CN101927118B - 专用于烧结机的可再生脱硫工艺及该工艺系统的启动方法 - Google Patents

Abstract

一种专用于烧结机的可再生脱硫工艺及该工艺系统的启动方法，该工艺方法的特征在于：将待脱硫的烧结机烟气按照温度的高低分为两组，将温度高的一组待脱硫的烧结机烟气经除尘后送入再沸器，将温度低的一组待脱硫的烧结机烟气经除尘后送入脱硫工艺装置中的水洗冷却塔等。该工艺系统的启动方法的特征在于：它采用烧结机的待脱硫烟气自身携带的物理显热作为启动热源，它的启动过程分两步进行等。本发明的主要优点在于它是更加节能的，且它的稳定运行不需要对烧结机提出限制性要求。本发明特别适用于烧结机系统脱硫的技术领域。

Description

专用于烧结机的可再生脱硫工艺及该工艺系统的启动方法

技术领域

本发明涉及一种专用于烧结机的可再生脱硫工艺及该工艺系统的启动方法，属于专用于烧结机的、解吸过程所需的热能至少15％是由待脱硫烟气自身携带的物理显热提供的、可再生脱硫的技术领域。

背景技术

在国家专利局于2009年2月11日发布的第25卷、第06期发明专利公报中，披露了申请号为200810145209.1的一种可再生脱硫的工艺方法。该方法包括被脱硫烟气的水洗冷却、SO₂的吸收和解吸以及对解吸过程的热能供应，特别是，解吸过程所需的热能至少15％由待脱硫烟气自身携带的物理显热提供，用以解决脱硫过程中一方面需要消耗大量的蒸汽进行加热，另一方面，又要将烟气在脱硫工艺装置中的水洗冷却塔中进行急冷降温，造成双重的能源消耗的问题。

上述工艺方法是将待脱硫烟气作为一个整体来看待。这虽然在许多领域是没有问题的，例如在解决火力发电厂锅炉的烟气脱硫等领域中，但是，在该项技术应用于烧结机的脱硫领域中时，暴露出了只有在该领域中才存在的特定问题，特别是当烧结工厂在追求烧结产品的产量最大化的时候。

这些特定的问题包括：

1.由于来自烧结机不同的风箱的、需要脱硫的烟气的温度差别很大，如果还将它们作为一个整体来看待，或者说让它们仍然以传统的混合状态进入再沸器时，在需要截获其蕴含的物理显热时，其中本来可以作为优质供热热源的那一部分高温烟气的品质必然显著劣化，将待脱硫烟气中客观存在的、本来可以经济利用的、相对优质的热源，变成了相对不能经济地将其热能提取出来的劣质热源，甚至会失去其利用价值。由此引发的直接后果是：即使烧结机的待脱硫烟气携带的可供经济利用的热量足以保证解吸过程的需要时，由于它们的劣化而变得不能够满足解吸过程的需要，反而需要从外部提供热能进行补充。

2.虽然在烧结设备和烧结工艺上采取了一定的工艺措施后，可以在保证烧结产品的质量和产品的稳定的基础上，通过提高待脱硫烟气的平均温度来保证脱硫系统的正常工作，但是，从本质上说，这是以牺牲烧结机可能提高的产量和/或增加烧结产品的单位能耗为手段，来弥补待脱硫烟气作为供热热源的品质劣化造成的损失为代价的，使本来不必进一步提高待脱硫烟气的平均温度，就可以经济有效地截获足够的供解吸过程使用的热能，变得非提高其平均温度不可；这就意味着，虽然现有的解吸过程所需的热能至少15％由待脱硫烟气自身携带的物理显热提供的技术方案的确具有显著的节能效果，但是，待脱硫烟气中可供经济利用的热能仍然存在35％～65％不等、甚至更大的浪费。

3.当烧结机在保证烧结产品质量合格的条件下，以任意工作制度运行时，现有技术会在部分烧结机和/或部分烧结机的部分工作条件下，产生提供的可供经济利用的热量波动到设定的指标之下的问题，影响烧结机的脱硫系统的稳定运行。换言之，现有脱硫系统的稳定运行，需要对烧结工艺提出将待脱硫烟气的温度控制在一定范围内的限制性要求，才能稳定地实现，因而是有条件的。

4.另外，如何经济、方便、安全地启动该脱硫系统，也是上述现有技术的尚未涉及到的一个重要问题。

发明内容

本发明的目的，是要提供一种更节能的、专用于烧结机的、解吸过程所需的热能至少66％无条件地由烧结机的待脱硫烟气自身携带的物理显热提供的、可再生脱硫工艺，以适应烧结机特定的工艺条件，而不是对烧结工艺提出一定的限制性要求，尽可能地将烧结机的待脱硫烟气携带的可供经济利用的热量充分挖掘出来；同时，还要提供一种经济、方便、安全、合理的此类系统的启动方法。

