CN101965483A - 燃烧器元件和具有氧化铝涂层的燃烧器以及用于给燃烧器元件涂覆的方法 - Google Patents

燃烧器元件和具有氧化铝涂层的燃烧器以及用于给燃烧器元件涂覆的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及燃烧器元件和具有氧化铝涂层的燃烧器以及用于给燃烧器元件涂覆的方法。在此提供一种燃烧器元件(10、12、18)，该燃烧器元件(10、12、18)包括可能与燃料相接触的表面(23)。所述可能与燃料相接触的表面(23)具有包含氧化铝的涂层(21)。此外公开了一种燃烧器(1、107)，该燃烧器(1、107)包括按本发明的燃烧器元件(10、12、18)。此外，说明一种用于给燃烧器元件(10、12、18)的可能与燃料相接触的表面涂覆的方法，其中所述可能与燃料相接触的表面(23)涂有氧化铝(21)。

Description

燃烧器元件和具有氧化铝涂层的燃烧器以及用于给燃烧器元件涂覆的方法
技术领域
本发明涉及一种燃烧器元件和一种具有氧化铝涂层的燃烧器。此外，本发明涉及一种用于给燃烧器元件涂覆的方法。
背景技术
燃烧器的特定部件在其内部典型地与燃料相接触。通过包含在燃料中的硫化合物(H2S)与燃烧器的基材之间的化学反应会在燃烧器的内部形成硫化铁沉淀物。所述燃烧器的基材典型地是钢，比如16Mo3类型的钢。在燃烧器内部产生的硫化铁沉淀物会剥落并且部分地导致孔的堵塞，通过所述孔将燃料喷到燃烧室中。通过孔将燃料喷到燃烧室中，所述孔典型地具有1.5毫米的直径。这些孔的堵塞引起不均匀的燃烧的后果，由此尤其使有关的燃烧器的排放值显著恶化。所述有关的燃烧器或者说所属的燃烧室的可用性在这种情况下受到不好的影响。
迄今为止要么通过燃烧器的清洗要么通过新的燃烧器的安装来解决所述孔由于剥落的硫化铁沉淀物而可能堵塞的问题。不过清洗要花费很多时间。因此在这样的情况下通常必须安装一整套新的燃烧器，这十分昂贵。虽然所说明的困难仅仅在一些用预热运行的机器上出现，不过这些机器用得越来越多。因此可以预料由于硫化铁沉淀物的可能的形成而产生很高的附加成本。
发明内容
因此，本发明的一个任务是，提供一种有利的燃烧器元件。本发明的另一个任务是，提供一种有利的燃烧器。此外，本发明的任务是，提供一种有利的用于给燃烧器元件的可能与燃料相接触的表面进行涂覆的方法。
第一个任务通过一种按权利要求1所述的燃烧器元件得到解决。第二个任务通过一种按权利要求9所述的燃烧器得到解决。第三个任务通过按权利要求11所述的方法得到解决。从属权利要求包含本发明的其它有利的设计方案。
所述按本发明的燃烧器元件包括可能与燃料相接触的表面。所述可能与燃料相接触的表面具有包含氧化铝的涂层。通过给燃烧器元件涂覆氧化铝层在所述燃烧器元件的材料与燃料中腐蚀性的硫化合物之间产生保护层。由此防止在燃烧器元件中形成颗粒或者可能剥落的沉淀物。通过这种方式来预防用于将燃料喷入到燃烧室中的孔的可能的堵塞，并且就这样使排放极限值的遵守变得容易。此外，借助于所述按本发明的燃烧器元件可以节省用于可能必要的清洗或者说新的燃烧器的安装的成本。
所述按本发明的燃烧器元件的包含氧化铝的涂层比如可以包含α-Al2O3。优选所述涂层可以包括富铝的第一层和布置在所述第一层上面的包含氧化铝的第二层。所述包含氧化铝的涂层可以是氧化铝层。所述涂层可以有利地具有50微米到100微米的层厚度。
所述按本发明的燃烧器元件可以包含钢作为基材，比如16Mo3类型的钢。所述按本发明的燃烧器元件可以是燃料输入管路或者燃料分配器，比如是燃气输入管路、燃气预混合输入管路或者燃气扩散输入管路。
