CN101993321A - 一种从烯烃物流中除去含氧化合物的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种从烯烃物流中除去含氧化合物的方法，以解决现有技术存在乙烯和丙烯损失且处理的烯烃料流要求其水含量不大于15000wppm等缺点。其方法是含有含氧化合物的烯烃物流依次通过三个压力不同的脱氧化物塔达到脱除烯烃物流中含氧化合物的目的，其中第一脱氧化物塔塔顶操作压力为0.01～0.5MPa，第二脱氧化物塔塔顶操作压力为1.5～2.2MPa，第三脱氧化物塔塔顶操作压力为1.5～2.0MPa。使用本发明方法可在不添加吸收剂或吸附剂的情况下，脱除烯烃物流中的含氧化合物，使烯烃产物物流含氧化合物各组分重量含量均小于1ppm，且乙烯和丙烯组分损失少。

Description

一种从烯烃物流中除去含氧化合物的方法

技术领域

本发明涉及一种从烯烃物流中除去含氧化合物的方法。具体地，本发明涉及一种从含氧化合物转化为烯烃的反应产物物流中除去二甲醚的方法。

背景技术

烯烃，特别是轻质烯烃如乙烯和丙烯，是作为制备衍生物产品如低聚物(例如高级烯烃)和聚合物如聚乙烯和聚丙烯的原料所需要的。乙烯和丙烯通常由石油原料通过催化裂解或蒸汽裂解来生产。然而，含氧化合物正在成为制备轻质烯烃的石油原料的替代物，如甲醇、乙醇、二甲醚、甲基乙基醚、二乙醚、碳酸二甲酯和甲酸甲酯等。这些含氧化合物许多可由多种原料来生产，所述原料包括由天然气得到的合成气、石油液体、含碳材料(包括煤)、再生塑料、城市垃圾或任何合适的有机材料。由于有广泛的来源，因此，作为用于轻质烯烃生产的经济的非石油源，醇、醇衍生物以及其它含氧化合物是理想的原料。US4，499，327披露了通过利用许多硅铝磷酸盐(SAPO)分子筛催化剂的任何一种，由甲醇制备烯烃的方法。该方法是在300℃和500℃之间的温度，在此期间0.1大气压到100大气压之间的压力，和在0.1和40hr^-1之间的重时空速(WHSV)下进行。该方法对于制造乙烯和丙烯是高度选择性的。

US6，121，504也公开了一种利用分子筛催化剂由含氧化合物原料制备烯烃产品的方法。通过与骤冷介质接触从烯烃产品中除去水和其它不想要的副产物。与骤冷介质接触后，得到包含所要烯烃但也包括二甲醚、甲烷、一氧化碳、二氧化碳、乙烷、丙烷和其它微量组分如水和未反应含氧化合物原料的轻质产物馏分。在含氧化合物转化为烯烃的物流中，最不理想的副产物是二甲醚。

