CN101979184B - 连铸机动态轻压下的控制方法和系统、连铸机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种连铸机动态轻压下的控制方法和系统、连铸机。其中，该方法包括：根据连铸机的动态轻压下参数转化计算得到机架的目标辊缝值；判断目标辊缝值与机架的实际辊缝值的差值是否超过预设阈值，其中，当差值大于等于预设阈值，根据目标辊缝值，通过机架的夹紧液压缸调整机架的压下辊的位置，否则机架的压下辊保持原位置；根据压下辊动作前后的压力值的差值，获取机架的变形偏差值；根据机架的变形偏差值获取修正的目标辊缝值，使机架按照修正的目标辊缝值执行压下或抬起的动作。通过本发明，能够保证动态轻压下精确控制机架的辊缝值，在不同工艺、工况下，稳定地发挥轻压下。

Description

连铸机动态轻压下的控制方法和系统、连铸机

技术领域

本发明涉及冶金领域，具体而言，涉及一种连铸机动态轻压下的控制方法和系统、连铸机。

背景技术

在连铸生产中，铸坯内部尤其是板坯内部一般都会存在中心偏析、中心疏松及内裂等中心质量问题，影响连铸坯的性能及后续加工。为了提高连铸坯质量，人们开发出一系列方法抑止中心偏析的产生。其中轻压下技术是经过多年生产实践验证，最有效且经济的方法之一。

轻压下技术是一种在连铸过程中对凝固末端前沿某段区域内，由连铸机扇形段(板坯)或是拉矫机架(方坯)通过相对常规辊缝设置加大了辊缝收缩，从而使凝固中的连铸坯在经过这个区间时受到一定的压下力而主要在厚度方向上产生一定变形，这些变形一方面给予铸坯凝固末端前的快速凝固造成的较大凝固收缩进补偿，防止中心疏松；另一方面促成了连铸坯凝固前沿和糊状区发生一系列轻微变化，阻止了中心偏析的形成。目前动态轻压下技术在板坯连铸机上得到了大量应用。

在这项技术的发展经过两个阶段，从早期的静态轻压下技术到近年得到快速发展的动态轻压下技术。静态轻压下技术，是在开浇前预先设定轻压下参数，即每个机架的辊缝值，在整个开浇过程中维持此辊缝值不变，虽然静态轻压下能稳定地实现轻压下的功能，但它无法适用于复杂的连铸生产条件。所谓动态轻压下技术，是在连铸生产过程中，根据连铸工艺的变化，动态跟踪连铸坯凝固末端的变化，实时下达轻压下指令的一种连铸工艺自动控制技术。动态轻压下的连铸工艺变化的情况下能快速进行反应，从而更好实现轻压下的效果。

辊缝的精确控制是实现动态轻压下改善中心偏析的前提。板坯连铸机扇形段的辊缝控制，通过控制液压阀的开口来控制液压缸壁与活塞杆的运动实现控制扇形段上下框架的上下运动。辊缝的实时检测方法为通过装在连铸机上扇形段内位移传感器显示的上下框架的相对运动来反馈辊缝变化。目前最常见的位移传感器安装方式为安装于板坯连铸机扇形段四个夹紧液压缸内，检测液压缸壁与活塞杆的相对位移，从而检测出辊缝变化。方坯连铸机则由拉矫机组成轻压下执行机构，也可通过拉矫机液压缸控制辊缝，达到改善中心偏析的目的，因此传感器安装方式同板坯连铸机扇形段。

目前位移传感器一般安装后要通过辊缝校准，确保位移传感器的计数准确，再投入应用。然而在应用中经常会发现辊缝值与位移传感器所反映的实际辊缝值存在偏差，只有通过反复进行辊缝校准来保证精度。这样一方面给现场维护工人增加了大量工作，另一方面更为重要是经分析即使通过定期辊缝校准消除了由于设备老化间隙变化带来的影响，在不同压力情况下还存在着机架关键部位的变形所引起的位移传感器计数与实际辊缝变化的偏差，该偏差严重影响了动态轻压下的执行效果，从而影响了铸坯的内部质量改善。