所述按本发明的燃烧器包括具有前面所说明的特征的按本发明的燃烧器元件。所述按本发明的燃烧器比如可以是导向燃烧器(Pilotbrenner)。导向燃烧器尤其可以具有小的喷嘴孔，这些喷嘴孔具有处于0.5毫米与2毫米之间的、优选1毫米的直径。通过按本发明给燃烧器元件涂覆氧化铝这种方式来有效地防止这些孔可能被堵塞。总之，所述按本发明的燃烧器具有和所述按本发明的燃烧器元件相同的优点。
不仅所述按本发明的燃烧器而且所述按本发明的燃烧器元件都比如可以用在燃烧室中，优选用在燃气涡轮机的燃烧室中。
在所述按本发明的用于给燃烧器元件的可能与燃料相接触的表面涂覆的方法的范围内，给所述可能与燃料相接触的表面涂上包含氧化铝的层。通过所述涂层来有效地防止燃烧器材料受到燃料中的腐蚀性的硫化合物的影响以防止可能形成硫化铁沉淀物。
氧化铝可以通过化学气相沉积(CVD：Chemical VapourDeposition)施加到表面上。这样的涂覆方法可以以很低的成本来实现。不过原则上，所述氧化铝层也可以通过其它的扩散方法来施加。在化学气相沉积的范围内，所述表面比如可以在温度处于1000℃与1100℃之间时增加铝含量。有利的是，所述表面在温度为1050℃时增加铝含量。此外，在所述化学气相沉积的范围内，所述表面在3与5小时之间的时间里优选在4小时的时间里增加铝含量。此外，在所述化学气相沉积的范围内，所述表面在增加铝含量之后在温度处于800℃与900℃之间时优选在850℃时进行时效处理。除此以外，在所述化学气相沉积的范围内，所述表面在增加铝含量之后在1小时与3小时之间的时间里优选在2小时的时间里进行时效处理。
通过增加铝含量的过程以及接下来的时效处理，在所述表面上产生氧化铝层。这个层极其稳定并且不易起反应。借助于所述按本发明的方法，比如可以产生具有50微米到100微米的厚度的涂层。由于这种比较小的层厚度，不会预料到热剥落。通过这种方法也保证，所述燃烧器元件的可能与燃料相接触的表面完全被保护层所覆盖，所述表面比如可以是燃烧器的内部。总之，所述按本发明的方法允许以低廉的成本来给燃烧元件或者说燃烧器的表面进行涂覆。此外，通过所述涂层来实现燃烧器的排放值的改进。
附图说明
下面借助于实施例在参照附图的情况下对本发明的其它特性、特征和优点进行详细描述。
图1是常规的燃烧器的CO排放值与运行时间的关系的示意图，
图2是HR3B型号的能够在混合运行状态中运行的燃烧器的剖面的示意图，
图3是按本发明的燃烧器元件的一部分的剖面的示意图，
图4是按本发明的燃烧器元件的一部分的剖面的示意图，
图5是燃气涡轮机100的示范性的纵向部分剖面，
图6是燃气涡轮机的燃烧室的示意图，
图7是流体机械的转子叶片或者导向叶片的沿纵轴线延伸的透视图。
具体实施方式
下面借助于图1到7对本发明的实施例进行详细解释。
图1示出了常规的燃烧器的CO排放值与运行时间的关系。在图1所示的图表的x轴上绘出了测量CO排放的相应的日期。在y轴上绘出了相应所测量的以每立方米毫克计的CO排放值。
该图表显示，对于有关的燃烧器来说CO排放值在2005年12月中旬与2006年6月中旬之间的时间里低于5毫克/立方米。在2006年6月中旬与2006年9月中旬之间的时间里CO排放值连续上升，但是主要低于10毫克/立方米。在2006年9月中旬与2006年11月初之间的时间间隔里，CO排放值的上升幅度大于在2006年6月中旬与2006年9月中旬之间的上升幅度并且在这个时间间隔里主要处于10毫克/立方米与30毫克/立方米之间。而后在2006年11月初与2006年11月中旬之间测得CO排放值主要处于40毫克/立方米与80毫克/立方米之间。
