CN101984372B - 液晶显示器框架 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种液晶显示器框架，包括用于将液晶面板夹持在其间的前框和背板，其中，前框和背板是由相同的模具形成，并且前框和背板均为中部区域具有窗口的框架结构。本发明的液晶显示器框架在制造过程中，只需要相同的模具开模即可完成基本框架的成型，省时省力。同时由于背板的中部形成窗口区域，相应地减少了现有技术中制作完整的实体平板结构背板所采用的材料，从而节省了材料成本。

Description

液晶显示器框架

技术领域

本发明涉及液晶显示技术领域，特别涉及一种液晶显示器框架。

背景技术

近年来，随着平板显示技术的快速发展，液晶显示器因具有体积小、重量轻、画质高以及驱动电压低等优点而被广泛应用于各种信息、通讯及消费性产品中。图1为现有技术中液晶显示器结构的简化示意图，如图1所示，液晶显示器由前框110、背板130、液晶面板120及位于液晶面板120四周的边框(未示出)构成，其中，液晶面板120位于前框110及背板130之间，边框沿液晶面板120边缘的四周分布，前框110及背板130分别与边框卡合，从而将液晶面板120固定。图2为图1中背板130的具体结构示意图，如图2所示，背板130底面为一个完整的实体平板结构，其与底面垂直的四边侧壁上设置有多个凸块211及通孔212。需要说明的是，在位于液晶面板120四周的边框上面设置有多个与背板四边侧壁多个凸块211及通孔212对应的多个通孔及凸块，以使得背板能够与边框卡合连接。图3、图4为图1中前框110的具体结构示意图，其中，图3为图1中前框110的俯视图，图4为图1中前框110的立体示意图。如图3及图4所示，前框110为窗口结构，其中间区域为空心区域，该空心窗口区域的大小稍小于液晶面板120的大小，以使得在露出液晶面板120的同时又能覆盖液晶面板120的边缘。该前框110的四个侧壁上也设置有多个能够与边框卡合固定的卡合构件，即通孔和凸块。

在现有液晶显示器的边框及背板的结构中，前框和背板都是通过单独设计的模具成型，再加工其上的卡合构件。由于前框和背板需要分别开模成型，模具不同加工繁琐，同时，由于背板采用完整的实体结构，因此，其造成了材料的大量浪费。

发明内容

为了解决现有技术中液晶显示器框架在制造过程中需要采用不同的模具开模来完成基本框架的成型以及采用完整的实体平板结构背板浪费材料的问题，本发明提供了一种只需要相同的模具开模即可完成基本框架的成型的液晶显示框架，同时由于背板的中部形成窗口区域，相应地减少了现有技术中制作完整的实体平板结构背板所采用的材料，从而节省了材料成本。

为达到上述目的，本发明提供的技术方案如下：

一种液晶显示器框架，其包括用于将液晶面板夹持在其间的前框和背板，其中，所述前框和所述背板是由相同的模具形成，并且所述前框和所述背板均为中部区域具有窗口的框架结构。

优选的，所述液晶显示器框架还包括边框，所述前框和所述背板借助于所述边框卡合固定。

优选的，所述液晶显示器框架的前框和背板的侧壁上具有由冲压形成的第一卡合部，所述边框的侧壁上具有与第一卡合部相对应的第二卡合部，所述前框和所述背板通过其第一卡合部与所述边框的第二卡合部相互卡合固定。

优选的，所述液晶显示器框架的前框和背板的第一卡合部为通孔，所述边框的第二卡合部为凸块，所述通孔与所述凸块相互卡合固定。

优选的，所述液晶显示器框架的第一卡合部具有第一通孔和第一凸块，所述第二卡合部具有第二通孔和第二凸块，其中，第一卡合部的第一凸块与第二卡合部的第二通孔卡合固定，第二卡合部的第二凸块与第一卡合部的第一通孔卡合固定。

优选的，所述液晶显示器框架的前框和背板上的第一卡合部的第一凸块朝向前框和背板侧壁的内侧面突出，所述边框上的第二卡合部的第二凸块朝向边框侧壁的外侧面突出。

优选的，所述液晶显示器框架的前框与背板直接相互卡合固定。

优选的，所述的液晶显示器框架前框的侧壁上设置有由冲压形成的第一卡合部，所述背板的侧壁上对应设置有由冲压形成的第二卡合部，所述第一卡合部与第二卡合部对应卡合固定。

优选的，所述的液晶显示器框架的第一卡合部具有第一通孔和第一凸块，所述第二卡合部具有第二通孔和第二凸块，第一卡合部的第一凸块与第二卡合部的第二通孔卡合固定，第二卡合部的第二凸块与第一卡合部的第一通孔卡合固定。

优选的，所述的液晶显示器框架的第一凸块与所述第二凸块的突出方向相反。

由于本发明提供了一种只需要相同的模具开模即可完成基本框架的成型的液晶显示框架，同时由于背板的中部形成窗口区域，相应地减少了现有技术中制作完整的实体平板结构背板所采用的材料，从而节省了材料成本。

