浸出→银浮选。此流程处理的锌精矿含锌50%以上、含铁8%以下，银浮选的回收率为50～60%。
锌精矿经过焙烧→焙砂→中性浸出→酸性浸出处理后，其中的大部分锌会溶解，锌精矿中的银富集到酸浸渣中。酸浸渣中的银会以硫酸银、金属银、硫化银等形式存在，其中部分银可以通过浮选的方法从酸浸渣中分离而回收。通常在浮选过程中影响浮选金属回收率的因素有矿浆含泥量、矿浆中金属离子含量、pH、矿浆比重及矿浆温度度等。
对于含铁量高的闪锌矿，由于铁的氧化程度较深，常以多种形态出现，对银回收的影响很大，没有一种现有的方法或工艺可以套用。必须对这种特定的矿种研发新的工艺方法，才能有效地回收其中的银金属，提高矿产资源的利用水平。
发明内容
本发明的目的就针对高铁闪锌矿的特点，以及现有回收锌矿中伴生或共生银的技术的问题，提出一种新的回收方法，使银的回收率更高，生产成本更低，以弥补现有技术的不足。
本发明提出的这种高铁闪锌矿中银的回收方法，含有锌精矿焙烧、酸性浸出和浸渣浮选作业，其特征在于：
（1）工艺路线为：锌精矿→焙烧→焙砂→低酸浸出→浸渣脱除胶体预处理→高浸渣→中和调pH→银浮选；
（2）浸渣脱除胶体预处理的具体做法是：将酸性浸出渣用硫酸浸出，控制终点酸度20～60g/l，然后通过固液分离将脱除胶体的渣与液分开；
（3）脱除胶体后的浸渣采用石灰石粉中和，控制银浮选矿浆pH值4.0～5.0；
银浮选矿浆浓度控制比重1.45 ~1.55。
对于浮选尾矿水，用石灰中和，以使尾矿水中的锌离子沉淀下来，尾矿水返回银浮选使用。从而控制尾矿水中锌离子浓度，保持尾矿水含锌7g/l以下。
本发明的关键在于浸渣的胶体脱除预处理，这方法在现有技术中没任何记载，以往的研究和生产实践对铁胶体的存在和影响熟视无睹，这是此类矿产资源回收银的水平低的主要原因。本发明通过大量的实验和生产找到了解决问题的有效方法。使银回收率从原来的60-70%提高到80-90%。大大提高了资源利用水平。
附图说明
附图为本发明工艺流程图。
具体实施方式
如附图所示，本发明的处理原则流程是：锌精矿→焙烧→焙砂→低酸浸出→脱除胶体预处理→高浸渣→中和调pH→银浮选。高铁闪锌矿精矿的焙烧、低酸浸出作业与现有技术中的做法相同或相近，这里不赘述。
经过大量的试验得知，银浮选回收率主要与矿浆中铁胶或铁砷复合胶体的量、锌离子浓度、pH值、矿浆比重关系很大。铁胶的数量越少越好，锌离子浓度小于7g/l对浮选影响不大，最佳的pH值应在4.0～5.0，矿浆比重在1.45～1.55为宜。铁闪锌矿中含Zn41%、Fe18～20%，含铁大大高于通常的锌精矿。在锌焙砂酸性浸出的过程中，大量的铁被浸出，然后以胶体氢氧化铁或与砷一起以铁砷复合胶体的形式存在于低酸浸出渣中。这种含有大量氢氧化铁或铁砷复合胶体的酸浸渣对银浮选回收率影响极大。脱除胶体预处理的方法是将低浸渣用20～60g/l左右的硫酸浸出，使胶状的氢氧化铁或铁砷复合胶体溶解，从含银渣中分离。采用脱除胶体预处理工序之前，银浮选回收率为60～70%，增加预处理工序之后，银浮选回收率达到80～90%。
各作业的做法和要求是：