在图1中示出的测量表明，燃烧器的由于硫化铁沉淀物的形成而产生的越来越严重的堵塞伴随着CO排放值的显著恶化。所述示范性地使用的燃烧器是燃气涡轮机的燃烧器。
下面借助于图2对比如可以在燃气涡轮机的范围内使用的燃烧器的结构进行详细解释。图2示意性地示出了按本发明的燃烧器1的剖面。该燃烧器1连接到燃烧室3上。该燃烧器1的中轴线用附图标记2表示。
所述燃烧器1包括外壳4。在该外壳4的内部沿中轴线2布置了燃料油回流管路5。围绕着燃料油回流管路5同心地布置了同样沿中轴线2延伸的燃料油输入管路6。在此也可以涉及多条围绕燃料油回流管路5同心地布置的燃料油输入管路6。所述燃料油输入管路6在背向燃烧室3的一侧与连接管7相连接，该连接管7则可以连接到燃料油供给系统上。燃料油的流动方向通过箭头8和9来表示。燃料油首先可以通过连接管7流到燃料油输入管路6中。燃料油可以通过燃料油输入管路6平行于中轴线2流往燃烧室3并且喷入到燃烧室3中。过剩的燃料油可以平行于中轴线2通过燃料油回流管路5沿箭头9的方向流动离开燃料室3。
在所述燃料油回流管路5和燃料油输入管路6相对于中轴线2的径向外部，沿中轴线2布置了一条或者多条输水管路17。所述输水管路17在燃烧器1的背向燃烧室3的一侧与进水口16相连接。
围绕着燃料油回流管路5、燃料油输入管路6和输水管路17同心地布置了燃气扩散管路10。燃气可以在燃气扩散管路10中继续导送给燃料喷嘴11。该燃料喷嘴11同样围绕着中轴线2同心地布置并且能够将燃料喷入到燃烧室3中。
关于中轴线2在所述燃气扩散管路10的径向外部布置了燃气预混合输入管路12，通过该燃气预混合输入管路12可以将燃气通过环形地围绕着中轴线2布置的环形分配器18导送给其它的燃料喷嘴13。通过燃料喷嘴13可以将燃料喷到燃烧室3中。燃料-空气-混合物在燃烧室3中的流动方向通过箭头14来表示。
所述燃气扩散管路10、燃气预混合输入管路12和环形分配器18的内表面与从其中流过的燃气直接接触。由于包含在燃气中的硫化合物与这些构件的基材之间的化学反应，在这些构件的内表面上会形成硫化铁沉淀物。这些沉淀物会剥落并且会导致燃料喷嘴11、13的部分堵塞。
所说明的结构元件也就是尤其是燃气扩散管路10、燃气预混合输入管路12和环形分配器18的基材在这里的实施例中是16Mo3类型的钢。所述基材也可以是其它的材料比如是其它的钢种。为避免在所述燃气扩散管路10、燃气预混合输入管路12和环形分配器18的内表面上形成硫化铁沉淀物，所提到的结构元件的内表面覆盖了氧化铝层优选α-Al2O3。通过这种方式在所述基材与燃料中的腐蚀性的硫化合物之间产生保护层。
所述氧化铝层通过扩散方法尤其通过化学气相沉积(CVD)来施加。这种涂覆方法分为两个工作步骤。在第一步骤中借助于CVD使所述表面在温度为1050℃时在超过4个小时的时间里增加铝含量。在第二步骤中，使所述构件在炉中在温度为850℃时进行时效处理两个小时。由此产生极其稳定和不易起反应的氧化铝层。
图3示意性地示出了通过所说明的方法产生的涂层。图3示出了按本发明的燃烧器元件的一部分的剖面，所述燃烧器元件比如可以是所述按本发明的燃烧器1的燃气扩散管路10、燃气预混合输入管路12或者环形分配器18。附图标记19表示相应的燃烧器元件10、12、18的基材。所述基材19在这里的实施例中是16Mo3类型的钢。在所述燃烧器元件10、12、18的内表面23上有包含铝的富铝区域20。在这个富铝区域20上有氧化铝层21，该氧化铝层21在这里的实施例中是α-Al2O3层。α在这里表示具有斜方六面体的晶格结构的氧化铝变体。α-Al2O3也作为刚玉和蓝宝石为人所知。
