CN101927341B - 一种霞石微晶玻璃与金属粉末复合材料的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及用霞石微晶玻璃与金属混合生产新型硅基复合材料的新技术，具体为一种霞石微晶玻璃与金属粉末复合材料的制备方法，霞石微晶玻璃粉末与有选择配套的金属粉末包括铁基、铜基、铝基的复合新材料。利用微晶玻璃粉末与金属粉末混合并添加晶须，使其实现再生长以利于提高韧性，从而获得新型高强度复合材料。具体为：将选配的霞石微晶玻璃粉碎成100-300目细粉，再与选定的金属粉混拌压成毛坯型，送晶化炉烧结、晶化，再经二次热挤压模具成型和网带窑韧化处理，退火后再经精加工即成为高强度产品。本发明解决了纯金属的理化性能不高的缺欠，比纯金属粉末冶金制品降低成本50%-80%。
Description
技术领域
本发明涉及新材料领域，具体为一种霞石微晶玻璃与金属粉末复合材料及其制备方法，利用微晶玻璃粉末与金属粉末混合并添加晶须，使其实现再生长以利于提高韧性，从而获得新型高强度复合材料。
背景技术
近年来，粉末冶金技术蓬勃发展，但金属资源有限，如果用以二氧化硅为主体原料的霞石微晶玻璃与金属混合，不但可节省大量金属，而且可提高产品使用性能，并大幅度降低成本。然而，用传统的方法和材料无法实现玻璃和金属的结合，因为玻璃是酸性氧化物，金属是碱性氧化物。
发明内容
本发明的目的在于提供一种霞石微晶玻璃与金属粉末复合材料及其制备方法，解决现有技术中无法实现玻璃和金属的结合等问题。
本发明的技术方案是：
一种霞石微晶玻璃与金属粉末复合材料，按重量份数计，微晶玻璃粉30-70份；铁粉20-55份；钨粉、铬粉、锂粉、镍粉、铅粉之一种或两种以上，其中：钨粉1-10份，铬粉1-3份，锂粉1-5份，镍粉1-3份，铅粉1-3份；晶须5-10份。此配方为铁基复合材料，简称微玻铁。
一种霞石微晶玻璃与金属粉末复合材料，按重量份数计，微晶玻璃粉20-70份；铝粉20-70份；晶须5-15份，此配方为铝基复合材料，简称微玻铝。
一种霞石微晶玻璃与金属粉末复合材料，按重量份数计，微晶玻璃粉20-80份；铜粉15-75份；晶须5-10份，此配方为铜基复合材料，简称微玻铜。
所述微玻铜还可以包括锌粉、锡粉、铅粉之一种或两种以上，其中：锌粉1-10份，锡粉1-5份，铅粉1-3份。
所述的霞石微晶玻璃与金属粉末复合材料，晶须为晶须硅、钛酸钾晶须（如：四钛酸钾晶须或六钛酸钾晶须）、硫酸钙晶须或硫酸锌晶须。
所述微晶玻璃粉末的粒度为100-300目，金属粉末的粒度为100-500目。
所述的霞石微晶玻璃与金属粉末复合材料的制备方法，具体步骤如下：
（1）将微晶玻璃水淬颗粒料磨细成100-300目细粉，再将100-500目的金属粉和晶须与微晶玻璃粉混磨2-3小时；
（2）将步骤（1）混拌均匀的混合粉末模压成形，压强：100-300MPa，模压成长方形毛坯；
（3）将步骤（2）毛坯放入辊道晶化窑或钟罩晶化窑中烧结后晶化，温度：850-1400℃，时间：60-240分钟；
（4）将步骤（3）晶化后的坯料进入热挤压机中模挤成所需要的产品形状，并同时进入热韧化窑二次保压晶化和退火；其中，
二次保压晶化温度：低于微晶玻璃晶化温度30-50℃，时间：40-120分钟，压强15-35MPa；
退火温度：微晶玻璃软化温度±20℃，时间：40-60分钟，炉冷；
（5）将步骤（4）退火后的产品进行精加工。
本发明的有益效果是：
1、本发明采用霞石微晶玻璃粉末与有选择配套的金属粉末包括铁基、铜基、铝基的复合新材料，解决了纯金属的理化性能不高的缺欠，比纯金属粉末冶金制品降低成本50%-80%。本发明将拓宽传统粉末冶金材料的市场，为污水发电产生的终端产品找到了应用市场。