针对相关技术中控制系统只能判断凝固末端的变化简单执行轻压下指令，无法保证精确辊缝控制，导致无法保证不同工艺、不同工况下动态轻压下最佳效果稳定实现的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

发明内容

针对相关技术中控制系统只能判断凝固末端的变化简单执行轻压下指令，无法保证精确辊缝控制，导致无法保证不同工艺、不同工况下动态轻压下最佳效果稳定实现的问题而提出本发明，为此，本发明的主要目的在于提供一种连铸机动态轻压下的控制方法和系统、连铸机，以解决上述问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种连铸机动态轻压下的控制方法。

根据本发明的连铸机动态轻压下的控制方法包括：根据连铸机的动态轻压下参数转化计算得到机架的目标辊缝值；判断目标辊缝值与机架的实际辊缝值的差值是否超过预设阈值，其中，当差值大于等于预设阈值，根据目标辊缝值，通过机架的夹紧液压缸来调整机架的压下辊的位置，否则机架的压下辊保持原位置；根据压下辊动作前后压力值的差值，获取机架的变形偏差值；根据机架的变形偏差值获取修正的目标辊缝值，使机架按照修正的目标辊缝值执行压下或抬起的动作。

进一步地，根据压下辊动作前后的压力值的差值，获取机架的变形偏差值包括：按照如下公式获取该机架的变形偏差值：a_ij＝AΔh_ij+C＝AEΔP_ij+C，其中，a_ij表示变形偏差值，ΔP_ij表示压力值的差值，Δh_ij表示ΔP_ij情况下机架产生的变形，A、C为与机架设计相关的经验参数，E为与机架关键部件选用材料相关常数。

进一步地，机架根据变形偏差值获取修正的目标辊缝值之前，方法还包括：判断变形偏差值是否超过第一阈值，其中，当变形偏差值大于等于第一阈值时，获取修正的目标辊缝值，否则修正的目标辊缝值等于原来的目标辊缝值。

进一步地，根据机架的变形偏差值获取修正的目标辊缝值，使机架按照修正的目标辊缝值执行压下或抬起的动作包括：按照如下公式获取修正的目标辊缝值S′_ij：a′_ij＝Da_ij+J，S′_ij＝S+a′_ij，其中，a_ij表示变形偏差值，a′_ij表示补偿量，S为当前的目标辊缝值，D、J为与机架设计相关的常数。

进一步地，补偿量等于机架在动作前后的变形偏差值。

进一步地，在根据连铸机的动态轻压下参数转化计算得到机架的目标辊缝值之前，方法还包括：通过辊缝测量装置和辊缝校准模块进行辊缝校准，获取基准辊缝值。

进一步地，在根据连铸机的动态轻压下参数转化计算得到机架的目标辊缝值之前，方法还包括：根据凝固末端位置和固相率fs分布，获取连铸机的动态轻压下参数，动态轻压下参数包括：压下区间、总压下量和压下量分布，其中，压下区间根据钢种和现场调试结果确定，选择起始固相率范围为(0.3～0.7)，结束固相率变化范围为(0.7～1)，选择好固相率区间后经计算可得出压下区间总长L，其中，总压下量δ由如下公式确定：其中，

是压下率，压下率选择范围为0.6～1.4mm/m；总压下量δ将由连铸机的机架自然分成多个连续的小压下区间，总压下量δ的在每个区间的分配方法为：

其中，n表示执行轻压下动作的最后一个小压下区间，根据压下量分布，确定各区间的压下率而相应的压下速率为

u为拉速。

为了实现上述目的，根据本发明的另一方面，提供了一种连铸机动态轻压下的控制系统。

根据本发明的连铸机动态轻压下的控制系统包括：位移传感器，用于获取机架的实际辊缝值；第一处理器，用于根据目标辊缝值与实际辊缝值的差值是否超过预设阈值来确定此时机架的工作状态，其中，当差值大于等于预设阈值，根据目标辊缝值控制机架的夹紧液压缸来调整压下辊的位置，否则机架的压下辊保持原位置；压力传感器，接收该机架的夹紧液压缸两腔压强值，获取压下辊动作前后的第一压力值和第二压力值；第二处理器，用于根据第一压力值和第二压力值的差值获取机架的变形偏差值，并根据变形偏差值获取修正的目标辊缝值，机架按照修正的目标辊缝值执行压下或抬起动作。