所述由富铝区域20和氧化铝层21构成的涂层22的厚度在这里的实施例中在50微米与100微米之间。
在图4中示出了一种作为替代方案的涂层。图4示意性地示出了按本发明的燃烧器元件的一部分的剖面。与图3不同的是，在图4中在所述燃烧器元件10、12、18的内表面23上直接施加了氧化铝层21，所述燃烧器元件10、12、18的基材19是16Mo3类型的钢。
给可能与燃料相接触的燃烧器元件的内表面涂上氧化铝层这种做法在燃烧器中防止硫化铁沉淀物的形成并且由此防止颗粒的形成，所述硫化铁沉淀物以及颗粒会导致燃料喷嘴的堵塞。
图5示范性地示出了燃气涡轮机100的纵向部分剖面。
所述燃气涡轮机100在内部具有围绕着旋转轴线102得到旋转支承的具有轴101的转子103，该转子也称为涡轮转子。
沿转子103先后跟随着吸进壳体104、压缩机105、比如环面状的燃烧室110尤其是具有多个同轴布置的燃烧器107的环形燃烧室、涡轮机108以及排气室109。
所述环形燃烧室110与比如环形的热气通道111相通。在那里，比如四个先后连接的涡轮级112构成所述涡轮机108。
每个涡轮级112比如由两个叶栅环构成。沿工作介质113的流动方向看在热气通道111中在导向叶片组115的后面跟随着由转子叶片120构成的转子叶片组125。
所述导向叶片130在此固定在定子143的内壳138上，相反转子叶片组125的转子叶片120比如借助于涡轮叶轮盘133安装在转子103上。
发电机或者做功机械(未示出)耦合在转子103上。
在燃气涡轮机100的运行过程中，由压缩机105通过吸进壳体104吸入空气135并且对其进行压缩。将在压缩机105的涡轮机侧的端部上提供的经过压缩的空气导送给燃烧器107并且在那里与燃烧剂相混合。混合物而后在形成工作介质113的情况下在燃烧室110中燃烧。工作介质113从那里沿着热气通道111流过导向叶片130和转子叶片120。在转子叶片120上工作介质113在传递脉冲的情况下膨胀，使得转子叶片120驱动转子103并且该转子103又驱动耦合到其上的做功机械。
暴露在热的工作介质113下的构件在燃气涡轮机100的运行过程中经受热负荷。除了给环形燃烧室110加衬的挡热板元件之外，沿工作介质113的流动方向看的第一涡轮级112的导向叶片130和转子叶片120经受了最大的热负荷。
为了经受住那里存在的温度，可以借助于冷却剂对其进行冷却。
同样所述构件的基底可以具有定向的结构，也就是说它们是单晶结构(SX-结构)或者仅仅具有纵向定向的晶粒(DS结构)。
作为用于所述构件尤其用于涡轮叶片120、130以及燃烧室110的构件的材料，比如使用铁基的、镍基的或者钴基的超合金。
这样的超合金比如从EP 1 204 776 B1、EP 1 306 454、EP 1 319729 A1、WO 99/67435或者WO 00/44949中得到公开；这些公开文献关于合金的化学成分是本公开文件的组成部分。
同样，所述叶片120、130可以具有防腐的涂层(MCrAlX：M是由铁(Fe)、钴(Co)、镍(Ni)构成的元素组中的至少一种元素，X是活性元素并且代表着钇(Y)和/或硅、钪(Sc)和/或至少一种稀土元素或者说铪)。这样的合金从EP 0 486 489 B1、EP 0 786017 B1、EP 0 412 397 B1或者EP 1 306 454 A1中得到公开，这些公开文献关于化学成分方面是本公开文件的组成部分。
