CN101957261B - 滚动轴承多功能疲劳寿命试验台 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种滚动轴承多功能疲劳寿命试验台，它由驱动部分、试验部分、加载部分、控制部分、数据采集部分组成；驱动部分由电动机、多楔带轮、多楔带、特制多楔带轮组成；试验部分由试验主轴、支撑轴承、支撑轴承座、试验轴承、试验轴承箱、试验轴承箱架、试验轴承箱架固定桁架、轴承止推环、油封圈组成；加载部分由拉杆、衔铁、电磁铁阵、电磁铁阵底座、螺母、若干砝码组成；控制部分由由计算机、电流控制器、程控电源组成，数据采集部分由由振动传感器、温度传感器、压力传感器和振动、温度、压力数据采集系统组成。采用本发明可对单套或多套滚动轴承进行疲劳寿命试验，且可对各套滚动轴承分别施加不同加载方式。

Description

滚动轴承多功能疲劳寿命试验台

技术领域

本发明涉及一种对滚动轴承进行疲劳寿命试验的装置，尤其是一种可对单套或多套滚动轴承进行疲劳寿命试验，并且可对各套滚动轴承分别施加恒定应力、步进应力、序进应力、序降应力、伪随机应力和循环应力等不同加速退化方式的多功能疲劳寿命试验的装置。

背景技术

滚动轴承是机械产品中重要的零部件，是旋转机械中的关键部件之一，具有传递运动和承受载荷等功能。但是，滚动轴承也是机械产品中主要故障源之一，有统计资料分析结果表明：旋转机械30％的故障与轴承失效有关，轴承可靠性的高低和寿命的长短直接影响机械系统的整体性能。因此针对滚动轴承的加速寿命试验和加速退化试验，对于探寻滚动轴承的失效机理和故障演化规律具有非常重要的意义。

20世纪30年代到40年代，Lundberg和Palmgren针对材料为52100轴承钢的滚动轴承做了大量的试验，根据1500多套球轴承、滚子轴承的寿命试验结果，在Weibull分布理论的基础上，通过统计分析获得了负载与寿命的关系式，俗称L-P公式。随着轴承制造技术不断发展，轴承的制造精度和几何结构得到了不断的提高和改进。目前，有近百种不同类型的滚动轴承。另外随着材料科学的发展，当代的52100轴承钢与以前相比，其纯度和材料一致性都较L-P做实验时的52100轴承钢为好，而且现在轴承材料的选择已经不仅仅局限于轴承钢。目前制备轴承的材料有轴承钢、合金钢、陶瓷甚至塑料等。因此，为了评估新材料、新的材料处理工艺和新几何结构滚动轴承的疲劳寿命，还需要对滚动轴承进行疲劳寿命试验。随着材料科学的发展，加工工艺水平的提高，使用过程中润滑条件的改进，轴承的寿命越来越长。另外来自武器、工业等方面的需求也推动轴承向长寿命方向发展。如自来水设备、矿山排水设备、发电设备等要求轴承24小时连续无故障运转100000～200000小时，相当于连续无故障运转11～22年，即使是如家用电器、电动工具、一般机械等对寿命要求相对较低的使用场合也要求轴承在间断或不间断运转下无故障工作4000～8000小时。因此，在绝大多数情况下，若分析轴承的寿命，必须采用加速疲劳寿命试验来获取轴承在高应力水平下的疲劳寿命，并通过加速模型估计不同应力水平下的疲劳寿命，以缩短试验时间和节约试验成本。

目前，针对滚动轴承的强化试验机有很多，如SKF公司的R2、R3滚动轴承疲劳寿命强化试验机、杭州轴承试验研究中心有限公司的ABLT-1A、ABLT-2A滚动轴承疲劳寿命强化试验机，但这些强化试验机均不能对单个轴承进行疲劳寿命试验，并且只能进行恒定应力和步进应力两种加载方式进行试验。如ABLT-1A、R2和R3的试验部分由试验主轴、试验轴承和三块外圈套板组成，试验主轴的直径与试验轴承的内径相同，外圈套板为方形钢板，中间开有圆形通孔，通孔直径与试验轴承外径相同，其中两块外圈套板厚度相同，比试验轴承高度略大，另外一块外圈套板的厚度比试验轴承高度两倍略大。试验主轴上等间距安装试验轴承，将最厚的外圈套板套住中间两套试验轴承，将另外两块外圈套板分别套在两侧试验轴承上，对中间外圈套板进行加载，两侧外圈套板进行支撑。这种试验机只能对4套滚动轴承进行疲劳寿命试验。ABLT-1A加载部分由砝码、液压装置组成，其中液压装置包括油泵、液压油和液压推力器组成。砝码的重量通过油泵作用于液压油上，增大液压油的压强，液压油通过液压推力器产生相应的径向加载力和轴向加载力分别作用在试验部分的中间外圈套板和两侧外圈套板上。砝码质量的配置呈级数变化，不可能实现载荷连续可变，故这种试验装置只能进行恒定应力和步进应力两种加载方式的滚动轴承疲劳寿命试验。但是随着统计理论的发展，涌现一些序进应力、伪随机应力、循环应力等加载方式的处理方法，使得针对这些加载方式的滚动轴承疲劳寿命强化试验的基础理论基本成熟，可惜目前尚未有公开资料及产品涉及对滚动轴承采用这些加载方式的疲劳寿命试验装置。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种可对单套或多套滚动轴承进行疲劳寿命试验，并且可对各套滚动轴承分别施加恒定应力、步进应力、序进应力、序降应力、伪随机应力和循环应力等不同加载方式的多功能疲劳寿命试验的装置。

本发明的技术方案是：本发明由驱动部分、试验部分、加载部分、控制部分、数据采集部分组成。驱动部分的电动机主轴通过多楔带驱动试验部分的试验主轴。控制部分的电流控制器通过导线与驱动部分的电动机相连，根据试验方案的要求控制驱动部分的电动机转速对试验部分进行驱动；控制部分的程控电源与加载部分电磁铁绕线圈通过导线相连，根据试验方案中试验轴承的加载方式和加载应力大小控制加载部分对试验部分的试验轴承进行加载，加载部分根据控制部分发出的指令对试验轴承施加相应的加载方式和加载应力。数据采集部分采集试验部分试验轴承实际所受的加载应力以及试验部分试验轴承的振动、温度信号并反馈到控制部分，控制部分根据数据采集部分返回的加载应力的信息修正向加载部分发出的加载方式和加载应力大小的指令，形成闭环控制回路。

驱动部分由电动机、多楔带轮、多楔带、特制多楔带轮组成。多楔带轮通过螺钉固定在电动机的转子上，与电动机转子主轴保持同步运动。特制多楔带轮通过螺钉固定在试验部分的试验主轴的端面上。多楔带轮通过多楔带带动特制多楔带轮运转。电动机采用伺服电机，转速要求在0～2000转/分范围内程控可调，电动机固定在地面上，位于试验部分试验主轴驱动端的斜下方；多楔带轮直径不得超过电动机尾部鼠笼的直径，厚度略大于电动机转子留出的长度。多楔带选用与多楔带轮和特制多楔带轮相匹配的多楔带，用于连接多楔带轮和特制多楔带轮。特制多楔带轮的外形与多楔带轮相同，不同的是特制多楔带轮中心不是一个带有键槽的通孔，而是以特制多楔带轮中心为圆心呈圆周均匀分布的L个通孔，通孔直径大于螺钉螺杆的直径。特制多楔带轮的直径为多楔带轮的1/5～1/4，使得多楔带轮驱动的特制多楔带轮的转速约为多楔带轮转速的4～5倍，通过调整多楔带轮直径和特制多楔带轮直径之间的比例控制电动机的转速与试验部分的试验主轴的转速之间的关系。L为4～6。