通常需要降低或除去烯烃物流中不理想的烃类副产物以进一步加工所述烯烃，特别是乙烯和丙烯。这是因为衍生物生产过程可能使用对于某些烃的存在相当敏感的催化剂。例如二甲醚可使许多常规的聚乙烯和聚丙烯形成催化剂中毒。这就意味着如果要对精馏分离烃类系统得到的乙烯和丙烯物流进行进一步的催化处理，必须保证乙烯和丙烯物流几乎不含二甲醚。因而非常希望找到从烯烃物流中除去二甲醚的方法。CN1549801A公开了一种从含有乙烯和/或丙烯的烯烃料流中除去二甲醚的方法。该方法是二甲醚优选在蒸馏塔中在低于200psig(1480kPa绝对)的压力下并利用醇，胺，酰胺，腈，杂环含氮化合物，或前述这些化合物的任何的结合物做吸水剂添加到蒸馏塔中除去二甲醚的方法。此方法要求进入蒸馏塔的烯烃料流中水含量不大于15000wppm。图1显示了该方法的一个实施方案，其中需要处理的烯烃是在含氧化合物至烯烃反应系统中形成。在该附图中，甲醇经管线100输送到含氧化合物至烯烃反应器102中，在其中该甲醇被转化成包括甲烷，乙烯，乙烷，丙烯，丙烷，二甲醚，C₄+组分，水和其它烃组分的烯烃料流。该烯烃料流经管线104输送到骤冷塔106中，在其中该烯烃被冷却以及水和其它可冷凝组分发生冷凝。冷凝的组分，它包括相当大量的水，是经由底部管线108从骤冷塔106中排出。冷凝组分的一部分通过管线110再循环回到该骤冷塔106的顶部。该管线110含有冷却装置，例如，热交换器，(未显示)以进一步冷却所冷凝的组分，以便提供冷却介质而在骤冷塔106中进一步冷却这些组分。烯烃蒸气通过管线112离开骤冷塔106的顶部。该烯烃蒸气在压缩机114中压缩和压缩的烯烃经由管线116通入到吸水塔118中。在这一实施方案中，甲醇用作吸水剂，并通过管线120被加入到吸水塔118的顶部。甲醇和夹含水，以及一些氧化的烃，是作为塔底料流经由管线122分离。烯烃经由管线124被回收。任选地，该烯烃被送至附加的压缩机(未显示)，然后输入到蒸馏塔126中。该蒸馏塔126从二甲醚和较高沸点组分中分离乙烯和丙烯，以及较轻沸点组分，其中包括C₄+组分和从甲醇洗涤所残留的甲醇。附加的甲醇通过管线125被添加到蒸馏塔126中以减少在蒸馏塔中笼形包合物和/或游离水形成。含有乙烯和丙烯的料流经由管线128离开蒸馏塔126，和包括二甲醚和C₄+组分的较高沸点组分经由管线130离开蒸馏塔126。图2显示了含有乙烯和丙烯的料流的后续处理和干燥。乙烯和丙烯经由管线128流入到碱洗塔200中。苛性碱溶液经由管线202输送到碱洗塔200的顶部以除去二氧化碳，后者也夹含在含有乙烯和丙烯的料流中。废碱经由管线204离开碱洗塔200。碱处理过的乙烯和丙烯经由管线206离开碱洗塔200而进入到水洗塔208中。水经由管线210进入水洗塔中，以及水和吸收的组分经由管线212离开该水洗塔208。水洗过的乙烯和丙烯经由管线214离开水洗塔208，通过干燥器216。干燥乙烯和丙烯经由管线218离开干燥器216。

研究发现，上述CN1549801A公开的方法的实施方案，当甲醇用作吸水剂，并通过管线120被加入到吸水塔118的顶部。作为塔底料流经由管线122分离的组分不仅有甲醇和夹含水，以及一些氧化的烃；而且还有相当数量的被甲醇吸收的乙烯和丙烯组分。同样，为了减少在蒸馏塔中笼形包合物和/或游离水形成，附加的甲醇通过管线125被添加到蒸馏塔126中，含有乙烯和丙烯的料流经由管线128离开蒸馏塔126塔顶，作为塔底料流经由管线130离开蒸馏塔126的组分不仅仅包含二甲醚和C₄+组分的较高沸点组分，也包含有一定数量的被甲醇吸收的乙烯和丙烯组分。损失在蒸馏塔126塔底料流中乙烯和丙烯组分的数量，当蒸馏塔126进料中二甲醚量一定时，则视蒸馏塔126塔顶含有乙烯和丙烯的料流中二甲醚重量含量而定，当二甲醚组分重量含量越小，则损失在蒸馏塔126塔底料流中乙烯和丙烯组分的数量就会越多。例如，当二甲醚组分重量含量不大于100wppm，则损失在蒸馏塔126塔底料流中乙烯和丙烯组分的数量较多，当二甲醚组分重量含量大于100wppm，则损失在蒸馏塔126塔底料流中乙烯和丙烯组分的数量较少，但此时离开蒸馏塔126塔顶的含有乙烯和丙烯的料流就不能作为聚乙烯和聚丙烯的原料。当蒸馏塔126塔顶含有乙烯和丙烯的料流中二甲醚重量含量要求一定时，则蒸馏塔126进料中二甲醚量越大，则损失在蒸馏塔126塔底料流中乙烯和丙烯组分的数量就越多。其它醇，胺，酰胺，腈，杂环含氮化合物，或前述这些化合物的任何结合物作为吸水剂的情况也是如此，因为它们都是能部分溶解乙烯和丙烯等烃类物质的溶剂。因此，上述CN1549801A公开的方法虽然能得到二甲醚组分重量含量不大于100wppm的制取聚乙烯和聚丙烯的合格乙烯和丙烯原料。但损失在吸水塔118和蒸馏塔126两个塔底料流中的乙烯和丙烯的数量也是相当可观的，乙烯或丙烯的回收率(即从蒸馏塔126塔顶料流128中乙烯或丙烯组分重量与离开骤冷塔106的顶部的料流112中乙烯或丙烯组分重量之比)不会大于99％。上述CN1549801A公开的方法另一个缺点就是要求进入蒸馏塔的烯烃料流中水含量不大于15000wppm，且此方法并未给出当烯烃料流中水含量大于15000wppm时，在进入蒸馏塔之前如何采用有效的方法除去水使要进入蒸馏塔的烯烃料流中水含量不大于15000wppm。而含氧化物至烯烃转化法制得的烯烃物流中水含量是远远大于15000wppm的，即使含氧化物至烯烃的过程的产物物流通过骤冷塔与骤冷介质接触后出来的烯烃料流中水含量也是大于15000wppm的。