（1）增加脱除胶体预处理工序。通过高酸浸出，将酸浸渣中的三价铁胶体或铁砷复合胶体通过预处理使胶体溶解脱除，解决浮选时胶体的影响，使银得到较好的富集。具体做法为将酸性浸出渣用硫酸浸出，控制终点酸度20～60g/l，然后通过固液分离将脱除胶体的渣与液分开。
（2）用石灰中和银浮选尾矿水，使尾矿水中的锌离子沉淀下来，尾矿水返回银浮选使用。从而控制尾矿水中锌离子浓度，保持尾矿水含锌7g/l以下。
（3）脱除胶体后的渣采用石灰石粉中和，控制银浮选矿浆pH值4.0～5.0。
（4）银浮选矿浆浓度控制比重1.45 ~1.55，温度控制小于50℃。但不宜低于0℃。
下面是几个与不进行铁胶脱除预处理的对比实施例：
实施例1：
控制脱除胶体预处理工序的终点酸度40g/l硫酸、浮选矿浆含锌6g/l、银浮选矿浆pH值5.0、银浮选矿浆比重1.45、银浮选矿浆温度小于50℃。入选前原矿（酸浸渣）含银311g/t，入选后尾矿含银46g/t，产品银精矿含银15682g/t，银浮选回收率85.34%。
实施例2：
控制酸性浸出终点酸度3.2g/l、不进行脱除胶体预处理、矿浆含锌7g/l、加石灰石粉调整银浮选矿浆pH值为5.0、银浮选矿浆比重1.50、银浮选矿浆温度40℃。入选前原矿（酸浸渣）含银291g/t，选后尾矿含银48g/t，产品银精矿含银15905g/t，银浮选回收率49.14%。
实施例3：
控制脱除胶体预处理工序的终点酸度50g/l硫酸、矿浆含锌3g/l、加石灰石粉调整银浮选矿浆pH值为4.5、银浮选矿浆比重1.55、银浮选矿浆温度小于50℃。入选前原矿含银292g/t，入选后尾矿含银46g/t，产品银精矿含银14607g/t，银浮选回收率84.67%。
实施例4：
控制酸性浸出终点酸度2.7g/l、控制脱除胶体预处理工序的终点酸度30g/l硫酸、矿浆含锌6g/l以下、加石灰石粉调整银浮选矿浆pH值为4.9、银浮选矿浆比重1.49、银浮选矿浆温度50℃。入选前原矿含银300g/t，选后尾矿含银31g/t，产品银精矿含银14492g/t，银浮选回收率89.66%。
实施例5：
控制酸性浸出终点酸度3g/l、控制脱除胶体预处理工序的终点酸度40.5g/l硫酸、矿浆含锌70g/l以下、加石灰调整银浮选矿浆pH值为4.0、银浮选矿浆比重1.5、银浮选矿浆温度50℃。入选前原矿（酸浸渣）含银100g/t，选后尾矿含银100g/t，银浮选回收率64.28%。

Claims (2)

1.一种高铁闪锌矿中银的回收方法，含有锌精矿焙烧、酸性浸出和浸渣浮选作业，其特征在于：
（1）工艺路线为：锌精矿焙烧所得焙砂进行低酸浸出，浸渣进行脱除胶体预处理得高浸渣，高浸渣中和调整pH值，最后进行银浮选；
（2）浸渣脱除胶体预处理的具体做法是：将酸性浸出渣用硫酸浸出，控制终点酸度20～60g/l，然后通过固液分离将脱除胶体的渣与液分开；
（3）脱除胶体后的浸渣采用石灰石粉中和，控制银浮选矿浆pH值4.0～5.0；
（4）银浮选矿浆浓度控制比重1.45 ~1.55。
2.根据权利要求1所述的高铁闪锌矿中银的回收方法，其特征在于浮选尾矿水用石灰中和，以使尾矿水中的锌离子沉淀下来，尾矿水返回银浮选使用。
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