CN101954468A - 一种铝合金超低速压铸系统 - Google Patents

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曾月梅
汤铁装
李卫荣
杨洁丹
周剑
王猛
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Abstract

本发明提供了一种铝合金超低速压铸系统，包括铝合金压铸机、保温炉，所述的保温炉设有一个铸件定量浇注泵，定量浇注泵接有输液管道，于输液管道的出口端设有接至压铸室通道上所设漏斗的输液槽，所述的输液槽表面铺敷耐火泥层，耐火泥层面上喷刷一层离型涂料层，所述的漏斗表面也均匀涂有离型涂料层，耐火泥层的厚度为3～5mm，输液槽于压射水平面的夹角B为15～25度。本发明还提供了该系统保温炉的合金熔液温度控制范围和操作规范为。本发明通过系统设置使金属液浇铸前通过流槽和漏斗，采用小角度超低速压铸充形，金属熔液流动平稳，无涡流和喷溅，减少了成形过程中气体的裹入，压铸成型的铸件表面平整光滑，晶粒细小，产品内部气孔缺陷少。

Description

一种铝合金超低速压铸系统
技术领域
本发明属于冶金铸造技术领域。涉及一种铝合金超低速压铸技术，具体涉及一种铝合金超低速压铸系统。
背景技术
铝合金具备一系列良好的材料性能，如组织密度小、比强度大、比刚度高、弹性好抗冲击性能优良、耐腐蚀、耐磨性好，并具有良好的加工成型特性以及回收再生特性等。铝合金成型方式主要的是采用压铸成型。现有的压铸工艺与其他铸造工艺相比，具有尺寸精度高、表面光洁等特点，但由于铝合金在压铸成型的时候，金属熔液以高速喷射状态充填到模具型腔，型腔中的大部分气体往往来不及排出，而不可避免地混合到金属液中，并以气孔形式存留于铸件内，导致铝合金压铸件中形成较为严重的气孔缺陷，产生严重的质量问题。
发明内容
本发明的目的是针对现有铝合金压铸成型技术中存在的缺陷，提供一种铝合金超低速压铸系统，采用超低速压铸充型，金属熔液以平稳、无涡流和喷溅的状态充填入模具型腔，减少了成型过程中气体的裹入，确保厚壁件成型且减少铸件内部气孔缺陷，解决了现有铝合金压铸成型技术中存在的问题，大大的提高了铝合金压铸件的产品质量。
本发明所采用的技术方案是，一种铝合金超低速压铸系统，包括铝合金压铸机、保温炉，所述的保温炉设有一个铸件定量浇注泵，定量浇注泵接有输液管道，于输液管道的出口端设有接至压铸室通道上所设漏斗的输液槽。
本发明所述的铝合金超低速压铸系统，其特征还在于，
所述的输液槽表面铺敷耐火泥层，耐火泥层面上喷刷一层离型涂料层，所述的漏斗表面也均匀涂有离型涂料层。
所述的耐火泥层的厚度为3～5mm。
所述的输液槽于压射水平面的夹角B为15～25度。
该系统保温炉的合金熔液温度控制范围为630℃～640℃。
该系统操作规范为，所述的保温炉内铝合金熔液成份按A380基础调节，Si含量控制在8～9％；所述的压铸室通道内压射头先以0.5～0.8m/s的速度进行慢压射，距离快压射转换点210～250mm时，压射头(9)以5～6m/s的速度进行快压射，保压6～10s。
本发明铝合金超低速压铸系统，通过系统设置的定量浇注泵、接至压铸室通道上的输液槽和漏斗，使金属液浇铸前通过流槽和漏斗，将金属液原来的树枝晶状被打碎，压铸成型的铸件表面平整光滑，晶粒细小，力学性能高。采用小角度超低速压铸充形，金属熔液流动平稳，无涡流和喷溅，减少了成形过程中气体的裹入，生产的厚壁成形件内部气孔缺陷较少。铝合金金属液在成型之前已释放了部分结晶潜热，减轻了对模具的热冲击，提高了模具使用寿命。本发明铝合金超低速压铸系统铝合金液溶解温度为630℃～650℃，低于现有压铸温度，节省了35％左右的能源消耗。
附图说明
图1是本发明铝合金超低速压铸系统结构示意图；
图2是本发明铝合金超低速压铸系统漏斗剖视图；
图3是本发明铝合金超低速压铸系统输液槽剖视图。
图中，1.保温炉，2.定量泵  3.输液管道，4.压铸室通道，5.漏斗，6.输液槽，7.耐火泥层，8.离型涂料层，9.压射头，10.压射杆。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。
一种铝合金超低速压铸系统，如图1所示，包括铝合金压铸机、保温炉1，所述的保温炉1设有一个铸件定量浇注泵2，定量浇注泵2接有输液管道3，于输液管道3的出口端设有接至压铸室通道4上所设漏斗5的输液槽6；所述的输液槽6表面铺敷耐火泥层7，耐火泥层7面上喷刷一层离型涂料层8，所述的漏斗5表面也均匀涂有离型涂料层8。
所述的耐火泥层7的厚度为3～5mm。
所述的输液槽于压射水平面的夹角B为15～25度。
该系统保温炉1的合金熔液温度控制范围为630℃～640℃。
该系统操作规范为，所述的保温炉1内铝合金熔液成份按A380基础调节，Si含量控制在8～9％；所述的压铸室通道4内压射头9先以0.5～0.8m/s的速度进行慢压射，距离快压射转换点210～250mm时，压射头9以5～6m/s的速度进行快压射，保压6～10s。
本发明铝合金超低速压铸系统，通过系统设置的保温炉1设增一个铸件定量浇注泵2，由定量浇注泵2出口处设置的输液槽6接至压铸室通道4上漏斗5，使金属熔液浇铸前通过输液槽6和漏斗5，送入压铸室通道4，在送入压铸室通道4的过程中将原来的金属熔液树枝晶状被打碎，由于输液槽6采用与压射水平面成15～25度的小角度夹角超低速压铸充形，使金属熔液流动平稳，无涡流和喷溅，减少了铝合金金属熔液成形过程中气体的裹入。另外，由于本发明铝合金超低速压铸系统铝合金液溶解温度控制在630℃～640℃，低于现有压铸温度，铝合金金属液在成型之前已释放了部分结晶潜热，所以也减轻了对模具的热冲击，提高了模具使用寿命。节省了35％左右的能源消耗。
在进行铸件压铸时，该系统铝合金压铸机的压铸室通道4内压射头9在压射杆10的推动下，先以0.5～0.8m/s的速度进行慢压射，当距离快压射转换点210～250mm时，压射头9以5～6m/s的速度进行快压射，保压6～10s。
采本发明操作规范，可使压铸成型的铸件表面平整光滑，晶粒细小，力学性能高。能够生产出厚壁压铸件，且铸件内部气孔缺陷较少，并且能够通过热处理提高铝合金铸件力学性能，提高产品的质量，延长其使用寿命。
上述实施方式只是本发明的一个实例，不是用来限制本发明的实施与权利范围，凡依据本发明申请专利保护范围所述的内容做出的等效变化和修饰，均应包括在本发明申请专利范围内。