发明内容

本发明是针对现有技术存在乙烯和丙烯损失且处理的烯烃物流要求其水含量不大于15000wppm等缺点，根据烯烃物流中烯烃、水和含氧化合物各组分组成的体系相平衡特点，提出了一种分段变压蒸馏且不添加吸收剂或吸附剂的从含氧化合物转化为烯烃的烯烃物流中除去污染物-含氧化合物的方法。

本发明提供一种从烯烃物流中除去含氧化合物的方法，其工艺步骤是：

1)含有含氧化合物的烯烃物流经加压和换热后进入第一脱氧化物塔，第一脱氧化物塔塔顶操作压力为0.01～0.5MPa，最好为0.12～0.3Mpa，第一脱氧化物塔顶物流冷却和冷凝后进入第一脱氧化物塔回流罐，第一脱氧化物塔回流罐的液相作为回流返回第一脱氧化物塔塔顶，第一脱氧化物塔回流罐气相进入步骤2)，第一脱氧化物塔塔底产物去污水处理装置或送至装置外；

2)来自步骤1)第一脱氧化物塔回流罐气相经加压和换热后进入第二脱氧化物塔，第二脱氧化物塔塔顶操作压力为1.5～2.2MPa，最好为1.6～1.8Mpa，第二脱氧化物塔塔底温度为80℃～200℃，最好为100～160℃，第二脱氧化物塔塔顶物流冷却和冷凝后进入第二脱氧化物塔回流罐，第二脱氧化物塔回流罐的液相作为回流返回第二脱氧化物塔塔顶，第二脱氧化物塔回流罐气相进入步骤3)，第二脱氧化物塔塔底产物为含有含氧化合物的物流，可作为含氧化合物制烯烃的原料或送至装置外；

3)来自步骤2)的第二脱氧化物塔回流罐气相经换热后进入第三脱氧化物塔，第三脱氧化物塔塔顶操作压力为1.5～2.0MPa，最好为1.5～1.8MPa，第三脱氧化物塔塔底温度为10℃～90℃，最好为30～60℃，第三脱氧化物塔塔顶物流冷却和冷凝后进入第三脱氧化物塔回流罐，第三脱氧化物塔回流罐的液相作为回流返回第三脱氧化物塔塔顶，第三脱氧化物塔回流罐气相为含乙烯和丙烯的产物，送至装置外或优先作为烯烃分离装置的原料。第三脱氧化物塔塔底为含乙烯、丙烯和二甲醚的液体混合物，作为第二脱氧化物塔的进料，返回第二脱氧化物塔。

本发明所述第一脱氧化物塔回流罐操作温度为10～80℃，最好为20～70℃，摩尔回流比为0.01～20。

本发明所述第一脱氧化物塔分为两段，塔顶到进料入口为精馏段，进料入口到塔底为提馏段，第一脱氧化物塔具有6～12块理论板，其进料口开在从塔顶向塔底数的第2-8块理论板处。

本发明所述第二脱氧化物塔回流罐操作温度为0～40℃，最好为5～15℃；摩尔回流比为0.1～30。

本发明所述第二脱氧化物塔分为两段，塔顶到来自于第一脱氧化物塔回流罐气相作为进料的进料入口为精馏段，来自于第一脱氧化物塔回流罐气相作为进料的进料入口到塔底为提馏段，第二脱氧化物塔具有10～30块理论板，其两个进料口均开在从塔顶向塔底数的第3-20块不同或相同理论板处，优先在从塔顶向塔底数的第8-18块不同或相同理论板处，来自于第一脱氧化物塔回流罐气相作为进料的进料入口位于来自于第三脱氧化物塔塔底物流作为进料的进料入口的下部或同一块理论板处。