进一步地，系统还包括第三处理器，用于根据连铸机的动态轻压下参数转化计算得到机架的目标辊缝值。

为了实现上述目的，根据本发明的另一方面，提供了一种连铸机。该连铸机包括上述连铸机动态轻压下的控制系统。

通过本发明，采用：根据连铸机的动态轻压下参数转化计算得到机架的目标辊缝值；判断目标辊缝值与机架的实际辊缝值的差值是否超过预设阈值，其中，当差值大于等于预设阈值，通过机架的夹紧液压缸调整机架的压下辊的位置使得压下辊按照目标辊缝值动作，否则机架的压下辊保持原位置；根据压下辊动作前后的压力值的差值，获取机架的变形偏差值；根据机架的变形偏差值获取修正的目标辊缝值，使机架按照修正的目标辊缝值执行压下或抬起的动作，解决了相关技术中控制系统只能判断凝固末端的变化简单执行轻压下指令，无法保证精确辊缝控制，导致无法保证不同工艺、不同工况下动态轻压下最佳效果稳定实现的问题，进而达到了保证动态轻压下精确控制机架的辊缝值，在不同工艺、工况下，稳定地发挥轻压下的效果。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是根据本发明实施例的连铸机动态轻压下的控制系统的结构示意图；

图2是根据本发明实施例的连铸机动态轻压下的控制方法的流程图；

图3是根据本发明实施例优选的连铸机动态轻压下的控制方法的流程图；

图4是根据本发明实施例的连铸坯切片示意图；

图5示出了根据图4实施例的采用差分法计算切片内温度的示意图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

根据本发明的实施例，提供了一种连铸机动态轻压下的控制系统。本发明所有实施例中的机架可以是扇形段或拉矫机。

图1是根据本发明实施例的连铸机动态轻压下的控制系统的结构示意图。

如图1所示，根据本发明实施例的连铸机动态轻压下的控制系统系统包括位移传感器11、压力传感器13、第一处理器12、第二处理器14。优选的还可以包括第三处理器15。

其中，位移传感器11，用于获取机架的实际辊缝值；第一处理器12，用于根据目标辊缝值与实际辊缝值的差值是否超过预设阈值来确定此时机架的工作状态，其中，当差值大于等于预设阈值，通过机架的夹紧液压缸调整夹紧液压阀开口度，来控制机架的压下辊的位置使得压下辊按照目标辊缝值压下或抬起，否则机架的压下辊保持原位置；压力传感器13，接收该机架的夹紧液压缸两腔压强值，获取压下辊动作前后的第一压力值和第二压力值；第二处理器14，用于根据第一压力值和第二压力值的差值获取机架的变形偏差值，并根据变形偏差值获取修正的目标辊缝值，机架按照修正的目标辊缝值执行压下或抬起动作。

本发明中的连铸机各机架需要安装位移传感器11、压力传感器13，位移传感器11计量夹紧液压缸壁和活塞杆的相对位移，压力传感器13计量夹紧液压缸上下两腔压强。远程辊缝控制投入前进行辊缝校准，为位移传感器确定一个基准辊缝，位移传感器根据所述基准辊缝计量辊缝变化。

本发明实施例通过在连铸生产过程中在线采集连铸浇铸工艺，实时跟踪凝固末端位置，给出相应的动态轻压下控制策略，该动态轻压下控制策略通过位移传感器11来计量辊缝值，并在机架的压下辊在目标辊缝值压下时，通过压力传感器13跟踪压下辊压下的执行过程中的压力变化情况，计算关键部件的变形和辊缝偏差程度，进而补偿辊缝，保证动态轻压下命令地精确执行，在不同工艺、工况下，稳定地发挥轻压下效果。