试验部分由试验主轴、4套支撑轴承、2套支撑轴承座、2个支撑轴承止推环、2N-4套试验轴承、2N-4套试验轴承箱、2N-4套试验轴承箱架、2N-4套试验轴承箱架桁架、2N-4个试验轴承止推环、4N-8套油封圈组成。N为正整数，一般为3～5。

试验主轴是采用合金钢制备的形如多个直径不同的圆柱体连接而成的整体，从中间到两端，轴直径对称地跳跃式减小，过试验主轴中心线的剖视图形如阶梯，因此叫阶梯轴，中间直径最大的圆柱体为第一阶梯，以第一阶梯为起点，向试验主轴两侧延伸的直径不同的圆柱体依次为第2、3……N阶梯。位于试验主轴中心的轴直径最大的第一阶梯为支撑轴承内侧的挡肩，位于第一阶梯两侧的两个第二阶梯的直径相同，其上分别套有2套支撑轴承，第二阶梯的直径大小与支撑轴承的内径为过盈配合，过盈量参照相关轴承使用标准。试验主轴上直径比第二阶梯轴直径更小的第3至第N阶梯上套有内径与其直径为过盈配合的试验轴承，过盈量参照相关轴承使用标准。除第一阶梯外，其余阶梯在靠近轴两端的轴颈处均开有凹槽，凹槽宽度和深度满足能安装对应尺寸的试验轴承止推环。试验主轴的两端面分别开有和特制多楔带轮通孔对应的螺纹盲孔，螺纹盲孔均匀分布在以试验主轴中心线为中心的圆周上，螺纹盲孔直径比特制多楔带轮通孔的直径小，螺纹盲孔的深度为其直径大小的2.5～3倍。为了避免应力集中和绕度过大，同一根试验主轴上的阶梯直径之间相差不大。

支撑轴承选用角接触轴承或圆锥滚子轴承，均用标准件。4套支撑轴承以两两相对的方式分别从试验主轴两端套在第二阶梯上，4套支撑轴承的支撑能力要求为所有试验轴承最大动载荷之和的3倍以上。

支撑轴承座为生铁铸造的四螺柱滚动轴承座，支撑轴承座轴瓦的直径与支撑轴承的外径相等，单个支撑轴承座轴瓦宽度满足可同时并排安装2套支撑轴承。支撑轴承座底座固定在高约1m的平台上，支撑轴承座底座的间隔距离与试验主轴两侧支撑轴承的距离相对应。将套有支撑轴承的试验主轴安装在支撑轴承座底座上，使得试验主轴每一侧的2套支撑轴承安装在同一个支撑轴承座底座的轴瓦内，盖上支撑轴承座上盖，通过螺栓连接支撑轴承座底座和上盖，并旋紧，使得试验主轴固定在支撑轴承座上。

试验轴承箱由轴承箱上盖、轴承箱底座、密封垫片组成。轴承箱上盖和轴承箱底座外形相同，结构对称，都是一面开口的长方体壳体，以垂直于试验主轴中心线并经过长方体壳体中心的垂直截面为中截面，在中截面位置凹陷出一个半圆环，轴承箱上盖和轴承箱底座的半圆环相对于中截面对称，轴承箱上盖和轴承箱底座上的半圆环一起形成能够固定试验轴承的轴瓦。与中截面平行的长方体的两个侧面在长方体开口一侧，以开口边中心为圆心，挖出一个半圆缺口，半圆缺口的直径与其所固定的试验轴承在试验主轴上的安装位置有关，假若该轴承箱固定的试验轴承安装在第i个阶梯处，要求轴承箱远离主轴中截面一侧的半圆缺口的直径比第i阶梯的直径略大，大小差距以能安装对应尺寸的油封圈为宜；轴承箱上盖和轴承箱底座上的半圆缺口合起来为完整圆形缺口用于试验主轴的通过，圆形缺口与试验主轴之间的间隙通过油封圈密封。轴承箱上盖和轴承箱底座外侧留有箱耳，箱耳上开有竖直的圆形通孔，螺栓通过圆形通孔将轴承箱上盖和轴承箱底座固定在一起，轴承箱上盖和轴承箱底座中间垫有密封垫片，密封垫片采用常规密封垫片材料，厚度为0.5mm。轴承箱上盖壳体外侧对应于轴瓦的正上方位置不是圆弧形而是一段平直的平板，平板上开有凹槽，压力传感器安装于凹槽中，凹槽尺寸满足压力传感器安装要求。试验轴承箱上盖中截面两侧开有两个螺纹通孔，一个螺纹通孔为注油孔，用来注入润滑油；另一个螺纹通孔用于安装温度传感器，其大小满足温度传感器安装要求。轴承箱底座中截面相对于轴承箱上盖注油孔的位置开有一个螺纹通孔作为放油孔，其尺寸与注油孔尺寸相同，用于润滑油流出。

试验轴承箱架由试验轴承箱架上板和试验轴承箱架底板组成。试验轴承箱架上板和试验轴承箱架底板均为铝合金平板，比试验轴承箱上下面尺寸略大。试验轴承箱架上板和试验轴承箱架底板两侧各有一个竖直板耳和两个水平板耳，竖直板耳位于试验轴承箱架上板和试验轴承箱架底板的侧面的正中，水平板耳分居竖直板耳的两侧，与竖直板耳的距离相同，板耳上开有通孔。试验轴承箱架上板对应于试验轴承箱注油孔和安装温度传感器处开有2个圆形通孔，圆形通孔比试验轴承箱上对应的孔略大，以不阻碍注入润滑油和安装温度传感器为宜。试验轴承箱架上板正中开有螺纹盲孔，孔深为试验轴承箱架上板厚度的2/3，振动传感器安装在该螺纹盲孔内。试验轴承箱架上板对应于试验轴承箱上盖安装压力传感器之处开有通孔，便于压力传感器的导线引出。试验轴承箱架底板对应于试验轴承箱底座放油孔的位置开有圆形通孔并较放油孔略大，圆形通孔大小以不阻碍放润滑油为宜。试验轴承箱架底板相对于试验轴承箱正中间的下方焊接一个圆环，圆环垂直于试验轴承箱架底板，用来悬挂加载部分的拉杆。试验轴承箱架上板和底板夹住试验轴承箱并通过两侧的板耳用螺栓固定在一起。试验轴承箱和试验轴承箱架之间在对角位置开有限位孔，通过限位销预先固定位置，防止偏移。

试验轴承箱架桁架由桁架底座、滑竿、金属架、轴承箱架上板直线运动轴承和轴承箱架底板直线运动轴承组成。桁架底座是长方体实体，在与试验主轴第3～N阶梯对应的位置两侧并排开有可以安装滑竿的圆孔。滑竿是光滑的金属圆杆，其粗细要求与直线运动轴承相匹配，要求直线运动轴承在滑竿上能够自由滑动。金属架由3～N条平行于轴承箱垂直中截面的方形空心金属杆和2条平行于试验主轴中心线的方形空心金属杆组成，要求在试验主轴第3～N阶梯对应的试验轴承箱垂直中截面位置分布一根与中截面平行的金属杆，这些金属杆两端焊接在2条与试验主轴中心线平行的金属杆上，金属架在对应滑竿顶端处开有圆孔，用于固定滑竿，防止单根滑竿由于载荷过大发生弯曲。桁架底座固定在地面上，其上固定有竖直向上的滑竿，每个滑竿均安装轴承箱架上板直线运动轴承和轴承箱架底板直线运动轴承，轴承箱架上板直线运动轴承位于上侧，采用油脂润滑。滑竿顶端固定在金属架上。轴承箱架底板直线运动轴承和轴承箱架上板直线运动轴承外圈中心上焊接有与轴承箱架中间的竖直板耳相对应的上板竖直板耳和底板竖直板耳，上板竖直板耳和底板竖直板耳上开有圆形通孔，轴承箱架中间的竖直板耳通过螺栓固定在底板直线运动轴承上的底板竖直板耳和轴承箱架上板直线运动轴承上的上板竖直板耳上。轴承箱架上板直线运动轴承上的上板竖直板耳与试验轴承箱架上板中间的竖直板耳通过螺栓固定在一起；轴承箱架底板直线运动轴承上的底板竖直板耳与试验轴承箱架底板中间的竖直板耳通过螺栓固定在一起。

