CN102029720B - 内包边一体灌注成型工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种内包边一体灌注成型工艺、其特征在于:包括以下步骤:(1)、铺设最后一层通布;(2)、当增强材料、芯材、主梁帽等铺设完成后,在离主梁帽根端13m到叶尖处放置内包边模具;(3)、在内包边模具内铺设内包边布材;(4)、铺设真空体系;(5)、抽真空、灌树脂、预固化。本发明解决了现有技术中内包边制造采用手糊工艺,材料使用浪费,稳定性和整体综合性能较差的问题,提供了一种采用真空灌注工艺制作内包边。
Description
技术领域
本发明涉及一种内包边制造工艺,特别是涉及一种主梁帽内包边一体灌注成型工艺工艺。
背景技术
目前内包边一体灌注成型工艺工艺采用的是手糊工艺,其具有以下缺点:1、手糊工作过程给操作现场环境造成破坏,导致了工作环境恶劣,影响操作者的生命安全,给操作者的身体带来不利。2、手糊的内包边与主梁帽壳体的交接面强度较差,影响产品性能,容易断裂,缩短使用寿命。3、手糊工艺材料使用量较大,造成材料的浪费,增加了企业的成本。4、手糊内包边延长了生产周期,降低工作效率,从而影响经济效益。
发明内容
为了解决现有技术中内包边制造采用手糊工艺,材料使用浪费,稳定性和整体综合性能较差的问题,本发明提供了一种采用真空灌注工艺制作的内包边。
为了达到上述目的,本发明所采用的技术方案是:
1、一种内包边一体灌注成型工艺,其特征在于:包括以下步骤:
(1)、铺设最后一层通布:从根端铺到叶尖,且将叶片前缘和后缘的两铜条边覆盖;
(2)、当增强材料、芯材、主梁帽铺设完成后,在离根端13m到叶尖处放置L型内包边模具;
(3)、在内包边模具内铺设内包边布层:铺5层布在内包边模具内,依次为4层800布和一层1215布,在叶尖位置铺设布的宽度为7cm,在离根端12米处铺设布的宽度为12cm,铺设的布沿合模线平均分配,一半搭在内包边模具上,一半搭在最后一层通布上,用夹子夹住;
(4)、铺设真空体系:先在布层上距离铜条边缘8cm处铺设一层带孔隔离膜;然后在隔离膜上铺导流网,导流网距离根端12cm,距离铜条边缘8cm,接着放导流管,离根端40cm处横放一根导流管,离根端80cm处再横放一根导流管,在这两根导流管中间各放一个三口进料口,在主梁帽中心线以及离主梁帽边10cm处各放一根导流管,在帽边的两根导流管顶部各放一个进料口,在内包边模具两边缘上各放一层UD布,在布上放置用于抽气的纸管,最后铺设真空袋膜,边缘用泡棉胶带粘住;
(5)、抽真空、灌树脂、预固化:在主梁帽前缘和后缘的根端、距离根端4米、9米、37米的地方装抽气管,用真空泵抽真空,用压力表检测,当压力抽至100mbar以下时,打开离根端40cm处第一个导流管,通过三口进料口吸入树脂,当树脂流过离根端80cm处第二个导流管时,打开第二根导流管通过三口进料口再吸入树脂,当树脂灌满主梁帽后,树脂走到帽边的两根导流管时,开启导流管,通过导流管顶部进料口流入树脂。
前述的一种内包边一体灌注成型工艺,其特征在于:所述步骤(3)中在内包边模具内铺设内包边布层,铺布时弦向不错位,轴向错位2cm。
前述的一种内包边一体灌注成型工艺,其特征在于:所述步骤(4)中在主梁帽根端的隔离膜上和叶片前部4米位置内的隔离膜上铺设双层导流网。
本发明的有益效果是:减少手糊过程带来的现场工作环境的破坏,提高产 品的性能,真空灌注产品的性能稳定性和整体综合性能都要高于手糊,降低材料使用量和材料的浪费。通过设计内包边模具,采用内外定位法进行精确定位,确保定位准确性。
附图说明
图1是本发明内包边一体灌注成型工艺工艺流程图;
图2是本发明叶片的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步的描述。
如图2所示,主梁帽1是由主梁帽布组成的,主梁帽布铺成的东西叫主梁帽1,主梁帽1宽420mm,近3900mm长。叶片由两个半边叶片7组成,每个半边叶片7都有主梁帽1,主梁帽1位于两个半片叶片7的中央,跟叶片前缘2和后缘3是同一方向,都是纵向的,而且主梁帽1是笔直的,不随叶片前缘2和后缘3形状的变化而变化。主梁帽1的前端有叶尖6,叶尖6由两个半片叶片的端部组合而成,主梁帽1的后端为根端,根端靠近前缘2的部分为前缘根端4,根端靠近后缘3的部分为后缘根端5,在根端处会放一个半圆根端挡板,用于定型根端圆截面和叶片长度控制。