优选地，该系统还可以包括第三处理器15，用于根据连铸机的动态轻压下参数转化计算得到机架的目标辊缝值。系统根据目标辊缝值可以获取机架的压下辊的工作状态。

图2是根据本发明实施例的连铸机动态轻压下的控制方法的流程图。如图2所示，该方法包括如下的步骤S102至步骤S108：

步骤S102，客户端根据连铸机的动态轻压下参数计算得到机架的目标辊缝值。

步骤S104，通过图1中的第一处理器12来判断目标辊缝值与机架的实际辊缝值的差值是否超过预设阈值，其中，当差值大于等于预设阈值，通过机架的夹紧液压缸调整机架的压下辊的位置使得压下辊按照目标辊缝值动作(压下或抬起)，否则机架的压下辊保持原位置，即保持压下辊的原辊缝值。本实施例中通过位移传感器11获取机架的实际辊缝值。

步骤S106，通过图1中的第二处理器14来根据该压下辊执行动作前后的压力值的差值，获取机架的变形偏差值。

步骤S108，机架通过第二处理器14根据机架的变形偏差值获取修正的目标辊缝值，使机架按照修正的目标辊缝值执行压下或抬起的动作。

动态轻压下系统通过跟踪凝固末端位置，在凝固末端，具有特定中心固相率的区间内，科学实施辊缝收缩，补偿凝固、热收缩，抑制由选分结晶造成的溶浓钢液在中心线部位的富集，从而改善中心偏析，提高铸坯内部质量。

本发明实施例保证在不同工艺、工况下，通过精确地在控制压下区间执行辊缝收缩，来稳定实现动态轻压下的效果。该过程中不但需要科学地设置压下区间和压下量，还要求机架(机架/拉矫机)能精确执行压下参数。本发明实施例引入有关于受力变形所引起的辊缝偏差补偿，保证轻压下的效果有效体现。同时还可以利用定期的检修，可检测重复作用引起的相关部件疲劳效应，对辊缝偏差补偿办法进行修正。

图3是根据本发明实施例优选的连铸机动态轻压下的控制方法的流程图。如图3所示，该优选的方法包括如下步骤：

步骤S202，在系统投入前，根据设计在连铸机各机架安装位移传感器和压力传感器，安装完成后，或是更换了位移传感器之后，需要对位移传感器进行校准，为位移传感器确定一个基准辊缝，位移传感器相对基准辊缝计量变化反映辊缝变化。

步骤S204，采集连铸机状态，当连铸机处于浇铸状态时，采集连铸机的浇铸工艺参数。

步骤S206，根据凝固末端跟踪模型计算连铸坯的温度分布、凝固末端位置和固相率fs。

步骤S208，由通过现场调试调整优化的压下模式，确定轻压下的压下区间、总压下量δ和压下速率v，并转化成目标执行机架和目标辊缝值S。

步骤S210，读取实际轻压下工艺参数，将目标辊缝值S与实际辊缝值进行比较，如果目标辊缝值S与实际辊缝值的差值大于预设阈值，根据目标执行机架和目标辊缝值S执行相应动作。

步骤S212，读取轻压下动作执行前后，压力变化，计算各机架的变形量变化，计算其引起位移传感器计数与实际辊缝变化的偏差。判断新增偏差是否大于阈值，如果大于设定阈值，则计算该偏差所需辊缝补偿修正量，并计算出相应执行机架的修正辊缝值S’。

步骤S214，计算偏差补偿量。

步骤S216，各机架执行修正后的辊缝值S’。

在本实施例中，通过在连铸生产过程中在线采集连铸浇铸工艺，实时跟踪凝固末端位置，给出相应的动态轻压下控制策略，随时根据压力变化计算机架关键部件的变形，预测位移传感器计数与实际辊缝的偏差，根据实际情况进行补偿，从而保证动态轻压下命令的精确执行。克服了传统的动态自动控制系统，无法保证轻压下在不同工艺和工况下准确执行的问题。