轴承止推环为标准件，分为支撑轴承止推环和试验轴承止推环。2个支撑轴承止推环安装在试验主轴第二阶梯的凹槽中，2N-2个试验轴承止推环安装在试验主轴第2～N阶梯外端的凹槽中。

加载部分由拉杆、衔铁、电磁铁阵、电磁铁阵底座、螺母、若干砝码组成。将衔铁旋进拉杆的螺纹部分，然后将螺母旋入螺纹部分并压住衔铁，防止衔铁的串动。电磁铁阵底座固定在地面上，电磁铁阵嵌入到电磁铁阵底座内并采用螺栓固定。调整衔铁与电磁铁阵铁芯端面的距离为2mm。

拉杆为铝合金材料制成的长条形杆。拉杆的上端为叉，叉的两耳对称开有圆孔，圆孔的直径与试验轴承箱架底板中心焊接的圆环内径相同，用螺栓将其固定在试验轴承箱架底板中心的圆环上。拉杆的一端为光滑圆杆，另一端为螺纹，用于衔铁和螺母的旋入。拉杆的长度满足竖直悬挂在试验轴承箱架底板上的圆环内时，螺杆端距地面的距离大于电磁铁阵中心距地面的距离，使得拉杆能够伸入到电磁铁阵中而又不会触碰到电磁铁阵底部。

衔铁的材料与普通马蹄形电磁铁衔铁的材料相同，外形为圆形薄板，衔铁直径比电磁铁阵的直径略大。衔铁的中心开有螺纹通孔，衔铁通过螺纹通孔旋在拉杆的螺纹部分。

电磁铁阵为M个U形电磁铁在360°圆周内均匀分布而成。每个U形电磁铁为由长方体铁芯弯成的U形，长方体铁芯材料与普通马蹄形电磁铁的铁芯相同。长方体铁芯U形底部的中间开有通孔，U形底部用表面有绝缘膜的铜导线缠绕，线圈的匝数根据电磁铁需产生的电磁强度确定，绕制过程中避开U形底部的通孔。各长方体铁芯的底部长度相同，但臂长不一。以U形底部通孔为中心，将绕好线圈的U形电磁铁按臂长从长至短叠在一起，各个U形电磁铁底部的夹角相等，使得各个U形电磁铁在360°内均匀分布且臂的端面刚好在同一个平面内，相邻U型电磁铁铁芯上的导线的绕线方向相反，构成电磁铁阵。用螺栓穿过U形电磁铁底部通孔将电磁铁阵固定在电磁铁阵底座上。M为大于3的整数。

电磁铁阵底座是圆形塑料板，中间均匀分布扇形凸台，凸台之间的空隙刚好能卡住一个U形电磁铁，凸台高度比U形电磁铁臂的端面高度矮，其分布刚好将360°内均匀分布的电磁铁阵各个铁芯嵌入。电磁铁阵底座的中间开有通孔，通过螺栓将电磁铁阵固定。

砝码为标定有固定质量的塑料圆形质量块，其为标准件，砝码的最大直径不超过衔铁直径的两倍，砝码套上拉杆并压在衔铁上。

控制部分由计算机、电流控制器、程控电源组成。计算机与电流控制器、程控电源均通过数据线相连；电流控制器是电动机伺服控制系统，与电动机、外部普通交流电源、计算机相连；程控电源为直流电源，与计算机、电磁铁阵线圈相连。计算机上安装有商用可编程控制软件，如Labview等，可编程控制软件要求包含如下功能：可以选择不同工位的试验轴承；针对试验轴承可以设置诸如恒定应力、步进应力、步降应力、序进应力、序降应力、伪随机应力和循环应力这些加载方式；可以设定不同时间对应的不同应力大小。可编程控制软件将不同加载方式转化为电流控制器或程控电源可识别的指令，通过计算机的通信接口向电流控制器或程控电源发出。电流控制器接收到计算机指令后，将对应电流大小的交流电输出给电动机，控制电动机的转速。程控电源从计算机接收到指令后，将对应电流大小的直流电输出给电磁铁阵，以控制电磁铁阵加载力的大小。

数据采集部分由振动传感器、温度传感器、压力传感器和振动、温度、压力数据采集系统组成。振动传感器、温度传感器安装在试验轴承箱上，压力传感器安装在试验轴承箱架上板与试验轴承箱上盖之间。通过数据线将振动传感器、温度传感器和压力传感器分别与振动、温度和压力数据采集系统相连，通过数据线将振动、温度和压力数据采集系统与计算机输入接口连接，获取振动信号和温度温度，同时通过压力传感器传回的信号校正计算机发出的加载力大小的指令。

振动传感器采用加速度振动传感器，要求最大采样频率达到20kHz，典型频率响应敏感度变化小于6％，64kHz附近的高频响应低于10dB。温度传感器采用测量液体或蒸汽的传感器，测量范围为0～140℃。压力传感器选用压电式压力传感器，测量范围的最大值要求大于试验轴承的动载荷，测量精度为0.1N，即0.1牛顿，测量误差小于0.5N(0.5牛顿)。振动、温度、压力数据采集系统均采用对应的常规数据采集装置，如振动数据采集系统可选用B&K公司的多通道振动信号采集系统；温度数据采集系统可选用常规的信号放大器；压力数据采集系统可采用常规压力传感器检测系统。

采用本发明对轴承进行疲劳寿命试验的过程如下：

1.根据试验目的和相关要求确定试验轴承的型号、试验轴承的润滑方式和试验应力大小及对应的加载方式、选择振动信号的均方根值等特征量为停机阈值并确定其大小；

2.根据试验轴承选择与试验轴承内径匹配的试验主轴和与试验轴承外径匹配的试验轴承箱，将试验轴承套到试验主轴上，根据所需的润滑方式确定是否进行密封，安装对应的试验轴承箱并通过试验轴承箱架和试验轴承箱架桁架进行固定；

3.正确连接控制部分和数据采集部分的导线和数据线，接入外接电源和程控电源，搭建好试验台；

4.根据加载方式和加载应力大小在计算机中设定所要施加的载荷谱，然后通过计算机向加载部分发出指令，在对应的时间内施加对应试验应力；

4.1.恒定应力加载时，断开程控电源与加载部分的连接，使得加载部分电磁铁不再施加任何载荷，只采用对加载部分配置匹配的砝码，得到相应的应力大小；

4.2.步进应力加载时，断开程控电源与加载部分的连接，使得加载部分电磁铁不再施加任何载荷，加载对应的砝码，提高应力时追加砝码，得到相应的应力大小；

4.3.序进应力和序降应力加载时，接通程控电源与加载部分的连接，采用加载部分的电磁铁对试验轴承进行加载，随着应力的提高或降低连续的增大或减小程控电源的电流使得电磁铁的磁力连续增大或减小。序进应力增大到一定程度时，采用砝码和电磁铁联合加载的方式进行加载：首先加载序进应力曲线上某点所需应力对应的砝码，然后采用控制程控电源电流的方式控制电磁铁以此为基数对试验轴承进行加载；序降应力在初始应力较大时采用砝码和电磁铁联合加载的方式进行加载：首先加载应力曲线上最大应力减去电磁铁所能加载变化范围得到的应力点对应的砝码，程控电源的初始电流满足电磁铁的加载应力和砝码作用的应力之和等于序降应力加载曲线上最大的应力值，然后通过减小程控电源的电流使得电磁铁加载应力连续减少直至为零，此时去掉砝码并增大电磁铁通过的电流使得电磁铁产生的力等于砝码作用的力，然后继续减少程控电源的电流使得电磁铁产生的力连续减少；