在MCrAlX上面还可以存在隔热层并且该隔热层比如由ZrO2、Y2O3-ZrO2构成，也就是说它不是部分地或者完全地通过氧化钇和/或氧化钙和/或氧化镁稳定化。
通过合适的涂覆方法比如电子束物理气相沉积(EB-PVD)在所述隔热层中产生杆状的晶粒。
所述导向叶片130具有朝向涡轮机108的内壳138的导向叶根(这里未示出)以及与所述导向叶根对置的导向叶顶。所述导向叶顶朝向转子103并且固定在定子143的紧固环140上。
图6示出了燃气涡轮机的燃烧室110。该燃烧室110比如构造为所谓的环形燃烧室，对于所述环形燃烧室来说大量的沿圆周方向围绕旋转轴线102布置的燃烧器107汇入到一个共同的产生火焰156的燃烧腔室154中。为此，所述燃烧室110在其总体上构造为环形的结构，该结构围绕着旋转轴线102定位。
为获得比较高的效率，所述燃烧室110为工作介质M的比较高的大约1000℃到1600℃的温度而设计。为了在这些对材料来说不利的工作参数的情况下也能够实现比较长的工作寿命，燃烧室壁153在其朝向工作介质M的一侧设有由挡热板元件155构成的内衬。
每个由合金制成的挡热板元件155在工作介质侧设有特别耐热的保护层(MCrAlX层和/或陶瓷涂层)或者由耐高温的材料(实心的陶瓷石)制成。
这些保护层可以与涡轮叶片相类似，也就是比如MCrAlX意味着：M是由铁(Fe)、钴(Co)、镍(Ni)构成的元素组中的至少一种元素，X是活性元素并且代表着钇(Y)和/或硅和/或至少一种稀土元素或者说铪(Hf)。这样的合金从EP 0 486 489 B1、EP 0 786017 B1、EP 0 412 397 B1或者EP 1 306 454 A1中得到公开，这些公开文献关于合金的化学成分是本公开文件的组成部分。
在MCrAlX上面还可以存在比如陶瓷的隔热层并且该隔热层比如由ZrO2、Y2O3-ZrO2构成，也就是说它不是部分地或者完全地通过氧化钇和/或氧化钙和/或氧化镁稳定化。
通过合适的涂覆方法比如电子束物理气相沉积(EB-PVD)在所述隔热层中产生杆状的晶粒。
可以设想其它的涂覆方法，比如大气等离子喷涂(APS)、LPPS(低压等离子喷涂)、VPS(真空等离子喷涂)或者CVD(化学气相沉积)。所述隔热层可以具有多气孔的、带有微观裂纹或者宏观裂纹的晶粒，用于获得更好的耐温度突变稳定性。
再加工(整修)意味着，在使用挡热板元件155之后必要时必须将其去除保护层(比如通过喷砂)。然后去除腐蚀层和/或氧化层或者说腐蚀产物和/或氧化产物。必要时还要对挡热板元件155中的裂纹进行修补。然后对挡热板元件155进行再涂覆并且重新使用所述挡热板元件155。
此外，由于燃烧室110内部的高温，可以为挡热板元件155或者说为其保持元件设置冷却系统。所述挡热板元件155比如是空心的并且必要时还具有汇入到燃烧腔室154中的冷却孔(未示出)。
图7示出了流体机械的转子叶片120或者导向叶片130的沿纵轴线121延伸的透视图。
所述流体机械可以是飞机或者用于发电的发电厂的燃气涡轮机、蒸汽涡轮机或者压缩机。
所述叶片120、130沿纵轴线121先后相随地具有固定区域400、与其邻接的叶片平台403以及叶身406和叶尖415。
作为导向叶片130，该叶片130在其叶尖415上可以具有另一个平台(未示出)。
在所述固定区域400中形成叶根183，该叶根183用于将转子叶片120、130固定在轴或者盘上(未示出)。
所述叶根183比如构造为锤头。可以设想其它的构造为圣诞树叶根或者燕尾叶根的设计方案。
所述叶片120、130为从叶身406旁边流过的介质而具有入流棱边409和流出棱边412。