本发明所述第三脱氧化物塔回流罐操作温度为-10～40℃，最好为3～15℃，摩尔回流比为0.1～40。

本发明所述第三脱氧化物塔分为两段，塔顶到进料入口为精馏段，进料入口到塔底为提馏段，第三脱氧化物塔具有10～40块理论板，其进料口开在从塔顶向塔底数的第3-25块理论板处，优先在从塔顶向塔底数的第8-22块理论板处。

本发明所述的烯烃物流可由任何常规来源提供。包括石油物流裂化或含氧化合物催化反应形成的烯烃物流。

本发明所述的烯烃物流包含大量的乙烯和丙烯以及大量的水，烯烃物流还包含有甲烷、乙烷、乙炔、丙烷、丙炔、混合碳四、混合碳五、混合碳六等烃类物质以及氢气、一氧化碳、二氧化碳、氮气、氧气等等。所述水是甲醇催化转化成烯烃中的普通副产物。另外，烯烃物流还包含有二甲醚在内的不同量的各种含氧化合物副产物，其是由于不完全的转化率或不合需要的副反应所造成的。所述含氧化合物(烯烃物流中的各种含氧化合物)包含至少一种有机化合物，后者包含至少一个氧原子，如脂族醇、醚、羰基化合物(醛、酮、羧酸、碳酸盐、酯等等)。当含氧化合物是醇时，所述醇包括：具有1～10个碳原子、更优选1～4个碳原子的脂族部分。代表性的醇包括但不局限于低级直链和支链的脂族醇及其不饱和的对应部分。合适的含氧化合物的例子包括但是不局限于：甲醇、乙醇、正丙醇、异丙醇、C4～C20醇、甲基乙基醚、二甲醚、二乙醚、二异丙醚、甲酸甲酯、乙酸乙酯、甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、丙酮、甲乙酮、戊酮、己酮、乙酸、丙酸、丁酸及其混合物。优选的含氧化合物是甲醇、二甲醚、乙醇、异丙醇、丙醛、乙酸、丙酮、甲乙酮、戊酮、己酮或其混合物。

本发明所述的烯烃物流可以直接是含氧化合物转化为烯烃反应体系产生的烯烃物流(即图1中所示物流104)，此时烯烃物流含水量高，水重量含量大于50重量％，但一般小于60重量％。也可以是含氧化合物转化为烯烃反应体系产生的烯烃物流通过与骤冷介质接触从烯烃产品中除去了大部分水和其它不理想的含氧化合物副产物后的烯烃物流(即图1中所示物流112)，此时烯烃物流中水重量含量小于50％。

本发明方法特别适用于从含氧化合物转化为烯烃的烯烃物流中除去含氧化合物，如二甲醚等。

本发明与现有技术相比，具有如下优点：

1)本发明方法可从含氧化合物转化为烯烃反应体系产生的烯烃物流中除去含氧化合物，含氧化合物可作为含氧化合物转化为烯烃反应装置的原料返回该装置反应部分，也可用作其它用途。

2)本发明所述方法结构合理，通用性强。适用于含氧化合物转化为烯烃反应体系产生的烯烃物流中水重量含量小于60％的任何情况，水重量含量范围宽。

3)本发明方法不添加任何吸收剂(吸水剂)或吸附剂即可脱除烯烃物流中的含氧化合物，包括二甲醚，避免了烯烃物流中重要产品组分乙烯和丙烯因添加吸收剂(吸水剂)或吸附剂而造成的损失，使烯烃产物物流含氧化合物各组分重量含量均小于1ppm，从而提供了合格的生产聚乙烯和聚丙烯的原料。使用本发明方法，烯烃物流中重要产品组分乙烯和丙烯损失极小。

4)本发明所述方法中的三个脱氧化物塔采用了不同的塔压。第一脱氧化物塔因操作压力低，可采用工厂内用途不大的低压蒸汽作为重沸器的加热介质，节约公用工程费用。第二、三脱氧化物塔操作压力较高些，便于采用合适的冷剂通过塔顶冷凝器冷却和冷凝第二、三脱氧化物塔塔顶含乙烯和丙烯的气相物流。