4.4.伪随机应力和循环应力加载时，接通程控电源与加载部分的连接，采用加载部分的电磁铁对试验轴承进行伪随机和循环加载，通过加载谱设定程控电源电流的变化形式以便驱动电磁铁获得相应的加载应力值。

5.通过数据采集部分采集相应的振动、温度和压力等信号并进行存储，通过数据采集部分的计算机记录试验持续时间，计算出振动信号的实时均方根值等特征量并将其与设定的停机阈值进行对比，计算机确定是否停机；

6.拆下试验轴承进行检查，从计算机中导出采集和监控的数据；

7.试验结束。

采用本发明可以达到以下技术效果：

1.可对单套至多套轴承进行试验，而不会如现有试验台那样，必须同时针对2、4套等偶数个滚动轴承进行试验；

2.可通过计算机控制程控电源向加载部分输出的电流的大小，可控制加载部分对试验轴承施加任意的加载方式。每个试验轴承工位对应独立的电流控制器，故可通过计算机向不同工位对应的电流控制器发出不同的指令以施加不同的加载方式和不同的加载力大小，扩大了试验台的使用范围，满足工业和试验研究机构对滚动轴承疲劳寿命试验常规和特殊加载方式的需求；

3.电磁铁衔铁固定在拉杆上，可以作为放置砝码的底座，因此可以通过砝码与电磁铁施加拉力组合的方式，相对于完全使用电磁铁阵达到所需加载的应力所需要的电流强度，组合方式减少了电磁铁阵所需电流强度，节约了电磁铁阵的能耗；

4.通过振动传感器、压力传感器和温度传感器采集试验轴承的振动、负载和温度信息并反馈到计算机终端进行处理和存储，并可根据压力传感器反馈的信息实时调整计算机对加载部分发出的指令，使得加载力大小和加载方式完全符合试验设计的载荷谱。

附图说明

图1是背景技术杭州轴承试验研究中心公布的ABLT-1A型自动控制滚动轴承疲劳寿命及可靠性强化试验机结构示意图；

图2是本发明结构示意图；

图3是本发明试验部分结构示意图；

图4是本发明试验部分试验主轴外形图；

图5是本发明试验部分试验轴承箱结构图；

图6是本发明试验部分试验轴承箱架结构图；

图7是本发明试验部分试验轴承箱架桁架结构图；

图8是本发明加载部分结构示意图；

图9是本发明加载部分拉杆结构图；

图10是本发明加载部分衔铁结构图；

图11是本发明加载部分电磁铁结构图；

图12是本发明加载部分电磁铁阵底座结构图。

具体实施方式

图1是ABLT-1A型自动控制滚动轴承疲劳寿命及可靠性强化试验机结构图。ABLT-1A由试验部分、加载部分、控制部分、驱动部分和润滑部分组成，包括的部件有径向加载阀1、压力阀2、压力表3、径向加载液压缸4、联轴器5、电磁换向阀6、润滑系统油路7、压力表8、压力阀9、高压泵站10、轴向加载力11、轴向加载油缸12、端载荷体13、试验轴承14、中载荷体15、试验主轴16、电动机17、多楔带轮18、多楔带19、支撑轴承20。试验部分由试验轴承14和中载荷体15组成；加载部分由径向加载液压缸4和轴向加载液压缸12组成。通过径向加载液压缸4和轴向加载液压缸12对试验轴承14和中载荷体15施加径向载荷和轴向载荷，同时装载4套试验轴承14或装载2套试验轴承14和2套用于陪试的中载体15进行试验，即必须对4套轴承进行试验，对于单个试验轴承无法进行试验。且由于砝码质量的配置呈级数变化，不可能实现载荷连续可变，故这种试验装置只能进行恒定应力和步进应力两种加载方式的滚动轴承疲劳寿命试验。不能进行序进应力、伪随机应力、循环应力等加载方式的试验。

图2是本发明结构示意图。本发明由驱动部分、试验部分、加载部分、控制部分、数据采集部分组成。

驱动部分由电动机17、多楔带轮18、多楔带19、特制多楔带轮22组成。多楔带轮18通过螺钉固定在电动机17的转子上，与电动机17转子主轴保持同步运动。电动机17安装在地面上，位于试验部分试验主轴16驱动端的斜下方；多楔带轮18直径不得超过电动机17尾部鼠笼的直径，厚度略大于电动机17转子留出的长度。多楔带19选用与多楔带轮18和特制多楔带轮22相匹配的多楔带19，用于连接多楔带轮18和特制多楔带轮22，其长度满足多楔带轮18与特制多楔带轮22之间的相对位置关系。特制多楔带轮22通过螺钉固定在试验主轴16驱动端的端面上，多楔带轮18通过多楔带19带动特制多楔带轮22驱动试验部分运转。特制多楔带轮22的外形与多楔带轮18相同，不同的是特制多楔带轮22中心不是一个带有键槽的通孔，而是以特制多楔带轮22中心为圆心呈圆周均匀分布的4～6个通孔。特制多楔带轮22的直径为多楔带轮18的1/5～1/4，使得多楔带轮18驱动的特制多楔带轮22的转速约为多楔带轮18转速的4～5倍。

结合图3，试验部分由试验主轴16、4套支撑轴承31、2套支撑轴承座30、2个支撑轴承止推环29、2N-4套试验轴承14、2N-4套试验轴承箱25、2N-4套试验轴承箱架26、2N-4套试验轴承箱架桁架37、2N-4个试验轴承止推环24、4N-8个油封圈23组成。两套轴承座底座固定在高约1m的平台上，要求两套支撑轴承座30的轴心在同一个中心线上，间隔与试验主轴16第一阶梯两侧的第二阶梯的间隔相同，平台的长度和宽度与支撑轴承座30的分布相对应，长度比两套支撑轴承座30外侧距离略长，宽度比单个支撑轴承座30的宽度略宽。4套支撑轴承31分为两组，以两两相对的方式从试验主轴16的两端套入，通过支撑轴承止推环29固定在试验主轴16第一阶梯两侧的第二阶梯上。套有支撑轴承31的试验主轴16固定在支撑轴承座30上，试验主轴上套入内径与第二阶梯直径相同的油封圈23，2N-4套试验轴承14以内径从大到小的顺序从试验主轴16两侧套入到试验主轴16上剖面直径与该试验轴承14内径相配合的阶梯上，通过试验轴承止推环24进行固定，防止试验轴承14相对试验主轴16向外窜动，套入试验轴承14并固定之后，在试验轴承14之间套入相应的两个油封圈23，在最后套入的试验轴承14外侧套入单个油封圈23。试验轴承箱25根据被测试验轴承14外径选择，试验轴承箱25轴瓦卡住试验轴承14，试验轴承箱25的上盖和底座中间垫有垫片，上盖和底座半圆形缺口卡住油封圈23，试验轴承箱25的上盖和底座通过螺栓固定在一起。试验轴承箱架26的上板和底板通过限位孔卡住试验轴承箱25，试验轴承箱架26通过螺栓固定在一起。试验轴承箱架桁架37固定在地面上，试验轴承箱架26通过螺栓固定在试验轴承箱架桁架37的直线运动轴承371和372上。