在本发明的实施例中，新安装的位移传感器或是维护后的位移传感器，需要进行辊缝校准。系统投入使用后，每隔固定时间周期(时间周期可根据具体的设备和现场条件确定，参考范围为1s～2min。)，利用凝固末端跟踪模型计算连铸坯的温度分布，预测凝固末端位置和压下区间，随时跟踪辊缝变化和压力变化，对辊缝偏差进行补偿，确保总压下量的准确执行。

优选地，在上述控制方法中，浇铸工艺参数包括以下至少之一：钢种和成分、中包温度Tc、结晶器冷却水量、进出水温差、二冷水量、二冷水温以及电磁搅拌方式和电流。

图4是根据本发明实施例的连铸坯切片示意图；图5示出了根据图4实施例的采用差分法计算切片内温度的示意图。如图4所示，将整个连铸坯看成是沿拉坯方向上顺序排列的众多切片1，而对每个切片对其从浇铸入结晶器开始考虑其厚度方向和宽度方向的传热，直至凝固末端。每个切片的计算如图5所示，取切片1某一端点为原点，取宽度方向为x方向和厚度方向为y方向，切片温度计算采用的热传导方程为：

$\mathrm{\ρc}\frac{\∂T}{\∂t}=\frac{\∂}{\∂x}\left(\mathrm{\λ}\frac{\∂T}{\∂x}\right)+\frac{\∂}{\∂y}\left(\mathrm{\λ}\frac{\∂T}{\∂y}\right)+\stackrel{\·}{P}---\left(1\right)$

其中：ρ、c分别为连铸坯的密度和热容，λ为热传导系数，

为铸坯内热源强项。

求解传热方程(1)，需要给予相应的边界条件和初始条件：

铸坯表面边界条件：

$k\frac{\∂T}{\∂x}=q---\left(2\right)$

式中q为表面热流。

表面热流的获得与铸坯所在位置有关，当计算结晶器内的温度时，表面热流通过计算结晶器进出水温差所带走的热量求得结晶器内铸坯表面热流。当计算二冷区内铸坯温度时，则表面换热为辐射带走热量、二冷水带走热量与辊子传热之和。

铸坯中心边界条件为：

${\frac{\∂T}{\∂x}}_{x=d/2}=0---\left(3\right)$

式中x＝d/2，是铸坯厚度的一半。

初始条件为：

t＝0时，T＝T_c，式中T_c为浇注温度，在实际计算中用中包温度进行表示。

依据以上热传导方程、边界条件和初始条件，如图5所示，分别对x方向、y方向进行等分，采用有限差分法计算每个节点的温度。当计算完从结晶器到凝固末端(或是铸机出口位置)每个切片的温度时，即可得到整个铸坯的三维温度分布，也得到凝固末端位置所在和坯壳生长曲线y＝f(l)，其中1为铸坯某点距弯月面距离。根据固相率f_s＝(Tl-T)/(Tl-Ts)的定义可得到中心固相率f_s在整个正在凝固中铸坯上的分布，其中T表示该点的温度值，Tl为所浇铸钢种的液相线温度，Ts为所浇铸钢种的固相线温度。普通情况下提取出中心温度、界面中心温度和坯壳生长曲线在控制系统操作界面上进行实时显示。

根据凝固末端跟踪模式所得到的凝固末端位置、坯壳生长曲线y＝f(l)和中心固相率分布，压下模式确定轻压下系统的压下参数。

根据钢种和现场调试结果确定轻压下的压下区间，这里现场调试结果所指参考连铸坯的内质量情况，特别指中心偏析情况。一般压下起始位置取铸坯中心固相率f_s＝0.3～0.7，压下结束位置取f_s＝0.7～1。

总压下量δ由如下公式确定：

$\mathrm{\δ}=L*\stackrel{\·}{\mathrm{\δ}}---\left(4\right)$

其中，

是压下率，压下率的确定根据现场情况调试，选择范围为(0.6～1.4mm/m)；L为压下区间总长度。

总压下量δ的分配方法为

${\mathrm{\δ}}_1:{\mathrm{\δ}}_2:...:{\mathrm{\δ}}_n={\∫}_{l1}^{l2}f\left(l\right)\mathrm{dl}:{\∫}_{l2}^{l3}f\left(l\right)\mathrm{dl}:...:{\∫}_{l(n-1)}^{\ln }f\left(l\right)\mathrm{dl}---\left(5\right)$