下面通过附图和具体实施方式来详细说明本发明，但并不限制本发明的范围。

附图及附图说明

图1和图2为现有技术CN1549801A中的流程图。

图3为本发明一种简单流程图。

图3中所示附图标记为：

1-烯烃物流管线，2-第一压缩机，3-第一换热器，4-第一脱氧化物塔，5-第一冷凝器，6-第一脱氧化物塔回流罐，7-第一回流泵，8-第一重沸器，9-含有含氧化合物的污水管线，10-第二压缩机，11-第二换热器，12-第二脱氧化物塔，13-含有含氧化合物的物流管线，14-第二冷凝器，15-第二脱氧化物塔回流罐，16-第二回流泵，17-第二重沸器，18-第三换热器，19-第三脱氧化物塔，20-第三冷凝器，21-第三脱氧化物塔回流罐，22-第三回流泵，23-脱含氧化合物后的烯烃物流管线，24-第三重沸器，25-第三脱氧化物塔塔底物流泵。

具体实施方式

如图3所示，含氧化合物制烯烃的反应产物经冷却后的物流作为烯烃物流，或含氧化合物制烯烃的反应产物通过骤冷塔与骤冷介质接触后从骤冷塔塔顶出来的物流作为烯烃物流，经过烯烃物流管线1，经第一压缩机2加压和第一换热器3换热后进入第一脱氧化物塔4，第一脱氧化物塔4塔顶操作压力为0.01～0.5MPa，最好为0.12～0.3Mpa，第一脱氧化物塔4塔底可用蒸汽或其它加热介质通过第一重沸器8加热。第一脱氧化物塔4塔顶物流为含有乙烯、丙烯和少量的水及含氧化合物的气体混合物，经第一冷凝器5冷却和冷凝后进入第一脱氧化物塔回流罐6，第一脱氧化物塔回流罐6的液相物流，经第一回流泵7升压后，作为回流返回第一脱氧化物塔4塔顶，第一脱氧化物塔回流罐6的气相物流经第二压缩机10加压和第二换热器11换热后进入第二脱氧化物塔12。第一脱氧化物塔4塔底产物经过含有含氧化合物的污水管线9去污水处理装置或送至装置外。

第二脱氧化物塔12塔顶操作压力为1.5～2.2MPa，最好为1.6～1.8Mpa，第二脱氧化物塔12塔底温度为80℃～200℃，最好为100～160℃，第二脱氧化物塔12塔顶物流为含乙烯、丙烯及含氧化合物的气体混合物，经第二冷凝器14冷却和冷凝后进入第二脱氧化物塔回流罐15，第二脱氧化物塔回流罐15中的液相物流，经第二回流泵16升压后，作为回流返回第二脱氧化物塔12塔顶，第二脱氧化物塔回流罐15中含乙烯、丙烯和二甲醚的气相混合物经第三换热器18换热后进入第三脱氧化物塔19。第二脱氧化物塔12塔底可用蒸汽或其它加热介质通过第二重沸器17加热。第二脱氧化物塔12塔底产物为含有含氧化合物的物流，经含有含氧化合物的物流管线13出装置，可作为含氧化合物制烯烃装置的原料或送至装置外。

第三脱氧化物塔19塔顶操作压力为1.5～2.0MPa，最好为1.5～1.8MPa，第三脱氧化物塔19塔底温度为10℃～90℃，最好为30～60℃，第三脱氧化物塔19塔顶物流为含乙烯、丙烯的气体混合物，经第三冷凝器20冷却和冷凝后进入第三脱氧化物塔回流罐21，第三脱氧化物塔回流罐21中的液相物流，经第三回流泵22升压后，作为回流返回第三脱氧化物塔19塔顶，第三脱氧化物塔回流罐21含乙烯、丙烯的气相混合物，经过脱含氧化合物后的烯烃物流管线23送至装置外或优先作为烯烃分离装置的原料经过碱洗塔脱二氧化碳、水洗塔脱残碱液、干燥器脱水后进入烯烃分离装置。第三脱氧化物塔19塔底可用蒸汽或其它加热介质通过第三重沸器24加热。第三脱氧化物塔19塔底产物为含乙烯、丙烯和二甲醚的液体混合物经第三脱氧化物塔塔底物流泵25输送作为第二脱氧化物塔12的进料返回第二脱氧化物塔12。