附图说明

图1为现有技术中液晶显示器框架的简化示意图；

图2为图1中液晶显示器框架中背板的具体结构示意图；

图3为图1中液晶显示器框架中前框的俯视图；

图4为图1中液晶显示器框架中前框的立体示意图；

图5A为本发明第一实施例中前框或者背板的结构示意图；

图5B为本发明第一实施例中边框的结构示意图；

图5C为本发明第一实施例中前框、边框及背板的组装结构示意图；

图6A为本发明第二实施例中前框侧壁上由冲压形成的第一卡合部611的结构示意图；

图6B为图6A中前框侧壁上由冲压形成的第一卡合部611的局部放大示意图；

图6C为本发明第二实施例中背板侧壁上由冲压形成的第二卡合部614的结构示意图；

图6D为图6C中背板侧壁上由冲压形成的第二卡合部614的局部放大示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下参照附图并结合具体实施例，对本发明进一步详细说明。

实施例一

图5A为本发明第一实施例中前框的结构示意图。图5B为与图5A相对应的边框的结构示意图。如图5A所示，在前框的侧壁上第一卡合部，在本实施例中，第一卡合部为通孔511、通孔512及通孔513、通孔514，其中，通孔511、通孔512设置于侧壁51上，通孔513、通孔514设置于与侧壁51相对的侧壁52上，通孔511到侧壁53的距离大于通孔514到侧壁53的距离，通孔512到侧壁54的距离大于通孔513到侧壁54的距离。因此，在本实施例中，通孔511、通孔512之间的距离小于通孔513、通孔514之间的距离。需要说明的是，在本实施例中，液晶显示器框架中背板采用与上述前框相同的结构，因此，对应的背板结构不再赘述。在液晶显示器框架的制造过程中，只需要相同的模具开模即可完成前框及背板基本框架的成型，同时由于背板的中部形成与前框相同窗口区域，相应地减少了现有技术中制作完整的实体平板结构背板所采用的材料，从而节省了材料成本。图5B为本实施例中与前框和背板相对应的边框的结构示意图，在边框与前框及背板相对应的每个侧壁上，分别设置第二卡合部，在本实施例中，第二卡合部为四个凸块，即凸块515、凸块516、凸块517、凸块518。图5C所示为本实施例中前框、背板及边框在组装完成后的结构示意图，在组装完成后，前框上的通孔513、通孔514与背板上的通孔511、通孔512位于同一侧面，其分别与边框上面的凸块517、凸块518及凸块515、凸块516相对应，在组装完成后，凸块517、凸块518及凸块515、凸块516分别卡入前框上的通孔513、通孔514与背板上的通孔511、通孔512内，从而将位于前框和背板之间的液晶面板卡合固定。需要说明的是，图5C中仅显示出背光模组中前框、边框及背板位于一侧壁的组装示意图，在与该侧壁相对应的另一侧壁，其组装原理及其组装过程完全相同，不再赘述。

在本实施例的另外一种实施方式中，为了使得组装更加方便，可以将通孔511到侧壁53的距离设置为等于通孔514到侧壁53的距离，通孔512到侧壁54的距离设置为等于通孔513到侧壁54的距离，在与前框和背板相对应的边框上面，凸块515、凸块516、凸块517、凸块518分别上下或者左右对称，因此，由于前框和背板相对应的侧壁51、侧壁52及通孔511、512、513、514的位置完全相同，与上述实施方式相比，其不需要将背板水平旋转180°即可完成前框、边框及背板的组装固定，因此更加有利于液晶显示器组装的完成。

实施例二

如权利要求7所述的液晶显示器框架，其特征在于，所述前框的侧壁上设置有由冲压形成的第一卡合部，所述背板的侧壁上对应设置有由冲压形成的第二卡合部，所述第一卡合部与第二卡合部对应卡合固定。图6A为本发明第二实施例前框侧壁上由冲压形成的第一卡合部611的结构示意图，图6B为图6A所示前框侧壁上由冲压形成的第一卡合部611的局部放大示意图。图6C为本发明第二实施例与图6A中前框相对应的背板侧壁上由冲压形成的第二卡合部614的结构示意图；图6D为图6C所示背板侧壁上由冲压形成的第二卡合部614的局部放大示意图。在本实施例中，如图6A所示，在前框侧壁上设置有由冲压形成的第一卡合部611，如图6B所示，第一卡合部611具有第一通孔612及第一凸块613，该第一凸块613的大小与第一通孔612的大小相对应，该第一凸块613朝向前框侧壁的内侧面突出。如图6D中第二卡合部614的局部放大示意图所示，与图6A中前框相对应的背板侧壁上设置的由冲压形成的第二卡合部614具有一与图6B中第一卡合部611的第一通孔612大小一样的第二通孔615，同时，其也具有一与图6B中第一卡合部611的第一凸块613大小相同的第二凸块616，与图6B中第一卡合部611所示结构不同的是，第二卡合部614中第二凸块616朝向背板侧壁的外侧面突出。