图4是本发明试验主轴16外形图。试验主轴16为一整体，材料为合金钢，形如多个直径不同的圆柱体连接而成，从中间到两端，轴直径对称地跳跃式减小，过试验主轴16中心线的剖视图形如阶梯，因此叫阶梯轴，其中试验主轴16中间直径最大的圆柱体为第一阶梯，以第一阶梯为起点，向试验主轴16两侧延伸的直径不同的圆柱体依次为第2、3……N阶梯。位于试验主轴16中心的轴直径最大的第一阶梯为支撑轴承31内侧的挡肩，位于第一阶梯两侧的两个第二阶梯的直径相同，其上分别套有2套支撑轴承31，第二阶梯的直径大小与支撑轴承31的内径为过盈配合。试验主轴16上直径比第二阶梯轴直径更小的第3至第N阶梯上套有内径与其直径为过盈配合的试验轴承14。除第一阶梯圆柱体所处位置外，其余阶梯圆柱体在靠近轴两端的轴颈处均开有凹槽，凹槽宽度和深度满足能安装对应尺寸的试验轴承止推环24。试验主轴16的两端面分别开有和特制多楔带轮22对应的螺纹盲孔161，螺纹盲孔161均匀分布在以试验主轴16中心线为中心的圆周上，所处位置与多楔带轮中间均分分布的通孔相对应，螺纹盲孔161直径比特制多楔带轮22中间均匀分布的通孔略小，螺纹盲孔161的深度为其直径大小的2.5～3倍。

图5是本发明试验轴承箱25的结构图。试验轴承箱25由轴承箱上盖251、轴承箱底座253、密封垫片252组成。轴承箱上盖251和轴承箱底座253外形相同，结构对称，都是一面开口的长方体壳体，以垂直于试验主轴16中心线并经过长方体壳体中心的截面为中截面，长方体壳体在中截面位置凹陷出一个半圆环259，半圆环259相对于中截面对称，轴承箱上盖251和轴承箱底座253上的半圆环259一起形成能够固定试验轴承14的轴瓦。与中截面平行的长方体壳体的两个侧面在长方体开口一侧，以开口边中心为圆心，挖出一个半圆缺口2510，半圆缺口2510的直径与其所固定的试验轴承14在试验主轴16上的安装位置有关，假若该轴承箱25固定的试验轴承14安装在试验主轴16第i个阶梯处，要求轴承箱25远离试验主轴16中截面一侧的半圆缺口2510的直径比第i个阶梯处试验主轴16阶梯的直径略大，大小差距满足能安装对应尺寸的油封圈23；轴承箱上盖251和轴承箱底座253上的半圆缺口2510合起来为完整圆形缺口用于试验主轴16的通过。轴承箱上盖251和轴承箱底座253外形相同。轴承箱上盖251和轴承箱底座253外侧留有箱耳254，箱耳254上开有竖直的圆形通孔，用于通过螺栓将轴承箱上盖251和轴承箱底座253固定在一起。轴承箱上盖251壳体外侧对应于轴瓦的正上方位置不是圆弧形而是一段平直的平板，平板上开有凹槽255，凹槽255用于安装压力传感器27，凹槽255尺寸满足压力传感器27安装要求。试验轴承箱上盖251半圆环中截面两侧开有两个螺纹通孔，一个螺纹通孔为注油孔256，用来注入润滑油；另一个螺纹通孔为温度传感器21的安装孔257，其大小满足温度传感器21安装要求。轴承箱底座253中截面相对于轴承箱上盖251注油孔256的位置开有一个螺纹通孔作为放油孔258，其尺寸与注油孔256尺寸相同，用于润滑油流出。轴承箱上盖251和轴承箱底座253用螺栓通过其两侧箱耳254固定在一起，中间垫有密封垫片252，密封垫片252采用常规密封垫片材料，厚度约为0.5mm。

图6是本发明试验轴承箱架26的结构图。试验轴承箱架26由试验轴承箱架上板261和试验轴承箱架底板262组成。试验轴承箱架上板261和试验轴承箱架底板262材料为铝合金的平板，比试验轴承箱25上下面尺寸略大。用于试验轴承箱架上板261和试验轴承箱架底板262的铝合金平板两侧各有一个竖直板耳269和两个水平板耳268，竖直板耳269位于铝合金平板的侧面的正中，水平板耳268分居竖直板耳269的两侧，与竖直板耳269的距离相同，竖直板耳269和两个水平板耳268上开有通孔。试验轴承箱架上板261对应于试验轴承箱25注油孔256和温度传感器21的安装孔257处开有2个圆形通孔，圆形通孔比试验轴承箱25上对应的孔略大，以不阻碍注入润滑油和安装温度传感器21为宜。试验轴承箱架上板261正中开有螺纹盲孔264，孔深为试验轴承箱架上板261厚度的2/3，用于安装振动传感器28。试验轴承箱架上板261对应于试验轴承箱上盖251用于安装压力传感器27之处开有通孔265，便于压力传感器27的导线引出。试验轴承箱架底板262对应于试验轴承箱底座253放油孔258的位置开有圆形通孔并较放油孔略大，以不阻碍放润滑油为宜。试验轴承箱架底板262相对于试验轴承箱262正中间的下方焊接一个圆环2610，圆环2610垂直于试验轴承箱架底板262，用来悬挂加载部分的拉杆41。试验轴承箱架上板261和底板262夹住试验轴承箱25并通过两侧的水平板耳268用螺栓固定在一起。试验轴承箱25和试验轴承箱架26之间在对角位置开有限位孔，通过限位销预先固定位置，防止偏移。

图7是本发明试验轴承箱架桁架37的结构图。试验轴承箱架桁架37由桁架底座371、滑竿372、轴承箱架底板直线运动轴承373、轴承箱架上板直线运动轴承374和金属架375组成。桁架底座371是长方体实体，在与试验主轴16第3-N阶梯对应的位置两侧并排开有可以安装滑竿372的圆孔。滑竿372是光滑的金属实体圆杆，其粗细要求与轴承箱架底板直线运动轴承373和轴承箱架上板直线运动轴承374相匹配，要求这些直线运动轴承在滑竿372上能够自由滑动。金属架375由3～N条平行于试验轴承箱垂直中截面的方形空心金属杆3751和2条平行于试验主轴中心线的方形金属杆3752组成，要求在试验主轴16第3-N阶梯对应的试验轴承箱25中截面位置分布1条与中截面平行的金属杆3751，这些金属杆两端焊接在2条与试验主轴16中心线平行的金属杆3752上，金属架375在对应滑竿372顶端处开有圆孔，用于固定滑竿372，防止单根滑竿372由于载荷过大发生弯曲。桁架底座371固定在地面上，其上固定有竖直向上的滑竿372，每个滑竿372均安装轴承箱架底板直线运动轴承373和轴承箱架上板直线运动轴承374，轴承箱架上板直线运动轴承374位于上侧，采用油脂润滑。滑竿372顶端固定在金属架375上。轴承箱架底板直线运动轴承373和轴承箱架上板直线运动轴承374外圈中心上焊接有与轴承箱架中间的竖直板耳269相对应的上板竖直板耳3741和底板竖直板耳3731，上板竖直板耳3741和底板竖直板耳3731上开有圆形通孔，轴承箱架中间的竖直板耳269通过螺栓固定在底板直线运动轴承373上的底板竖直板耳3731和轴承箱架上板直线运动轴承374上的上板竖直板耳3741上。轴承箱架上板直线运动轴承374上的上板竖直板耳3741与试验轴承箱架上板261中间的竖直板耳269通过螺栓固定在一起；轴承箱架底板直线运动轴承373上的底板竖直板耳3731与试验轴承箱架底板中间的竖直板耳269通过螺栓固定在一起。

结合图8，加载部分由拉杆41、若干砝码42、衔铁43、电磁铁阵44、电磁铁阵底座45、螺母46组成。将衔铁43旋进拉杆41的螺纹部分，然后将螺母46旋入拉杆41螺纹部分并压住衔铁43，通过螺母46压紧衔铁43，防止衔铁43在拉杆41上窜动。电磁铁阵底座45固定在地面上，电磁铁阵44嵌入到电磁铁阵底座45内并采用塑料螺栓固定。调整衔铁43与电磁铁阵44铁芯端面的距离。