其中n表示执行轻压下动作的最后一个小压下区间，l_i为各压下区间起始、结束位置。根据压下量分布，确定各个小压下区间的压下率

而相应的压下速率为

u为拉速。

轻压下参数确定后，转化成目标执行机架和目标辊缝值S。将辊缝值S与实际辊缝值进行比较，如果目标辊缝值S与实际辊缝值的差值大于预设阈值，根据目标执行机架和目标辊缝值S执行相应动作。

不停读取和记录压力变化，当初步执行完一组辊缝变化动作(轻压下动作)，记录各机架液压缸压力变化ΔP_ij(i，j分别表示机架编号和油缸编号)，计算对应机架在压力变化ΔP_ij情况下产生的变形Δh_ij，及由变形所引进的位移传感器计数与实际辊缝变化的偏差a_ij。

偏差a_ij的计算办法为：

a_ij＝AΔh_ij+C＝AEΔP_ij+C                                (6)

其中A、C为与机架设计相关的经验参数，E为与机架关键部件选用材料相关常数。

如果偏差a_ij大于系统设定阈值，阈值一般取为系统精度，则对辊缝进行偏差补偿。根据机架的设计情况确定补偿量a′_ij，补偿量由以下关系确定

a′_ij＝Da_ij+J                                           (7)

S′_ij＝S+a′_ij                                          (8)

其中，S′_ij为修正后的目标位移传感器计量，D、J为与机架设计相关的常数，为了简化计算，一般情况下补偿量即取为偏差量。

优选地，在上述控制方法中，还包括以下步骤：

对连铸机定期进行辊缝校准，保证位移传感器工作正常。定期对机架进行检修，保证辊缝要求的精确执行。

在本发明的实施例中，确定是否下达指令的原则为实际辊缝值与目标辊缝值是否相同，如果差别小于预设阈值，就认为两者相同，则不下达目标辊缝值到相应的执行机构；反之则下达。同时是否对辊缝进行补偿，也需要对偏差和阈值大小进行比较，如果偏差小于预设阈值，就认为两者相同，则不进行辊缝补偿；反之则下达。预设阈值可统一设置或是分别设置，一般为轻压下系统的允许的最小执行辊缝变化值。轻压下系统允许的最小执行辊缝变化值一般由连铸机轻压下硬件系统所决定，如液压缸性能、传感器性能和机架辊子使用情况等，一般为0.1～0.5mm。

本发明还提供了一种连铸机。该连铸机包括上述连铸机动态轻压下的控制系统。本发明实施例中的连铸机的构造可以参见名称为“用于板坯连铸动态轻压下的控制方法”，机架的压下控制主要通过液压缸进行控制，当条件满足压下时，控制软件通过辊缝控制模块计算机架进口油缸和出口油缸的压下量，发送压下控制信号，油缸开始压下，达到位置时，油缸自动锁死，保持辊缝的稳定。当工艺以及控制信息变化时，控制系统重新进行辊缝的调整。

显然，本领域的技术人员应该明白，上述的本发明的各模块或各步骤可以用通用的计算装置来实现，它们可以集中在单个的计算装置上，或者分布在多个计算装置所组成的网络上，可选地，它们可以用计算装置可执行的程序代码来实现，从而，可以将它们存储在存储装置中由计算装置来执行，或者将它们分别制作成各个集成电路模块，或者将它们中的多个模块或步骤制作成单个集成电路模块来实现。这样，本发明不限制于任何特定的硬件和软件结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种连铸机动态轻压下的控制方法，其特征在于，包括：

根据连铸机的动态轻压下参数转化计算得到机架的目标辊缝值；

判断所述目标辊缝值与所述机架的实际辊缝值的差值是否超过预设阈值，其中，当所述差值大于等于所述预设阈值，根据所述目标辊缝值，通过所述机架的夹紧液压缸来调整所述机架的压下辊的位置，否则所述机架的压下辊保持原位置；

