CN102013524A - 管式极板组装电池化成方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种管式极板组装电池化成方法，包括一个以上的静置、充电和放电步骤，其特征在于该化成方法在首次静置步骤完成后先进行放电或反充步骤，该步骤为采用0.05～0.1C10A的电流进行放电或反充1～8h。采用本发明的化成工艺，能够提高电池容量一致性、充电接受能力、恒功率放电能力、高温深循环寿命性能。

Description

管式极板组装电池化成方法
技术领域
本发明属于铅酸蓄电池领域，具体涉及一种管式极板组装电池化成方法。
背景技术
管式极板活性物质注入方式常见为挤膏\墩粉两种方式，即将铅膏或铅粉通过设专用设备挤入或注入排管内，活性物质量的均一性很难控制，活性物质之间及活性物质与铅芯之间结合紧密程度远不如涂膏式极板均匀、一致；这种结合程度的差异性明显影响极板的性能，通过常规的方法很难识别。管式极板按常规的充电-放电方式进行化成后，化成过程中及电池投入使用后常有落后电池出现，上述因素明显影响管式极板优异性能的充分发挥。
发明内容
本发明的目的是在现有技术的基础上，提供一种管式极板组装电池化成方法。
本发明的目的可以通过以下措施达到：
一种管式极板组装电池化成方法，包括一个以上的静置、充电和放电步骤，其中该化成方法在首次静置步骤完成后先进行放电或反充步骤，该步骤为采用0.05～0.1C10A的电流进行放电或反充1～8h，优选进行放电或反充1～4h。
本发明完整的化成方法包括如下步骤：将待化成的管式极板组装电池静置2～6h；采用0.05～0.1C10A的电流进行放电或反充1～4h；采用0.14～0.2C10A的电流充电15～20h；采用0.08～0.10C10A的电流充电15～20h；静置0.5～2h；采用0.08～0.10C10A的电流充电15～20h；静置0.5～2h；采用0.05～0.08C10A的电流充电15～20h；采用0.05～0.10C10A的电流放电15～20h；采用0.10～0.20C10A的电流充电5～10h；静置0.5～2h；采用0.05～0.08C10A的电流充电15～20h；静置0.5～2h；采用0.01～0.04C10A的电流充电10～20h。
其中上述的C10是指该电池的10小时标称容量，其在数据上与额定值相同，如额定容量为300Ah的管式极板组装电池，额定容量为300，其C10为300。
现有的化成方法在首次静置后直接进行充电操作，本发明在首次静置后，先进行放电或反充步骤，然后再继续后续的操作，详细地操作比较见表1。
表1
Figure BDA0000032282120000021
经实验发现，本发明的这种在现有化成方法的基础上增加放电(反充)操作，改善电极充放电性能，提高了管式电池容量一致性、充电接受能力、改善电池的循环性能。
具体实施方式
实施例1
对新组装完成的额定容量为300Ah的管式电池进行化成操作，具体步骤如表2所示：
表2
  操作  化成电流A   时间h
  静置   4
  放电   15   4
  充电   45   20
  充电   24   18
  静置   1
  充电   24   18
  静置   1
  充电   15   20
  放电   20   15
  充电   45   8
  静置   1
  充电   24   18
  静置   0.5-2
  充电   3   10
实施例2
对新组装完成的额定容量为300Ah的管式电池进行化成操作，具体步骤如表3所示：
表3
  状态  化成电流A   时间h
  静置   4
  反充   30   1
  充电   60   15
  充电   30   15
  静置   1
  充电   30   15
  静置   1
  充电   15   20
  放电   15   18
  充电   60   6
  静置   1
  充电   24   15
  静置   1
  充电   3   10
对比例1
对新组装完成的额定容量为300Ah的管式极板组装电池进行化成操作，除在首次静置后不进行放电操作外，其他操作均同实施例1。
性能实验
通过抽取不同批次的电池按实施例和对比例的化成工艺同时实施跟踪，验证本发明工艺的实际效果，主要从以下几方面进行比较；
1、在线容量的一致性：
在线容量偏差：对比例1的容量偏差达5％-20％；实施例1和2的容量偏差达5％-10％；
搁置后2个月后容量偏差：对比例1的容量偏差达5％-25％；实施例1和2的容量偏差达5％-10％；
2、充电接受能力试验：分别抽取300Ah对比例1、实施例1的电池抽取5只电池，分别以30A电流放电5h，再放入0℃的低温室中8h，取出在1min内，以恒定电压2.4V充电对蓄电池进行充电，10min后，测得最大充电电流分别为：实施例1：60A、62A、61A、65A，70A；对比例1：45A、51A、47A、52A，55A，本发明的化成工艺大大提高了电池的充电接受能力。
3、恒功率放电试验
从样品电池分别抽取3只电池，以900W恒功率放电至终压1.6V，
本发明的电池平均电池的放电时间分别为35分，36分，37分，对比例的电池只有25分钟左右，提高了40％左右。
4、电池循环寿命试验
从样品电池分别抽取6只电池，分别进行循环寿命测试。循环制式为：恒压2.35V/只、限流45A充电16h，静置2h后，以恒流30A放电至电池组电压1.8V/只为一个循环，当整组电池的放电容量低于首次容量的80％时，寿命终止。结果见表4。
表4
  循环次数   对比例1的容量％   实施例1的容量％
  第20次   100％   102％
  第40次   98％   100.5％
  第60次   96％   98％
  第80次   92％   96％
从上述试验结果可以说明，采用本发明的化成工艺，能够提高电池容量一致性、充电接受能力、恒功率放电能力、高温深循环寿命性能。

Claims (3)

1.一种管式极板组装电池化成方法，包括一个以上的静置、充电和放电步骤，其特征在于该化成方法在首次静置步骤完成后先进行放电或反充步骤，该步骤为采用0.05～0.1C10A的电流进行放电或反充1～8h。
2.根据权利要求1所述的管式极板组装电池化成方法，其特征在于首次静置步骤完成后先采用0.05～0.1C10A的电流进行放电或反充1～4h。
3.根据权利要求1或2所述的管式极板组装电池化成方法，其特征在于该化成方法包括如下步骤：将待化成的管式极板组装电池静置2～6h；采用0.05～0.1C10A的电流进行放电或反充1～4h；采用0.14～0.2C10A的电流充电15～20h；采用0.08～0.10C10A的电流充电15～20h；静置0.5～2h；采用0.08～0.10C10A的电流充电15～20h；静置0.5～2h；采用0.05～0.08C10A的电流充电15～20h；采用0.05～0.10C10A的电流放电15～20h；采用0.10～0.20C10A的电流充电5～10h；静置0.5～2h；采用0.05～0.08C10A的电流充电15～20h；静置0.5～2h；采用0.01～0.04C10A的电流充电10～20h。
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