CN101974706B - 一种锌基合金配料方法 - Google Patents

Abstract

一种锌基合金配料方法，具体步骤为：连续生产中，上一炉的产出产品重量计量后数据返回；以返回数据为基础，以订单要求的添加金属的配比计算出各种添加金属重量；分别称出各种添加金属重量；母液，即锌液由化料炉注入配料炉中，注至液位线；按入炉物料规则加入所需的添加金属，配制出本炉锌基合金；化验、浇铸、计量、计量数据返回。本发明采取了与常规操作反向的构思，利用前一生产数据结果，省略两次测液位操作，既减少操作危险，又避免测量误差，且计算基础是锌基合金而非母液使产品计量数据精度更高，尤其对多元合金配料。实践证明，锌基合金一次配料合格率由70%～80%提高到98%以上。而且本发明主元素成份波动范围极小，稳定性高。

Description

一种锌基合金配料方法

技术领域

本发明涉及一种有色金属合金配料的方法，尤其指一种锌基合金的配料方法。

背景技术

在锌基合金的实际生产中，配料过程对产品质量起着举足轻重的作用。现有的锌基合金配料方法一直以测量炉面液位的方法：通过两次（浇后和注满）测定炉面液位，计算出新增母液体积—→新增母液重量—→按配比计算出添加金属重量。该技术需要操作人员反复上炉面测量液位，危险性大，况炉体结构复杂、炉壁结渣厚度动态变化测量误差大，而且，实际生产过程中，炉体结构逐渐发生改变，由圆柱体变为花生壳结构，使测量法计算误差越来越大。

现有配料方法计算中，以母液量代替锌基合金量，忽略配入金属带来有锌基合金重量的变化值，结果波动范围大。计算中以恒定的体积密度代替不同金属不同成份动态变化的体积密度，数据误差大。

发明内容

本发明提供一种简洁、准确实用的锌基合金配料方法，解决现有方法一次配料合格率低及计算、操作繁琐的问题。

本发明配制锌基合金的步骤如下：

ａ、连续生产中，上一炉的产出产品重量计量后数据返回；

ｂ、以返回数据为基础，以订单要求的添加金属的配比计算出各种添加金属重量；

ｃ、分别称出各种添加金属重量；

ｄ、母液，即锌液由化料炉注入配料炉中，注至液位线；

ｅ、按入炉物料规则加入所需的添加金属，配制出本炉锌基合金；

ｆ、化验、浇铸、计量、计量数据返回。

锌基合金生产中必须有产品计量环节，本发明采取了与常规操作反向的构思，充分利用前一生产数据结果，省略两次测液位操作，既减少操作危险，又避免测量误差，且计算基础是锌基合金而非母液使产品计量数据精度更高，尤其对多元合金配料。实践证明，锌基合金一次配料合格率由70%～80%提高到98%以上。而且本发明主元素成份波动范围极小，稳定性高。

本发明还适用于铝合金、铜合金等以及其它类似行业的配料。

具体实施方式

实施例，以牌号为RZnAl0.8Sb0.03的锌基合金为例。

已知厂家对牌号RZnAl0.8Sb0.03锌基合金的化学成份范围要求：

配置方法如下：

1、上一炉产品计量后得知总重10.055吨，那么，新配入铝量的计算：10.055×1000×0.8%＝80.44kg。新配入锑量的计算：10.055×1000×0.03%＝3.02kg；

2、将称量好的锑及铝物料一起放在炉沿周围预热；

3、从熔锌炉中将锌液注入配料炉内，注至液位线高度时自动停止，将电压逐次升至3档，这里的液位线是一个恒定的高度，在炉沿以下250mm处，锌液注至此高度时自动停止；

4、按加料规则加入锑锭和铝物料；

5、50分钟后测温，炉温达到540℃，铝物料充分熔化后捞净表面浮渣；

6、涮洗样勺，检查操作平台放置的石板表面干净后泼样，送样去化验；

7、电压降至4档运行使炉内金属充分合金化，同时等待化验结果；

8、25分钟后，通知化验结果如下：

9、浇铸、冷却、脱模后过秤计量，计量数据返回。

Claims (1)

1.一种锌基合金配料方法，其特征在于：具体步骤如下：

ａ、连续生产中，上一炉的产出产品重量计量后数据返回；

ｂ、以返回数据为基础，以订单要求的添加金属的配比计算出各种添加金属重量；

ｃ、分别称出各种添加金属重量；

ｄ、母液，即锌液由化料炉注入配料炉中，注至液位线；

ｅ、按入炉物料规则加入所需的添加金属，配制出本炉锌基合金；

ｆ、化验、浇铸、计量、计量数据返回。