控制部分由计算机33、电流控制器36、程控电源35组成。计算机33与电流控制器36、程控电源35均通过数据线相连；电流控制器36是电动机伺服控制系统，与电动机17、外部普通交流电源、计算机33相连；程控电源35为直流电源，与计算机33、电磁铁阵44线圈相连。计算机33通过数据线与程控电源35控制接口相连。计算机33上安装有商用可编程控制软件，可编程控制软件将不同加载方式转化为电流控制器36或程控电源35可识别的指令，通过计算机33的数据采集系统32的输出接口向电流控制器36或程控电源35发出。电流控制器36接收到计算机33指令后，将对应电流大小的交流电输出给电动机17，控制电动机17的转速。程控电源35从计算机33接收到指令后，将对应电流大小的直流电输出给电磁铁阵44，以控制电磁铁阵44加载力的大小。

数据采集部分由振动传感器28、温度传感器21、压力传感器27和振动、温度、压力数据采集系统32组成。振动传感器28、温度传感器21安装在试验轴承箱25上，压力传感器27安装在试验轴承箱架26上板与试验轴承箱25上盖之间。通过数据线将振动传感器28、温度传感器21和压力传感器27分别与振动、温度和压力数据采集系统32相连，通过数据线将振动、温度和压力数据采集系统32与计算机33的输入接口连接。计算机33记录振动信号和温度，同时通过压力传感器27传回的信号校正计算机33发出的加载力大小的指令。

图9是本发明加载部分拉杆结构图。拉杆41为铝合金材料制成的长条形杆，要求在试验轴承最大载荷范围内变形小且不易弯曲。拉杆41的上端为叉412，叉412的两耳对称开有圆孔，圆孔的直径与试验轴承箱架底板262中心焊接的圆环2610内径相同，用螺栓将其固定在试验轴承箱架底板262中心的圆环2610上。拉杆41的一端为光滑圆杆，另一端有一段长度的螺纹411，用于衔铁43和螺母46的旋入。拉杆41的长度满足竖直安装在试验轴承箱架底板262上的圆环2610内时，螺杆411端距地面的距离大于电磁铁阵44中心距地面的距离，使得拉杆41能够伸入到电磁铁阵44中而又不会触碰到电磁铁阵44底部。

图10是本发明加载部分衔铁结构图。衔铁43的材料与普通马蹄形电磁铁衔铁的材料相同，外形为圆形薄板，衔铁43直径比电磁铁阵44的直径大。衔铁43的中心开有螺纹通孔431，衔铁43通过螺纹通孔431套在拉杆41上。

图11是本发明加载部分电磁铁结构图。电磁铁阵44为若干U形电磁铁在360°圆周内均匀分布而成。每个电磁铁为由长方体铁芯弯成的U形，材料与普通马蹄形电磁铁的铁芯相同。U形长方体铁芯的底部长度相同，各个长方体铁芯的臂长不一，使得长方体铁芯臂从短到长叠在一起时，臂的端面在同一个平面内。电磁铁U型底部的中间开有通孔，U形底部用表面有绝缘膜的铜导线缠绕，线圈的匝数根据电磁铁需产生的电磁强度确定，绕制过程中避开U形底部的通孔。将长方形铁芯按长度的递增以中间圆形通孔为轴从上到下叠加在一起并使U形在360°内均匀分布，中间用螺栓固定在电磁铁阵底座45上，相邻U型电磁铁铁芯上的导线的绕线方向相反。

电磁铁阵44为若干U形电磁铁在360°圆周内均匀分布而成。每个电磁铁为由长方体铁芯弯成的U形，材料与普通马蹄形电磁铁的铁芯相同。电磁铁U形底部443的中间沿臂441方向开有通孔442，U形底部443用表面有绝缘膜的铜导线缠绕，线圈的匝数根据电磁铁需产生的电磁强度确定，绕制过程中避开U形底部443上的通孔442。U形长方体铁芯的底部443长度相同，各个长方体铁芯的臂441长短不一。以U形电磁铁底部通孔442为中心，将绕好线圈的U形长方体铁芯按臂441从长至短叠在一起，各个电磁铁底部443的夹角相等，使得各个铁芯在360°内均匀分布和臂441的端面刚好在同一个平面内。用螺栓穿过U形电磁铁底部443通孔442将叠加在一起的电磁铁阵44固定在电磁铁阵底座45上，相邻U型电磁铁铁芯上的导线的绕线方向相反。电磁铁铁芯个数一般多于3个。

图12是本发明加载部分电磁铁阵底座45结构图。电磁铁阵底座45是圆形塑板，中间均匀分布扇形凸台452，扇形凸台452之间的空隙刚好能卡住一个绕好线圈的U形长方体电磁铁铁芯，扇形凸台452高度比U形电磁铁臂441的端面高度略矮，其分布以刚好能将360°内均匀分布的电磁铁阵44各个铁芯嵌入为宜。底座的中间开有通孔454，通过螺栓将绕有线圈的铁芯固定在底座45上。电磁铁阵底座45在嵌入电磁铁铁芯的长方形空隙453的外端开有通孔451，通过螺栓将电磁铁阵44固定。

砝码42为标定有固定质量的塑料圆形质量块，其为标准件，选用的砝码42的最大直径不超过衔铁43直径的两倍，将砝码42套上拉杆41并压在衔铁43上。

Claims (10)

1.一种滚动轴承多功能疲劳寿命试验台，其特征在于该试验台由驱动部分、试验部分、加载部分、控制部分、数据采集部分组成；驱动部分的电动机(17)主轴通过多楔带(19)驱动试验部分的试验主轴(16)，控制部分的电流控制器(36)通过导线与驱动部分的电动机(17)相连，根据试验方案的要求控制驱动部分的电动机(17)转速对试验部分进行驱动；控制部分的程控电源(35)与加载部分电磁铁绕线圈通过导线相连，根据试验方案中试验轴承(14)的加载方式和加载应力大小控制加载部分对试验部分的试验轴承(14)进行加载，加载部分根据控制部分发出的指令对试验轴承(14)施加相应的加载方式和加载应力；数据采集部分采集试验部分试验轴承(14)实际所受的加载应力以及试验部分试验轴承(14)的振动、温度信号并反馈到控制部分，控制部分根据数据采集部分返回的加载应力的信息修正向加载部分发出的加载方式和加载应力大小的指令，形成闭环控制回路；

驱动部分由电动机(17)、多楔带轮(18)、多楔带(19)、特制多楔带轮(22)组成：多楔带轮(18)通过螺钉固定在电动机(17)的转子上，与电动机(17)转子主轴保持同步运动；特制多楔带轮(22)通过螺钉固定在试验部分的试验主轴(16)的端面上；多楔带轮(18)通过多楔带(19)带动特制多楔带轮(22)运转；电动机(17)采用伺服电机，电动机(17)固定在地面上，位于试验部分试验主轴(16)驱动端的斜下方；多楔带轮(18)直径不得超过电动机(17)尾部鼠笼的直径，厚度大于电动机(17)转子留出的长度；多楔带(19)选用与多楔带轮(18)和特制多楔带轮(22)相匹配的多楔带，连接多楔带轮(18)和特制多楔带轮(22)；特制多楔带轮(22)的外形与多楔带轮(18)相同，但特制多楔带轮(22)中心是以特制多楔带轮(22)中心为圆心呈圆周均匀分布的多个通孔；

试验部分由试验主轴(16)、4套支撑轴承(31)、2个支撑轴承止推环(29)，2套支撑轴承座(30)、2N-4套试验轴承(14)、2N-4套试验轴承箱(25)、2N-4套试验轴承箱架(26)、2N-4套试验轴承箱架桁架(37)、2N-4个试验轴承止推环(24)、4N-8套油封圈(23)组成，N为正整数；