2、本发明解决了我国大飞机、航空母舰等尖端技术的材料基础。
3、本发明减少钢铁行业的生产过剩，并为减少矿山开采造成的环境破坏打下基础。
4、本发明使用的微晶玻璃及相关设备，请参见中国专利申请：“利用霞石制备微晶玻璃的工艺及设备（申请号96115271.0）”以及“利用霞石微晶玻璃处理城市污水污泥的工艺及设备（申请号200710011239.9）”的记载。本发明利用霞石制备微晶玻璃的配方，将微晶玻璃改性成可以与大多数金属可以良好结合的碱性微晶玻璃，并根据所混金属的膨胀系数和烧结温度调整霞石微晶玻璃的主晶相以与金属相匹配，极大拓展了微晶玻璃的应用领域，使其成为工业、制造业的新兴主体材料，特别是在化工耐腐蚀、机械传动、抗磨、车船板、航天航空领域有突破性的力学性能的提高。
5、本发明特别是在环境保护方面有更突出的意义，因为霞石微晶玻璃不但可以大量使用废弃物，而且可以催化水分子的氢氧分离和氢碳单氧的超值放热，加快实现了水氢能源的工业化应用。
6、另外，本发明是申请人以下先前专利（①利用霞石制备微晶玻璃的工艺及设备，申请号96115271.0；②一种微晶玻璃管材的制备方法，申请号98114133.1；③轻体釉面微晶玻璃材料及制造工艺，申请号03134115.2；④用于微晶玻璃泵的材料，申请号03105006.9；⑤一种城市固体垃圾的分离和再生利用方法，申请号200510045623.1；⑥200710011239.9利用霞石微晶玻璃处理城市污水污泥的工艺及设备；⑦利用污水发电生产微晶玻璃的化料器工艺及设备；申请号200910011250.4）的进一步延伸，为先前专利技术的应用完善了终端产品的应用市场。
具体实施方式
本发明霞石微晶玻璃与金属粉末复合材料的制备方法，具体步骤如下：
（1）将霞石微晶玻璃水淬颗粒料用球磨机或其他粉磨设备磨细成100-300目细粉，再将100-500目的金属粉和晶须与微晶玻璃粉混磨2-3小时；
（2）将步骤（1）混拌均匀的混合粉末用100-500吨压机冷压成形，根据坯体规格确定，压强：120-150MPa，模压成长方形毛坯；
（3）将步骤（2）毛坯放入辊道窑或钟罩晶化窑中烧结后晶化，温度850-1400℃（铝基复合材料850-950℃，铜基复合材料900-1050℃，铁基复合材料1000-1400℃，时间60-240分钟）；
（4）将步骤（3）晶化后的坯料进入热挤压机中模挤成所需要的产品形状（包括管材、板材、型材和轴承、轴瓦、齿轮、阀门等），并同时进入热韧化窑二次保压晶化和退火；
二次保压晶化温度：低于微晶玻璃晶化温度30-50℃，时间：40-120分钟，压强15-35MPa；随炉冷却至退火温度后，开始退火；
退火温度：微晶玻璃软化温度±20℃，时间：40-60分钟，炉冷至室温；
（5）将退火后的产品进行精加工，管材和型材一般不需要再加工，板材一般要进行抛光处理。
实施例1
按重量份数计，本实施例霞石微晶玻璃与金属粉末复合材料的组成如下：
微晶玻璃粉30；铁粉55份；其他金属粉10份（其中，钨粉、铬粉、锂粉、镍粉、铅粉各2份）；晶须硅5份。本发明中，晶须为晶须硅（又名短硅纤维，长度2-15微米，直径0.001-0.002微米）。
本实施例霞石微晶玻璃与金属粉末复合材料的制备方法，具体步骤如下：
（1）将霞石微晶玻璃水淬颗粒料用球磨机或其他粉磨设备磨细成150目细粉，再将100-300目的金属粉和晶须与微晶玻璃粉混磨2.5小时；
（2）将步骤（1）混拌均匀的混合粉末用300吨压机模压成形，根据坯体规格确定，压强：150MPa，模压成长方形毛坯；