在相互配套的前框和背板中，前框侧壁上设置的由冲压形成的第一卡合部611的位置与背板侧壁上设置的由冲压形成的第二卡合部614的位置对应设置，在卡合组装时，使得前框上第一卡合部611中的第一凸块612卡入背板上第二卡合部614的第二通孔615内，背板上第二卡合部614中的第二凸块616卡入前框上第一卡合部611的第一通孔612内，从而完成前框与背板的卡合固定。因此，在采用本实施例卡合结构的前框及背板中，无需采用边框即可完成前框与背板的卡合固定，直接将背板及前框通过卡合部卡合固定即可。

需要说明的是，在本实施例中，当前框中采用如图6A和6B中所示的第一卡合部611的卡合结构时，与前框相配套的背板的卡合结构如图6C和6D中第二卡合部614所示，此时，在组装过程中，背板的侧壁位于前框侧壁的内侧边，以确保其能够顺利卡合连接。另外，当本实施例的前框采用如图6C和6D中所示的第二卡合部614的卡合结构时，与前框相配套的背板的卡合结构如图6A和6B中第一卡合部611所示，此时，在组装过程中，前框的侧壁位于背板侧壁的内侧边，以确保其能够顺利卡合连接。

此外，在本实施例中，当采用有边框的液晶显示器框架时，由于前框及背板都位于边框的外侧，因此，可以将前框及背板的侧壁上都设置如图6A和6B所示第一卡合部611的卡合结构，即前框及背板上面的第一凸块612朝向前框及背板侧壁的内侧面突出，在边框上对应的位置设置如图6C和6D所示第二卡合部614的卡合结构，即边框上卡合部的第二凸块616朝向边框侧壁的外侧面突出。如上直接将前框和背板卡合组装的过程所述，本实施例的边框侧壁上设置多个如图6C和6D所示的第二卡合部的卡合结构，其与前框和背板上设置的多个如图6A和6B所示的第一卡合部611的卡合结构位置相对应，因此，在组装时，只需要将前框和背板上面的第一凸块613卡入边框侧壁上的第二通孔615内部，同时将边框上的第二凸块616卡入前框和背板上的第一通孔612内部，即可完成整个液晶显示器的组装固定。

为了使得第一卡合部与第二卡合部组装方便以及达到更好的固定效果，可以将本实施例中的第一凸块及第二凸块设置为梯形结构，相对应的，第一通孔及第二通孔也为梯形通孔，这样在第一凸块与第二通孔相互卡合的过程中，第一凸块容易进入到第二通孔内部，同理，第二凸块也比较容易进入第一通孔内部。

在本实施例中，在液晶显示器框架的制造过程中，只需要相同的模具开模即可完成前框及背板基本框架的成型，第一卡合部与第二卡合部也只需要相同的模具来冲压即可得到，同时由于背板的中部形成与前框相同窗口区域，相应地减少了现有技术中制作完整的实体平板结构背板所采用的材料，从而节省了材料成本。

综上所述，在本发明中，只需要相同的模具开模即可完成前框及背板基本框架的成型，同时由于背板的中部形成与前框相同窗口区域，相应地减少了现有技术中制作完整的实体平板结构背板所采用的材料，从而节省了材料成本。

以上所述，只是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明做任何形式上的限制，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围。

Claims (4)

1.一种液晶显示器框架，其包括用于将液晶面板夹持在其间的前框和背板，其特征在于，所述前框和所述背板是由相同的模具形成，并且所述前框和所述背板均为中部区域具有窗口的框架结构，所述前框和所述背板的侧壁上具有由冲压形成的第一卡合部，所述第一卡合部具有第一通孔和第一凸块；

所述液晶显示器框架还包括边框，所述边框的侧壁上具有与第一卡合部相对应的第二卡合部，所述第二卡合部具有第二通孔和第二凸块；

所述前框和所述背板通过其第一卡合部与所述边框的第二卡合部相互卡合固定，其中，所述第一卡合部的第一凸块与所述第二卡合部的第二通孔卡合固定，所述第二卡合部的第二凸块与所述第一卡合部的第一通孔卡合固定。

2.如权利要求1所述的液晶显示器框架，其特征在于，所述前框和所述背板上的第一卡合部的第一凸块朝向前框和背板侧壁的内侧面突出，所述边框上的第二卡合部的第二凸块朝向边框侧壁的外侧面突出。

3.一种液晶显示器框架，其包括用于将液晶面板夹持在其间的前框和背板，其特征在于，所述前框和所述背板是由相同的模具形成，并且所述前框和所述背板均为中部区域具有窗口的框架结构；

所述前框的侧壁上设置有由冲压形成的第一卡合部，所述第一卡合部具有第一通孔和第一凸块；

所述背板的侧壁上对应设置有由冲压形成的第二卡合部，所述第二卡合部具有第二通孔和第二凸块，所述第一卡合部的第一凸块与所述第二卡合部的第二通孔卡合固定，所述第二卡合部的第二凸块与所述第一卡合部的第一通孔卡合固定。

4.如权利要求3所述的液晶显示器框架，其特征在于，所述第一凸块与所述第二凸块的突出方向相反。

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