根据所述压下辊动作前后的压力值的差值，获取所述机架的变形偏差值；

根据所述机架的所述变形偏差值获取修正的目标辊缝值，使所述机架按照所述修正的目标辊缝值执行压下或抬起的动作。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，根据所述压下辊动作前后的压力值的差值，获取所述机架的变形偏差值包括：

按照如下公式获取该机架的所述变形偏差值：

a_ij＝AΔh_ij+C＝AEΔP_ij+C，其中，a_ij表示所述变形偏差值，ΔP_ij表示所述压力值的差值，Δh_ij表示ΔP_ij情况下机架产生的变形，A、C为与机架设计相关的经验参数，E为与机架关键部件选用材料相关常数。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，包括：所述机架根据所述变形偏差值获取修正的目标辊缝值之前，所述方法还包括：

判断所述变形偏差值是否超过第一阈值，其中，当所述变形偏差值大于等于所述第一阈值时，获取所述修正的目标辊缝值，否则所述修正的目标辊缝值等于原来的所述目标辊缝值。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，根据所述机架的所述变形偏差值获取修正的

目标辊缝值，使所述机架按照所述修正的目标辊缝值执行压下或抬起的动作包括：按照如下公式获取所述修正的目标辊缝值S′_ij： 

a′_ij＝Da_ij+J，S′_ij＝S+a′_ij，

其中，a_ij表示所述变形偏差值，a′_ij表示补偿量，S为当前的所述目标辊缝值，D、J为与所述机架设计相关的常数。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述补偿量等于所述机架在动作前后的所述变形偏差值。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在根据连铸机的动态轻压下参数转化计算得到所述机架的目标辊缝值之前，所述方法还包括：通过辊缝测量装置和辊缝校准模块进行辊缝校准，获取基准辊缝值。 

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在根据连铸机的动态轻压下参数转化计算得到机架的目标辊缝值之前，所述方法还包括：

根据凝固末端位置和固相率fs分布，获取所述连铸机的所述动态轻压下参数，所述动态轻压下参数包括：压下区间、总压下量和压下量分布，其中，

所述压下区间根据钢种和现场调试结果确定，选择起始固相率范围为(0.3～0.7)，结束固相率变化范围为(0.7～1)，选择好固相率区间后经计算可得出压下区间总长L，其中，

所述总压下量δ由如下公式确定：

其中， 

是压下率，所述压下率选择范围为0.6～1.4mm/m；

所述总压下量δ将由所述连铸机的所述机架自然分成多个连续的小压下区间，所述总压下量δ的在每个区间的分配方法为：

其中，n表示执行轻压下动作的最后一个所述小压下区间，根据所述压下量分布，确定各所述小压下区间的所述压下率 

而相应的压下速率为 

u为拉速。

8.一种连铸机动态轻压下的控制系统，其特征在于，包括：

位移传感器，用于获取机架的实际辊缝值；

第一处理器，用于根据目标辊缝值与所述实际辊缝值的差值是否超过预设阈值来确定此时所述机架的工作状态，其中，当所述差值大于等于所述预设阈值，根据所述目标辊缝值控制所述机架的夹紧液压缸来调整压下辊的位置，否则所述机架的压下辊保持原位置；

压力传感器，接收该机架的夹紧液压缸两腔压强值，获取压下辊动作前后的第一压力值和第二压力值；

第二处理器，用于根据所述第一压力值和所述第二压力值的差值获取所述机架的变形偏差值，并根据所述变形偏差值获取修正的目标辊缝值，所述机架按照所述修正的目标辊缝值执行压下或抬起动作。

9.根据权利要求8所述的系统，其特征在于，所述系统还包括：第三处理器，用于根据连铸机的动态轻压下参数转化计算得到所述机架的目标辊缝值。

10.一种连铸机，其特征在于，包括：权利要求8或9所述的连铸机动态轻压下的控制系统。 

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