第一脱氧化物塔回流罐6操作温度为10～80℃，最好为20～70℃，摩尔回流比为0.01～20。

第二脱氧化物塔回流罐15操作温度为0～40℃，最好为5～15℃；摩尔回流比为0.1～30。

第三脱氧化物塔回流罐21操作温度为-10～40℃，最好为3～15℃，摩尔回流比为0.1～40。

Claims (9)

1.一种从烯烃物流中除去含氧化合物的方法，其特征在于包括下述步骤：

1)含有含氧化合物的烯烃物流经加压和换热后进入第一脱氧化物塔，第一脱氧化物塔塔顶操作压力为0.01～0.5MPa，第一脱氧化物塔顶物流冷却和冷凝后进入第一脱氧化物塔回流罐，第一脱氧化物塔回流罐的液相作为回流返回第一脱氧化物塔塔顶，第一脱氧化物塔回流罐气相进入步骤2)，第一脱氧化物塔塔底产物去污水处理装置或送至装置外；

2)来自步骤1)第一脱氧化物塔回流罐气相经加压和换热后进入第二脱氧化物塔，第二脱氧化物塔塔顶操作压力为1.5～2.2MPa，第二脱氧化物塔塔底温度为80℃～200℃，第二脱氧化物塔塔顶物流冷却和冷凝后进入第二脱氧化物塔回流罐，第二脱氧化物塔回流罐的液相作为回流返回第二脱氧化物塔塔顶，第二脱氧化物塔回流罐气相进入步骤3)，第二脱氧化物塔塔底产物为含有含氧化合物的物流，作为含氧化合物制烯烃的原料或送至装置外；

3)来自步骤2)的第二脱氧化物塔回流罐气相经换热后进入第三脱氧化物塔，第三脱氧化物塔塔顶操作压力为1.5～2.0MPa，第三脱氧化物塔塔底温度为10℃～90℃，第三脱氧化物塔塔顶物流冷却和冷凝后进入第三脱氧化物塔回流罐，第三脱氧化物塔回流罐的液相作为回流返回第三脱氧化物塔塔顶，第三脱氧化物塔回流罐气相为含乙烯和丙烯的产物，送至装置外或作为烯烃分离装置的原料，第三脱氧化物塔塔底为含乙烯、丙烯和二甲醚的液体混合物，作为第二脱氧化物塔的进料返回第二脱氧化物塔。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：第一脱氧化物塔塔顶操作压力为0.12～0.3Mpa，第二脱氧化物塔塔顶操作压力为1.6～1.8Mpa，第二脱氧化物塔塔底温度为100～160℃，第三脱氧化物塔塔顶操作压力为1.5～1.8MPa，第三脱氧化物塔塔底温度为30～60℃。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述第一脱氧化物塔回流罐操作温度为10～80℃，摩尔回流比为0.01～20，第二脱氧化物塔回流罐操作温度为0～40℃，摩尔回流比为0.1～30，第三脱氧化物塔回流罐操作温度为-10～40℃，摩尔回流比为0.1～40。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：所述第一脱氧化物塔回流罐操作温度为20～70℃，第二脱氧化物塔回流罐操作温度为5～15℃，第三脱氧化物塔回流罐操作温度为3～15℃。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述第一脱氧化物塔分为两段，塔顶到进料入口为精馏段，进料入口到塔底为提馏段，第一脱氧化物塔具有6～12块理论板，其进料口开在从塔顶向塔底数的第2-8块理论板处。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述第二脱氧化物塔分为两段，塔顶到来自于第一脱氧化物塔回流罐气相作为进料的进料入口为精馏段，来自于第一脱氧化物塔回流罐气相作为进料的进料入口到塔底为提馏段，第二脱氧化物塔具有10～30块理论板，第二脱氧化物塔的两个进料口均开在从塔顶向塔底数的第3-20块不同或相同理论板处，来自于第一脱氧化物塔回流罐气相作为进料的进料入口位于来自于第三脱氧化物塔塔底物流作为进料的进料入口下部或同一块理论板处。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于：第二脱氧化物塔的两个进料口均开在从塔顶向塔底数的第8-18块不同或相同理论板处。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述第三脱氧化物塔分为两段，塔顶到进料入口为精馏段，进料入口到塔底为提馏段，第三脱氧化物塔具有10～40块理论板，其进料口开在从塔顶向塔底数的第3-25块理论板处。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于：第三脱氧化物塔进料口开在从塔顶向塔底数的第8-22块理论板处。

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