对于传统的叶片120、130来说，在叶片120、130的所有的区域400、403、406中比如使用实心的金属材料尤其超合金。
这样的超合金例如从EP 1 204 776 B1、EP 1 306 454、EP 1 319729 A1、WO 99/67435或者WO 00/44949中得到公开，这些公开文献关于合金的化学成分是本公开文件的组成部分。
所述叶片120、130在此可以通过铸造方法也借助于定向凝固、通过锻造方法、通过铣削方法或者这些方法的组合来制造。
具有单晶结构的工件用作用于机器的构件，所述构件在运行中经受高的机械的、热的和/或化学的载荷。
这样的单晶的工件的制造比如通过熔液的定向凝固来进行。在此涉及铸造方法，对于所述铸造方法来说液态的金属的合金凝固成单晶的结构也就是说凝固成单晶的工件或者定向凝固。
在此枝状的晶体沿热流定向，并且要么形成杆状晶体的晶粒结构(柱状的，也就是说在工件的整个长度上延伸的并且这里按通用的语言惯用语称为定向凝固的晶粒)要么形成单晶的结构，也就是说整个工件由一个唯一的晶体构成。在这些方法中，必须避免到球状的(多晶的)凝固的转变，因为通过非定向的增长可能构成横向的和纵向的晶界，所述横向的和纵向的晶界会消除定向凝固的或者单晶的构件的良好性质。
如果通常谈及定向凝固的组织，那么由此不仅是指没有晶界或者最多具有小角度晶界的单晶体而且是指具有可能沿纵向方向延伸的晶界但没有横向的晶界的杆状晶体结构。对于提到的第二种晶体结构来说人们也谈及定向凝固的组织(directionally solidified structures)。
这样的方法从US-PS 6,024,792和EP 0 892 090 A1中得到公开；这些公开文献关于凝固方法是本公开文件的组成部分
同样所述叶片120、130可以具有防止腐蚀或氧化的涂层，比如(MCrAlX：M是由铁(Fe)、钴(Co)、镍(Ni)构成的元素组中的至少一种元素，X是活性元素并且代表着钇(Y)和/或硅和/或至少一种稀土元素或者说铪(Hf))。这样的合金从EP 0 486 489 B1、EP 0 786 017 B1、EP 0 412 397 B1或者EP 1 306 454 A1中得到公开，这些公开文献关于合金的化学成分是本公开文件的组成部分。
密度优选为理论密度的95％。
在MCrAlX层上(作为中间层或者作为最外面的层)形成保护性的氧化铝层(TGO＝thermal grown oxide layer)。
优选层成分具有Co-30Ni-28Cr-8Al-0.6Y-0.7Si或者Co-28Ni-24Cr-10Al-0.6Y。除了这些钴基的保护层之外也优选使用镍基的保护层如Ni-10Cr-12Al-0.6Y-3Re或者Ni-12Co-21Cr-11Al-0.4Y-2Re或者Ni-25Co-17Cr-10Al-0.4Y-1.5Re。
在MCrAlX上面还可以存在隔热层，该隔热层优选是最外面的层，并且比如由ZrO2、Y2O3-ZrO2构成，也就是说它不是部分地或者完全地通过氧化钇和/或氧化钙和/或氧化镁稳定化。
所述隔热层覆盖整个MCrAlX层。
通过合适的涂覆方法比如电子束物理气相沉积(EB-PVD)在所述隔热层中产生杆状的晶粒。
可以设想其它的涂覆方法，比如大气等离子喷涂(APS)、LPPS、VPS或者CVD。所述隔热层可以具有多气孔的、带有微观裂纹或者宏观裂纹的晶粒，用于获得更好的耐温度突变稳定性。所述隔热层因而优选比MCrAlX层更加多气孔。
再加工(整修)意味着，在使用构件120、130之后必要时必须将其去除保护层(比如通过喷砂)。然后去除腐蚀层和/或氧化层或者说腐蚀产物和/或氧化产物。必要时还要对构件120、130中的裂纹进行修补。然后对构件120、130进行再涂覆并且重新使用所述构件120、130。