试验主轴(16)是采用合金钢制备的形如多个直径不同的圆柱体连接而成的整体，从中间到两端，轴直径对称地跳跃式减小，过试验主轴(16)中心线的剖视图形如阶梯，因此叫阶梯轴，中间直径最大的圆柱体为第一阶梯，以第一阶梯为起点，向试验主轴(16)两侧延伸的直径不同的圆柱体依次为第2、3……N阶梯；第一阶梯为支撑轴承(31)内侧的挡肩，位于第一阶梯两侧的两个第二阶梯的直径相同，其上分别套有2套支撑轴承(31)，第二阶梯的直径大小与支撑轴承(31)的内径为过盈配合，过盈量参照相关轴承使用标准；试验主轴(16)上直径比第二阶梯轴直径更小的第3至第N阶梯上套有内径与其直径为过盈配合的试验轴承(14)，过盈量参照相关轴承使用标准；除第一阶梯外，其余阶梯在靠近轴两端的轴颈处均开有凹槽，第二阶梯上的凹槽宽度与深度满足能安装对应尺寸的支撑轴承止推环(29)，其余凹槽宽度和深度满足能安装对应尺寸的试验轴承止推环(24)；试验主轴(16)的两端面分别开有和特制多楔带轮(22)通孔对应的螺纹盲孔(161)；

支撑轴承(31)选用角接触轴承或圆锥滚子轴承，4套支撑轴承(31)以两两相对的方式分别从试验主轴(16)两端套在第二阶梯上，4套支撑轴承(31)的支撑能力要求为所有试验轴承(14)最大动载荷之和的3倍以上；

支撑轴承座(30)为生铁铸造的四螺柱滚动轴承座，支撑轴承座(30)轴瓦的直径与支撑轴承(31)的外径相等，单个支撑轴承座(30)轴瓦宽度满足可同时并排安装2套支撑轴承(31)；支撑轴承座(30)底座固定在一个平台上，支撑轴承座(30)底座的间隔距离与试验主轴(16)两侧支撑轴承(31)的距离相对应；将套有支撑轴承(31)的试验主轴(16)安装在支撑轴承座(30)底座上，使得试验主轴(16)每一侧的2套支撑轴承(31)安装在同一个支撑轴承座(30)底座的轴瓦内，盖上支撑轴承座(30)上盖，通过螺栓连接支撑轴承座(30)底座和上盖，并旋紧，使得试验主轴(16)固定在支撑轴承座(30)上；

试验轴承箱(25)由轴承箱上盖(251)、轴承箱底座(253)、密封垫片(252)组成；轴承箱上盖(251)和轴承箱底座(253)外形相同，结构对称，都是一面开口的长方体壳体，以垂直于试验主轴(16)中心线并经过长方体壳体中心的垂直截面为中截面，在中截面位置凹陷出一个半圆环(259)，轴承箱上盖(251)和轴承箱底座(253)的半圆环(259)相对于中截面对称，轴承箱上盖(251)和轴承箱底座(253)上的半圆环(259)一起形成能够固定试验轴承(14)的轴瓦；与中截面平行的长方体的两个侧面在长方体开口一侧，以开口边中心为圆心，挖出一个半圆缺口(2510)，半圆缺口(2510)的直径与其所固定的试验轴承(14)在试验主轴(16)上的安装位置有关，若该轴承箱固定的试验轴承(14)安装在第i个阶梯处，要求轴承箱远离主轴中截面一侧的半圆缺口(2510)的直径比第i阶梯的直径大，大小差距满足能安装对应尺寸的油封圈(23)；轴承箱上盖(251)和轴承箱底座(253)上的半圆缺口(2510)合起来为完整圆形缺口用于试验主轴(16)的穿过，圆形缺口与试验主轴(16)之间的间隙通过油封圈(23)密封；轴承箱上盖(251)和轴承箱底座(253)外侧留有箱耳(254)，箱耳(254)上开有竖直的圆形通孔，螺栓通过圆形通孔将轴承箱上盖(251)和轴承箱底座(253)固定在一起，轴承箱上盖(251)和轴承箱底座(253)中间垫有密封垫片(252)，密封垫片(252)采用常规密封垫片材料；轴承箱上盖(251)壳体外侧对应于轴瓦的正上方位置不是圆弧形而是一段平直的平板，平板上开有凹槽(255)，压力传感器(27)安装于凹槽(255)中，凹槽(255)尺寸满足压力传感器(27)安装要求；试验轴承箱(25)上盖中截面两侧开有两个螺纹通孔，一个螺纹通孔为注油孔(256)，用来注入润滑油；另一个螺纹通孔为温度传感器(21)的安装孔(257)，其大小满足温度传感器(21)安装要求；轴承箱底座(253)中截面相对于轴承箱上盖(251)注油孔(256)的位置开有一个螺纹通孔作为放油孔(258)，其尺寸与注油孔(256)尺寸相同，用于润滑油流出；

试验轴承箱架(26)由试验轴承箱架上板(261)和试验轴承箱架底板(262)组成；试验轴承箱架上板(261)和试验轴承箱架底板(262)均为铝合金平板，比试验轴承箱(25)上下面尺寸大；试验轴承箱架上板(261)和试验轴承箱架底板(262)两侧各有一个竖直板耳(269)和两个水平板耳(268)，竖直板耳(269)位于试验轴承箱架上板(261)和试验轴承箱架底板(262)的侧面的正中，水平板耳(268)分居竖直板耳(269)的两侧，与竖直板耳(269)的距离相同，竖直板耳(269)和两个水平板耳(268)上开有通孔；试验轴承箱架上板(261)对应于试验轴承箱(25)注油孔(256)和温度传感器(21)的安装孔(257)开有2个圆形通孔，圆形通孔比试验轴承箱(25)上对应的孔大；试验轴承箱架上板(261)正中开有螺纹盲孔(264)，振动传感器(28)安装在螺纹盲孔(264)内；试验轴承箱架上板(261)对应于试验轴承箱上盖安装压力传感器(27)之处开有通孔(265)，便于压力传感器(27)的导线引出；试验轴承箱架底板(262)对应于试验轴承箱底座放油孔(258)的位置开有圆形通孔；试验轴承箱架底板(262)相对于试验轴承箱(25)正中间的下方焊接一个圆环(2610)，圆环(2610)垂直于试验轴承箱架底板(262)；试验轴承箱架上板(261)和试验轴承箱架底板(262)夹住试验轴承箱(25)并通过两侧的板耳用螺栓固定在一起；试验轴承箱(25)和试验轴承箱架(26)之间在对角位置开有限位孔，通过限位销预先固定位置；

试验轴承箱架桁架(37)由桁架底座(371)、滑竿(372)、金属架(375)、轴承箱架上板直线运动轴承(374)和轴承箱架底板直线运动轴承(373)组成；桁架底座(371)是长方体实体，在与试验主轴(16)第3～N阶梯对应的位置两侧并排开有可以安装滑竿(372)的圆孔；滑竿(372)是光滑的金属圆杆，其粗细要求与直线运动轴承相匹配，要求直线运动轴承在滑竿(372)上能够自由滑动；金属架(375)由3～N条平行于轴承箱垂直中截面的方形空心金属杆(3751)和2条平行于试验主轴(16)中心线的方形空心金属杆(3752)组成，要求在试验主轴(16)第3～N阶梯对应的试验轴承箱(25)垂直中截面位置分布一根与中截面平行的金属杆(3751)，这些金属杆两端焊接在2条与试验主轴(16)中心线平行的金属杆(3752)上，金属架(375)在对应滑竿(372)顶端处开有圆孔；桁架底座(371)固定在地面上，其上固定有竖直向上的滑竿(372)，每个滑竿(372)均安装轴承箱架上板直线运动轴承(374)和轴承箱架底板直线运动轴承(373)，轴承箱架上板直线运动轴承(374)位于上侧，采用油脂润滑，滑竿(372)顶端固定在金属架(375)上；轴承箱架底板直线运动轴承(373)和轴承箱架上板直线运动轴承(374)的外圈中心上焊接有与轴承箱架中间竖直板耳(269)相对应的底板竖直板耳(3731)和上板竖直板耳(3741)，底板竖直板耳(3731)和上板竖直板耳(3741)上开有圆形通孔；轴承箱架上板直线运动轴承(374)上的上板竖直板耳(3741)与试验轴承箱架上板(261)中间的竖直板耳(269)通过螺栓固定在一起；轴承箱架底板直线运动轴承(373)上的底板竖直板耳(3731)与试验轴承箱架底板(262)中间的竖直板耳(269)通过螺栓固定在一起；