Claims (6)

1.一种铝合金超低速压铸系统，包括铝合金压铸机、保温炉(1)，其特征在于，所述的保温炉(1)设有一个铸件定量浇注泵(2)，定量浇注泵(2)接有输液管道(3)，于输液管道(3)的出口端设有接至压铸室通道(4)上所设漏斗(5)的输液槽(6)。
2.根据权利要求1所述的铝合金超低速压铸系统，其特征在于，所述的输液槽(6)表面铺敷耐火泥层(7)，耐火泥层(7)面上喷刷一层离型涂料层(8)，所述的漏斗(5)表面也均匀涂有离型涂料层(8)。
3.根据权利要求2所述的铝合金超低速压铸系统，其特征在于，所述的耐火泥层(7)的厚度为3～5mm。
4.根据权利要求1所述的铝合金超低速压铸系统，其特征在于，所述的输液槽(6)于压射水平面的夹角B为15～25度。
5.根据权利要求1所述的铝合金超低速压铸系统，其特征在于，该系统保温炉(1)的合金熔液温度控制范围为630℃～640℃。
6.根据权利要求1所述的铝合金超低速压铸系统，其特征在于，该系统操作规范为，所述的保温炉(1)内铝合金熔液成份按A380基础调节，Si含量控制在8～9％；所述的压铸室通道(4)内压射头(9)先以0.5～0.8m/s的速度进行慢压射，距离快压射转换点210～250mm时，压射头(9)以5～6m/s的速度进行快压射，保压6～10s。
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