所述叶片120、130可以构造为空心或者实心结构。如果要对叶片120、130进行冷却，则其是空心的并且必要时还具有薄膜冷却孔418(用虚线示出)。

Claims (21)

1.燃烧器元件(10、12、18)，该燃烧器元件(10、12、18)包括可能与燃料相接触的表面(23)，
其特征在于，
所述可能与燃料相接触的表面(23)具有包含氧化铝的涂层(21)。
2.按权利要求1所述的燃烧器元件(10、12、18)，
其特征在于，
所述包含氧化铝的涂层(21)包括α-Al2O3。
3.按权利要求1或2所述的燃烧器元件(10、12、18)，
其特征在于，
所述涂层包括富铝的第一层(20)和布置在该第一层(20)上面的包含氧化铝的第二层(21)。
4.按权利要求2或3所述的燃烧器元件(10、12、18)，
其特征在于，
所述包含氧化铝的涂层是氧化铝层(21)。
5.按权利要求1到4中任一项所述的燃烧器元件(10、12、18)，
其特征在于，
所述涂层具有50微米到100微米的层厚度(22)。
6.按权利要求1到5中任一项所述的燃烧器元件(10、12、18)，
其特征在于，
所述燃烧器元件(10、12、18)包括钢作为基材。
7.按权利要求6所述的燃烧器元件(10、12、18)，
其特征在于，
所述燃烧器元件(10、12、18)包括16Mo3类型的钢作为基材。
8.按权利要求1到7中任一项所述的燃烧器元件(10、12、18)，
其特征在于，
所述燃烧器元件(10、12、18)是燃料输入管路或者燃料分配器。
9.燃烧器(1、107)，包括按权利要求1到8中任一项所述的燃烧器元件(10、12、18)。
10.按权利要求9所述的燃烧器(1、107)，
其特征在于，
所述燃烧器(1、107)是导向燃烧器。
11.用于给燃烧器元件(10、12、18)的可能与燃料相接触的表面进行涂覆的方法，
其中，给所述可能与燃烧相接触的表面(23)涂上包含氧化铝的层(21)。
12.按权利要求11所述的方法，
其中，所述氧化铝(21)通过化学气相沉积(CVD)施加到所述表面(23)上。
13.按权利要求12所述的方法，
其中，在所述化学气相沉积的范围内，所述表面(23)在温度处于1000℃与1100℃之间时增加铝含量。
14.按权利要求13所述的方法，
其中，所述表面(23)在温度为1050℃时增加铝含量。
15.按权利要求12或14所述的方法，
其中，在所述化学气相沉积的范围内所述表面(23)在3小时与5小时之间的时间里增加铝含量。
16.按权利要求15所述的方法，
其中，所述表面(23)在4小时的时间里增加铝含量。
17.按权利要求12到16中任一项所述的方法，
其中，在所述化学气相沉积的范围内所述表面(23)在增加铝含量之后在温度处于800℃与900℃之间时进行时效处理。
18.按权利要求17所述的方法，
其中，所述表面(23)在温度为850℃时进行时效处理。
19.按权利要求12到18中任一项所述的方法，
其中，在所述化学气相沉积的范围内所述表面(23)在增加铝含量之后在1小时与3小时之间的时间里进行时效处理。
20.按权利要求19所述的方法，
其中，所述表面(23)在2小时的时间里进行时效处理。
21.按权利要求11到20中任一项所述的方法，
其中，产生具有50微米到100微米的厚度(22)的涂层。
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