（3）将步骤（2）毛坯放入辊道窑或钟罩晶化窑中烧结后晶化，温度1100℃，时间150分钟，随炉冷却至640℃；
（4）将步骤（3）晶化后的坯料进入热挤压机中模挤成所需要的产品形状（包括板材、型材等），并同时进入热韧化窑二次保压晶化和退火；其中，
二次保压晶化温度：1050℃，时间：60分钟，压强35MPa，随炉冷却至640℃；
退火温度：640℃，时间：40分钟，炉冷至室温；
（5）将退火后的板材一般要进行抛光处理。
实施例2
与实施例1不同之处在于：
按重量份数计，本实施例霞石微晶玻璃与金属粉末复合材料的组成如下：
微晶玻璃粉70份；铁粉20份；其他金属粉10份（其中，钨粉、铬粉、锂粉、镍粉、铅粉各2份）；晶须硅10份。
本实施例霞石微晶玻璃与金属粉末复合材料的制备方法，具体步骤如下：
（1）将霞石微晶玻璃水淬颗粒料用球磨机或其他粉磨设备磨细成150目细粉，再将100-300目的金属粉和晶须与微晶玻璃粉混磨2小时；
（2）将步骤（1）混拌均匀的混合粉末用300吨压机模压成形，根据坯体规格确定，压强：180MPa，模压成长方形毛坯；
（3）将步骤（2）毛坯放入钟罩晶化窑中烧结后晶化，温度1150℃，时间180分钟，随炉冷却至650℃；
（4）将步骤（3）晶化后的坯料进入热挤压机中模挤成所需要的产品形状（包括板材、型材和轴承、轴瓦、齿轮、阀门等），并同时进入热韧化窑二次保压晶化和退火；其中，
二次保压晶化温度：1100℃，时间：60分钟，压强35MPa，随炉冷却至650℃；
退火温度：650℃，时间：40分钟，炉冷至室温；
（5）将退火后的产品进行精加工，型材一般不需要再加工。
实施例3
与实施例1不同之处在于：
按重量份数计，本实施例霞石微晶玻璃与金属粉末复合材料的组成如下：
微晶玻璃粉40份；铁粉30份；其他金属粉15份（其中，钨粉10份、锂粉5份）；晶须硅15份。
本实施例霞石微晶玻璃与金属粉末复合材料的制备方法，具体步骤如下：
（1）将霞石微晶玻璃水淬颗粒料用球磨机或其他粉磨设备磨细成300目细粉，再将350目的金属粉和晶须与微晶玻璃粉混磨3小时；
（2）将步骤（1）混拌均匀的混合粉末用500吨压机模压成形，根据坯体规格确定，压强：300MPa，模压成长方形毛坯；
（3）将步骤（2）毛坯放入棍道窑或钟罩窑中烧结后晶化，温度1400℃，时间240分钟，随炉冷却至750℃；
（4）将步骤（3）晶化后的坯料进入热挤压机中模挤成所需要的产品形状（包括管材、板材、型材和轴承、轴瓦、齿轮、阀门等），并同时进入热韧化窑二次保压晶化和退火；其中，
二次保压晶化温度：1350℃，时间：60分钟，压强35MPa，随炉冷却至750℃；
退火温度：750℃，时间：60分钟，炉冷至室温；
实施例4
与实施例1不同之处在于：
按重量份数计，本实施例霞石微晶玻璃与金属粉末复合材料的组成如下：
微晶玻璃粉70份；铝粉20份；四钛酸钾须硅10份。本实施例中，四钛酸钾晶须的长度10微米，直径0.002微米。
本实施例霞石微晶玻璃与铝粉复合材料的制备方法，具体步骤如下：
（1）将霞石微晶玻璃水淬颗粒料用球磨机或其他粉磨设备磨细成150目细粉，再将100目的铝粉和晶须与微晶玻璃粉混磨2小时；
（2）将步骤（1）混拌均匀的混合粉末用300吨压机模压成形，根据坯体规格确定，压强：100MPa，模压成长方形毛坯；
（3）将步骤（2）毛坯放入棍道窑或钟罩窑中烧结后晶化，温度850℃，时间60分钟，随炉冷却至550℃；
（4）将步骤（3）晶化后的坯料进入热挤压机中模挤成所需要的产品形状（包括管材、板材、型材等），并同时进入热韧化窑二次保压晶化和退火；其中，
二次保压晶化温度：800℃，时间：60分钟，压强25MPa，随炉冷却至550℃；