2个支撑轴承止推环(29)安装在试验主轴(16)第二阶梯的凹槽(255)中，2N-2个试验轴承止推环(24)安装在试验主轴(16)第2～N阶梯外端的凹槽(255)中；

加载部分由拉杆(41)、衔铁(43)、电磁铁阵(44)、电磁铁阵底座(45)、螺母(46)、若干砝码(42)组成；衔铁(43)旋进拉杆(41)的螺纹部分，螺母(46)也旋入拉杆(41)螺纹部分并压住衔铁(43)；电磁铁阵底座(45)固定在地面上，电磁铁阵(44)嵌入到电磁铁阵底座(45)内并采用螺栓固定；

拉杆(41)为铝合金材料制成的长条形杆，拉杆(41)的上端为叉(412)，叉(412)的两耳对称开有圆孔，用螺栓将其固定在试验轴承箱架底板(262)中心的圆环(2610)上；拉杆(41)的一端为光滑圆杆，另一端为螺纹，拉杆(41)的长度满足竖直悬挂在试验轴承箱架底板(262)上的圆环(2610)内时，螺杆端距地面的距离大于电磁铁阵(44)中心距地面的距离；

衔铁(43)的材料与普通马蹄形电磁铁衔铁的材料相同，外形为圆形薄板，衔铁(43)直径比电磁铁阵(44)直径大；衔铁(43)的中心开有螺纹通孔，衔铁(43)通过螺纹通孔(431)旋在拉杆(41)的螺纹部分；

电磁铁阵(44)为M个U形电磁铁在360°圆周内均匀分布而成，每个U形电磁铁为由长方体铁芯弯成的U形，长方体铁芯材料与普通马蹄形电磁铁的铁芯相同；电磁铁U形底部(443)的中间沿臂(441)方向开有通孔(442)，U形底部(443)用表面有绝缘膜的铜导线缠绕，线圈的匝数根据电磁铁需产生的电磁强度确定，绕制过程中避开通孔(442)；U形长方体铁芯的底部(443)长度相同，各个长方体铁芯的臂(441)长短不一；以U形电磁铁底部通孔(442)为中心，将绕好线圈的U形长方体铁芯按臂(441)从长至短叠在一起，各个电磁铁底部(443)的夹角相等，使得各个铁芯在360°内均匀分布和臂(441)的端面刚好在同一个平面内；用螺栓穿过U形电磁铁底部(443)通孔(442)将叠加在一起的电磁铁阵(44)固定在电磁铁阵底座(45)上，相邻U型电磁铁铁芯上的导线的绕线方向相反；

电磁铁阵底座(45)是圆形塑料板，中间均匀分布扇形凸台(452)，扇形凸台(452)之间的空隙刚好能卡住一个U形电磁铁，扇形凸台(452)高度比U形电磁铁臂的端面高度矮，其分布刚好将360°内均匀分布的电磁铁阵(44)各个铁芯嵌入；电磁铁阵底座(45)的中间开有通孔(451)，通过螺栓将电磁铁阵(44)固定；

砝码(42)为标定有固定质量的塑料圆形质量块，砝码(42)的最大直径不超过衔铁(43)直径的两倍；

控制部分由计算机(33)、电流控制器(36)、程控电源(35)组成；计算机(33)与电流控制器(36)、程控电源(35)相连；电流控制器(36)是电动机(17)伺服控制系统，与电动机(17)、外部普通交流电源、计算机(33)相连；程控电源(35)为直流电源，与计算机(33)、电磁铁阵(44)线圈相连；计算机(33)上安装有商用可编程控制软件，可编程控制软件将不同加载方式转化为电流控制器(36)或程控电源(35)可识别的指令，通过计算机(33)的通信接口向电流控制器(36)或程控电源(35)发出；电流控制器(36)接收到计算机(33)指令后，将对应电流大小的交流电输出给电动机(17)，控制电动机(17)的转速；程控电源(35)从计算机(33)接收到指令后，将对应电流大小的直流电输出给电磁铁阵(44)，以控制电磁铁阵(44)加载力的大小；

数据采集部分由振动传感器(28)、温度传感器(21)、压力传感器(27)和振动、温度、压力数据采集系统(32)组成；振动传感器(28)、温度传感器(21)安装在试验轴承箱(25)上，压力传感器(27)安装在试验轴承箱架上板(261)与试验轴承箱上盖(251)之间；通过数据线将振动传感器(28)、温度传感器(21)和压力传感器(27)分别与振动、温度和压力数据采集系统(32)相连，通过数据线将振动、温度和压力数据采集系统(32)与计算机(33)输入接口连接，获取振动信号和温度温度，同时通过压力传感器(27)传回的信号校正计算机(33)发出的加载力大小的指令；

振动传感器(28)采用加速度振动传感器，温度传感器(21)采用测量液体或蒸汽的传感器；压力传感器(27)选用压电式压力传感器，振动、温度、压力数据采集系统(32)均采用对应的常规数据采集装置。

2.如权利要求1所述的滚动轴承多功能疲劳寿命试验台，其特征在于以特制多楔带轮(22)中心为圆心呈圆周均匀分布的通孔数L为4～6，通孔直径大于螺钉螺杆的直径，特制多楔带轮(22)的直径为多楔带轮(18)的1/5～1/4。

3.如权利要求1所述的滚动轴承多功能疲劳寿命试验台，其特征在于阶梯数N为3～5，电磁铁阵(44)中U形电磁铁个数M大于3。

4.如权利要求1所述的滚动轴承多功能疲劳寿命试验台，其特征在于试验主轴(16)两端面的螺纹盲孔(161)均匀分布在以试验主轴(16)中心线为中心的圆周上，螺纹盲孔(161)直径比特制多楔带轮(18)通孔的直径小，螺纹盲孔(161)的深度为螺纹盲孔(161)直径大小的2.5～3倍。

5.如权利要求1所述的滚动轴承多功能疲劳寿命试验台，其特征在于所述密封垫片(252)厚度为0.5mm。

6.如权利要求1所述的滚动轴承多功能疲劳寿命试验台，其特征在于所述试验轴承箱架上板(261)正中开的螺纹盲孔(264)孔深为试验轴承箱架上板(261)厚度的2/3。

7.如权利要求1所述的滚动轴承多功能疲劳寿命试验台，其特征在于所述衔铁(43)与电磁铁阵(44)铁芯端面的距离为2mm。

8.如权利要求1所述的滚动轴承多功能疲劳寿命试验台，其特征在于所述叉(412)的两耳开的圆孔的直径与试验轴承箱架底板(262)中心焊接的圆环(2610)内径相同。

9.如权利要求1所述的滚动轴承多功能疲劳寿命试验台，其特征在于所述可编程控制软件要求包含如下功能：选择不同工位的试验轴承(14)；针对试验轴承(14)设置恒定应力、步进应力、步降应力、序进应力、序降应力、伪随机应力和循环应力这些加载方式；设定不同时间对应的不同应力大小。

10.如权利要求1所述的滚动轴承多功能疲劳寿命试验台，其特征在于所述电动机(17)转速要求在0～2000转/分范围内程控可调，振动传感器(28)最大采样频率达到20kHz，典型频率响应敏感度变化小于6％，64kHz附近的高频响应低于10dB；温度传感器(21)测量范围为0～140℃；压力传感器(27)测量范围的最大值要求大于试验轴承(14)的动载荷，测量精度为0.1N，测量误差小于0.5N。

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