如图1所示,1、一种内包边一体灌注成型工艺,其特征在于:包括以下步骤:
(1)、铺设最后一层通布:从根端铺到叶尖,且将叶片前缘和后缘的两铜条边覆盖;
(2)、当增强材料、芯材、主梁帽等铺设完成后,在离根端13m到叶尖处放置L型内包边模具;
(3)、在内包边模具内铺设内包边布层:铺5层布在内包边模具内,依次为4层800布和一层1215布,铺布时弦向不错位,轴向错位2cm,其中在叶尖位置铺设布的宽度为7cm,在离根端12米处铺设布的宽度为12cm,铺设的布沿合模线平均分配,一半搭在内包边模具上,一半搭在最后一层通布上,用夹子夹住;
(4)、铺设真空体系:先在布层上距离铜条边缘8cm处铺设一层带孔隔离膜;然后在隔离膜上铺导流网,导流网距离根端12cm,距离铜条边缘8cm,设计时可在主梁帽根端的隔离膜上和叶片前部4米位置内的隔离膜上铺设双层导流网,方便导流。接着放导流管,离根端40cm处横放一根导流管,离根端80cm处再横放一根导流管,在这两根导流管中间各放一个三口进料口,在主梁帽中心线以及离主梁帽边10cm处各放一根导流管,在帽边的两根导流管顶部各放一个进料口,在内包边模具两边缘上各放一层UD布,在布上放置用于抽气的纸管,最后铺设真空袋膜,边缘用泡棉胶带粘住;
(5)、抽真空、灌树脂、预固化:在主梁帽前缘和后缘的根端、距离根端4米、9米、37米的地方装抽气管,用真空泵抽真空,用压力表检测,当压力抽至100mbar以下时,打开离根端40cm处第一个导流管,通过三口进料口吸入树脂,当树脂流过离根端80cm处第二个导流管时,打开第二根导流管通过三口进料口再吸入树脂,当树脂灌满主梁帽后,树脂走到帽边的两根导流管时,开启导流管,通过导流管顶部进料口流入树脂。
显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解,本发明不受上述实施例的限制,上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理,在不脱离本发明精神和范围的前提下,本发明还会有各种变化和改进,这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明 要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (3)
1.一种内包边一体灌注成型工艺,其特征在于:包括以下步骤:
(1)、铺设最后一层通布:从根端铺到叶尖,且将叶片前缘和后缘的两铜条边覆盖;
(2)、当增强材料、芯材、主梁帽铺设完成后,在离根端13m到叶尖处放置L型内包边模具;
(3)、在内包边模具内铺设内包边布层:铺5层布在内包边模具内,依次为4层800布和一层1215布,在叶尖位置铺设布的宽度为7cm,在离根端12米处铺设布的宽度为12cm,铺设的布沿合模线平均分配,一半搭在内包边模具上,一半搭在最后一层通布上,用夹子夹住;
(4)、铺设真空体系:先在布层上距离铜条边缘8cm处铺设一层带孔隔离膜;然后在隔离膜上铺导流网,导流网距离根端12cm,距离铜条边缘8cm,接着放导流管,离根端40cm处横放一根导流管,离根端80cm处再横放一根导流管,在这两根导流管中间各放一个三口进料口,在主梁帽中心线以及离主梁帽边10cm处各放一根导流管,在帽边的两根导流管顶部各放一个进料口,在内包边模具两边缘上各放一层UD布,在布上放置用于抽气的纸管,最后铺设真空袋膜,边缘用泡棉胶带粘住;
(5)、抽真空、灌树脂、预固化:在主梁帽前缘和后缘的根端、距离根端4米、9米、37米的地方装抽气管,用真空泵抽真空,用压力表检测,当压力抽至100mbar以下时,打开离根端40cm处第一个导流管,通过三口进料口吸入树脂,当树脂流过离根端80cm处第二个导流管时,打开第二根导流管通过三口进料口再吸入树脂,当树脂灌满主梁帽后,树脂走到帽边的两根导流管时,开启导流管,通过导流管顶部进料口流入树脂。
2.根据权利要求1所述的一种内包边一体灌注成型工艺,其特征在于:所述步骤(3)中在内包边模具内铺设内包边布层,铺布时弦向不错位,轴向错位2cm。
3.根据权利要求2所述的一种内包边一体灌注成型工艺,其特征在于:所述步骤(4)中在主梁帽根端的隔离膜上和叶片前部4米位置内的隔离膜上铺设双层导流网。
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