退火温度550℃，时间：40分钟，炉冷至室温；
（5）将退火后的产品进行精加工，管材和型材一般不需要再加工，板材一般要进行抛光处理。
实施例5
与实施例1不同之处在于：
按重量份数计，本实施例霞石微晶玻璃与铝粉末复合材料的组成如下：
微晶玻璃粉50份；铝粉40份；四钛酸钾晶须10份。本实施例中，四钛酸钾晶须的长度2微米，直径0.001微米。
本实施例霞石微晶玻璃与铝粉复合材料的制备方法，具体步骤如下：
（1）将霞石微晶玻璃水淬颗粒料用球磨机或其他粉磨设备磨细成150目细粉，再将100目的铝粉和晶须与微晶玻璃粉混磨2小时；
（2）将步骤（1）混拌均匀的混合粉末用300吨压机模压成形，根据坯体规格确定，压强：100MPa，模压成长方形毛坯；
（3）将步骤（2）毛坯放入棍道窑或钟罩窑中烧结后晶化，温度850℃，时间60分钟，随炉冷却至550℃；
（4）将步骤（3）晶化后的坯料进入热挤压机中模挤成所需要的产品形状（包括管材、板材、型材等），并同时进入热韧化窑二次保压晶化和退火；其中，
二次保压晶化温度：800℃，时间：60分钟，压强25MPa，随炉冷却至550℃；
退火温度550℃，时间：40分钟，炉冷至室温；
（5）将退火后的产品进行精加工，管材和型材一般不需要再加工，板材一般要进行抛光处理。
实施例6
与实施例1不同之处在于：
按重量份数计，本实施例霞石微晶玻璃与金属粉末复合材料的组成如下：
微晶玻璃粉30份；铝粉60份；四钛酸钾须硅10份。本实施例中，四钛酸钾晶须的长度2微米，直径0.001微米。
本实施例霞石微晶玻璃与铝粉复合材料的制备方法，具体步骤如下：
（1）将霞石微晶玻璃水淬颗粒料用球磨机或其他粉磨设备磨细成150目细粉，再将100目的铝粉和晶须与微晶玻璃粉混磨2小时；
（2）将步骤（1）混拌均匀的混合粉末用300吨压机模压成形，根据坯体规格确定，压强：100MPa，模压成长方形毛坯；
（3）将步骤（2）毛坯放入棍道窑或钟罩窑中烧结后晶化，温度850℃，时间60分钟，随炉冷却至550℃；
（4）将步骤（3）晶化后的坯料进入热挤压机中模挤成所需要的产品形状（包括管材、板材、型材等），并同时进入热韧化窑二次保压晶化和退火；其中，
二次保压晶化温度：800℃，时间：60分钟，压强25MPa，随炉冷却至550℃；
退火温度550℃，时间：40分钟，炉冷至室温；
（5）将退火后的产品进行精加工，管材和型材一般不需要再加工，板材一般要进行抛光处理。
实施例7
与实施例1不同之处在于：
按重量份数计，本实施例霞石微晶玻璃与金属粉末复合材料的组成如下：
微玻粉30份；铜粉50份；其他低熔点金属粉10份（锌粉5份、锡粉3份、铅粉2份）；硫酸锌晶须10份。本实施例中，硫酸锌晶须的长度1.5微米，直径0.002微米。
本实施例霞石微晶玻璃与金属粉末复合材料的制备方法，具体步骤如下：
（1）将霞石微晶玻璃水淬颗粒料用球磨机或其他粉磨设备磨细成200目细粉，再将300目的金属粉和晶须与微晶玻璃粉混磨2小时；
（2）将步骤（1）混拌均匀的混合粉末用300吨压机模压成形，根据坯体规格确定，压强：130MPa，模压成长方形毛坯；
（3）将步骤（2）毛坯放入钟罩晶化窑中烧结后晶化，温度950℃，时间60分钟，随炉冷却至600℃；
（4）将步骤（3）晶化后的坯料进入热挤压机中模挤成所需要的产品形状（包括管材、板材、型材和轴承、轴瓦、齿轮、阀门等），并同时进入热韧化窑二次保压晶化和退火；其中，
二次保压晶化温度：900℃，时间：80分钟，压强15MPa，随炉冷却至600℃；
退火温度：600℃，时间：50分钟，炉冷至室温；
（5）将退火后的产品进行精加工，管材和型材一般不需要再加工，板材一般要进行抛光处理。
实施例8
与实施例1不同之处在于：
按重量份数计，本实施例霞石微晶玻璃与金属粉末复合材料的组成如下：
微晶玻璃粉50份；铜粉30份；其他低熔点金属粉10份（锌粉6份、锡粉3份、铅粉1份）；硫酸钙晶须10份。本实施例中，硫酸钙晶须的长度1.5微米，直径0.002微米。
本实施例霞石微晶玻璃与金属粉末复合材料的制备方法，具体步骤如下：
（1）将霞石微晶玻璃水淬颗粒料用球磨机或其他粉磨设备磨细成200目细粉，再将100-300目的金属粉和晶须与微晶玻璃粉混磨2小时；
（2）将步骤（1）混拌均匀的混合粉末用300吨压机模压成形，根据坯体规格确定，压强：180MPa，模压成长方形毛坯；
（3）将步骤（2）毛坯放入钟罩晶化窑中烧结后晶化，温度1000℃，时间60分钟，随炉冷却至600℃；
（4）将步骤（3）晶化后的坯料进入热挤压机中模挤成所需要的产品形状（包括管材、板材、型材和轴承、轴瓦、齿轮、阀门等），并同时进入热韧化窑二次保压晶化和退火；其中，
二次保压晶化温度：950℃，时间：80分钟，压强15MPa，随炉冷却至620；
退火温度：620℃，时间：50分钟，炉冷至室温；
（5）将退火后的产品进行精加工，管材和型材一般不需要再加工，板材一般要进行抛光处理。
实施例9
与实施例1不同之处在于：
按重量份数计，本实施例霞石微晶玻璃与金属粉末复合材料的组成如下：
微粉20份；铜粉75份；六钛酸钾晶须5份。本实施例中，六钛酸钾晶须的长度2微米，直径0.0002毫米。
本实施例霞石微晶玻璃与金属粉末复合材料的制备方法，具体步骤如下：
（1）将霞石微晶玻璃水淬颗粒料用球磨机或其他粉磨设备磨细成300目细粉，再将300目的金属粉和晶须与微晶玻璃粉混磨3小时；
（2）将步骤（1）混拌均匀的混合粉末用300吨压机模压成形，根据坯体规格确定，压强：180MPa，模压成长方形毛坯；
（3）将步骤（2）毛坯放入钟罩晶化窑中烧结后晶化，温度1010℃，时间160分钟，随炉冷却至630℃；
（4）将步骤（3）晶化后的坯料进入热挤压机中模挤成所需要的产品形状（包括管材、板材、型材和轴承、轴瓦、齿轮、阀门等），并同时进入热韧化窑二次保压晶化和退火；其中，
二次保压晶化温度：960℃，时间：120分钟，压强15MPa，随炉冷却至630℃；
退火温度：630℃，时间：60分钟，炉冷至室温；
（5）将退火后的产品进行精加工，管材和型材一般不需要再加工，板材一般要进行抛光处理。
实施例10
与实施例1不同之处在于：
按重量份数计，本实施例霞石微晶玻璃与铜粉复合材料的组成如下：
微粉80份；铜粉15份；六钛酸钾晶须5份。本实施例中，六钛酸钾晶须的长度2微米，直径0.002微米。
本实施例霞石微晶玻璃与铜粉复合材料的制备方法，具体步骤如下：
（1）将霞石微晶玻璃水淬颗粒料用球磨机或其他粉磨设备磨细成300目细粉，再将100-300目的金属粉和晶须与微晶玻璃粉混磨3小时；
（2）将步骤（1）混拌均匀的混合粉末用300吨压机模压成形，根据坯体规格确定，压强：180MPa，模压成长方形毛坯；
（3）将步骤（2）毛坯放入钟罩晶化窑中烧结后晶化，温度950℃，时间180分钟，随炉冷却至600℃。
（4）将步骤（3）晶化后的坯料进入热挤压机中模挤成所需要的产品形状（包括管材、板材、型材和轴承、轴瓦、齿轮、阀门等），并同时进入热韧化窑二次保压晶化和退火；其中，
二次保压晶化温度：900℃，时间：60分钟，压强15MPa，随炉冷却至600℃；
退火温度：600℃，时间：60分钟，炉冷至室温；
（5）将退火后的产品进行精加工，管材和型材一般不需要再加工，板材一般要进行抛光处理。
下表列出霞石微晶玻璃与各种金属复合材料的主要性能指标：
表1
Claims (5)
1.一种霞石微晶玻璃与金属粉末复合材料的制备方法，其特征在于，按重量份数计，霞石微晶玻璃粉30-70份；铁粉20-55份；钨粉、铬粉、锂粉、镍粉、铅粉之一种或两种以上，其中：钨粉1-10份，铬粉1-3份，锂粉1-5份，镍粉1-3份，铅粉1-3份；晶须5-10份；具体制备步骤如下：
（1）将霞石微晶玻璃水淬颗粒料磨细成100-300目细粉，再将100-500目的铁粉以及钨粉、铬粉、锂粉、镍粉、铅粉之一种或两种以上，和晶须与霞石微晶玻璃粉混磨2-3小时；
（2）将步骤（1）混拌均匀的混合粉末模压成形，压强：100-300MPa，模压成长方形毛坯；
（3）将步骤（2）的毛坯放入辊道晶化窑或钟罩晶化窑中烧结后晶化，温度：850-1400℃，时间：60-240分钟；
（4）将步骤（3）晶化后的坯料进入热挤压机中模挤成所需要的产品形状，并同时进入热韧化窑二次保压晶化和退火；其中，
二次保压晶化温度：低于霞石微晶玻璃晶化温度30-50℃，时间：40-120分钟，压强15-35MPa；
退火温度：霞石微晶玻璃软化温度±20℃，时间：40-60分钟，炉冷；
（5）将步骤（4）退火后的产品进行精加工。
2.一种霞石微晶玻璃与金属粉末复合材料的制备方法，其特征在于，按重量份数计，霞石微晶玻璃粉20-70份；铝粉20-70份；晶须5-15份；具体制备步骤如下：
（1）将霞石微晶玻璃水淬颗粒料磨细成100-300目细粉，再将100-500目的铝粉和晶须与霞石微晶玻璃粉混磨2-3小时；
（2）将步骤（1）混拌均匀的混合粉末模压成形，压强：100-300MPa，模压成长方形毛坯；
（3）将步骤（2）的毛坯放入辊道晶化窑或钟罩晶化窑中烧结后晶化，温度：850-1400℃，时间：60-240分钟；
（4）将步骤（3）晶化后的坯料进入热挤压机中模挤成所需要的产品形状，并同时进入热韧化窑二次保压晶化和退火；其中，
二次保压晶化温度：低于霞石微晶玻璃晶化温度30-50℃，时间：40-120分钟，压强15-35MPa；
退火温度：霞石微晶玻璃软化温度±20℃，时间：40-60分钟，炉冷；
（5）将步骤（4）退火后的产品进行精加工。
3.一种霞石微晶玻璃与金属粉末复合材料的制备方法，其特征在于，按重量份数计，霞石微晶玻璃粉20-80份；铜粉15-75份；晶须5-10份；具体制备步骤如下：
（1）将霞石微晶玻璃水淬颗粒料磨细成100-300目细粉，再将100-500目的铜粉和晶须与霞石微晶玻璃粉混磨2-3小时；
（2）将步骤（1）混拌均匀的混合粉末模压成形，压强：100-300MPa，模压成长方形毛坯；
（3）将步骤（2）的毛坯放入辊道晶化窑或钟罩晶化窑中烧结后晶化，温度：850-1400℃，时间：60-240分钟；
（4）将步骤（3）晶化后的坯料进入热挤压机中模挤成所需要的产品形状，并同时进入热韧化窑二次保压晶化和退火；其中，
二次保压晶化温度：低于霞石微晶玻璃晶化温度30-50℃，时间：40-120分钟，压强15-35MPa；
退火温度：霞石微晶玻璃软化温度±20℃，时间：40-60分钟，炉冷；
（5）将步骤（4）退火后的产品进行精加工。
4.按照权利要求3所述的霞石微晶玻璃与金属粉末复合材料的制备方法，其特征在于，还包括锌粉、锡粉、铅粉之一种或两种以上，其中：锌粉1-10份，锡粉1-5份，铅粉1-3份。
5.按照权利要求1-4之一所述的霞石微晶玻璃与金属粉末复合材料的制备方法，其特征在于，晶须为晶须硅、钛酸钾晶须、硫酸钙晶须或硫酸锌晶须。
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