本发明要解决的技术问题是，在保证烧结机的烧结产品质量合格和产量合理优化的条件下，如何保证烧结机的待脱硫烟气作为供热热源的品质不劣化的问题、如何最大限度地挖掘烧结机的待脱硫烟气携带的可供经济利用的热量的问题，即进一步节能的问题和在不对烧结工艺设定附加要求的前提下，如何实现脱硫系统稳定、可靠地运行的问题；同时，还要解决如何充分利用待脱硫烟气自身携带的可供经济利用的热量和本发明自身设有的换热系统，使本发明的系统以及类似系统能够经济、方便、安全地启动的问题。

本发明的基本构思之一是：一种专用于烧结机的可再生脱硫工艺，包括待脱硫烟气的水洗冷却、SO₂的吸收和解吸以及对解吸过程的热能供应，特别是，解吸过程所需的热能至少15％由待脱硫的烟气自身携带的物理显热提供，其特征在于：将待脱硫的烧结机烟气按照温度的高低分为两组；将温度高的一组待脱硫的烧结机烟气经除尘后送入再沸器；将温度低的一组待脱硫的烧结机烟气经除尘后送入脱硫工艺装置中的水洗冷却塔；解吸过程所需的热能至少66％是无条件地由待脱硫的烧结机烟气自身携带的物理显热提供。

在这里，将待脱硫的烧结机烟气按照温度的高低分为两组并分别处理，是避免其中本来可以作为优质供热热源的那一部分高温烟气的品质显著劣化的关键步骤，且这一处理方式只有在烧结机的脱硫系统中才存在；这里需要特别注意的是，它是“按照温度的高低”分为两组并分别处理的，它所追求的是对烟气能量利用的更好的效果；由于温度低的一组烧结机的待脱硫烟气进入再沸器时，不但不能增加再沸器所能获得的热量，反而还要从中吸收热量，这是只将温度高的一组烧结机烟气经除尘后送入再沸器的原因；由于排除了温度低的一组烧结机的待脱硫烟气对再沸器供热的负面作用，将使再沸器可以收得的热量获得35％～65％不等的增加，且其增加率的上限还可以提高到75％、85％、90％，甚至更高，使本发明所述的脱硫系统对烧结系统本身的工况的依赖度或者关联度大大降低，这样，烧结系统本身的工况完全可以根据其工艺需要进行优化，在不设定附加条件的情况下，仅仅使用烧结机的待脱硫烟气自身固有的热能，就可以使得解吸过程所需的热能至少66％是无条件地由待脱硫的烧结机烟气自身携带的物理显热提供，成为本发明的新的技术特征。这里所述的“无条件”，是指不对烧结工艺提出关于控制烟气温度的附加要求；所述的“至少66％”，仅仅是一个下限值，它还可以是“至少85％”、“至少95％”直至100％。事实上，本发明已经具备了使解吸过程所需的热能100％地、无条件地由待脱硫的烧结机烟气自身携带的物理显热提供的特征。

在上述发明构思下，被输送至再沸器的待脱硫烟气的温度将获得显著的提高，因此对除尘器的要求也将提高。此时，由于温度过高，可能造成电除尘器的不适应；如果采用耐高温的袋式除尘器，其成本又将显著提高。因此，建议将温度高的一组待脱硫的烧结机烟气经初步除尘后送入再沸器，再将由该再沸器排出的经降温后的待脱硫的烧结机烟气汇入温度低的一组待脱硫的烧结机烟气经除尘后送入脱硫工艺装置中的水洗冷却塔。还可以先使被输送至再沸器的待脱硫烟气经过初步除尘，例如采用性能较好的旋风除尘器进行预除尘，使烟气的含尘量满足风机和再沸器换热的限制性要求，等到待脱硫烟气自再沸器排出并显著降温后，再进行一次精除尘。这时，选用适用温度和成本均较低的普通精除尘装置，例如普通的电除尘器或者袋式除尘器，就可以了。

本发明的基本构思之二是：一种实现专用于烧结机的可再生脱硫工艺的工艺系统的启动方法，其特征在于：它采用烧结机的待脱硫烟气自身携带的物理显热作为启动热源；它的启动过程分二步进行，第一步是首先启动烧结机，第二步是将可再生脱硫的工艺装置预热到设定的工作状态。

基本构思之二是以如何适应本发明所述的“解吸过程所需的热能至少66％是无条件地由待脱硫的烧结机烟气自身携带的物理显热提供”的和如何“充分利用本发明自身现有的换热系统”的这一特点而提出的，从而展现出它的特点。当然，本发明也可以应用到现有技术中其它“解吸过程所需的热能至少部分由待脱硫的烧结机烟气自身携带的物理显热提供”的系统中。

本发明的主要优点在于：

1.它是更加节能的。这是因为：(1)本发明排除了待脱硫的烧结机烟气中本来可以作为优质供热热源的那一部分高温烟气的品质显著劣化的问题；(2)本发明排除了温度低的一组烧结机的待脱硫烟气对再沸器供热的负面作用；(3)本发明排除了以牺牲烧结机的产量和/或增加烧结产品的单位能耗为手段，来弥补待脱硫烟气作为供热热源的品质劣化造成的损失为代价的过程。

由于仅仅采用文字叙述的方法来表达上述优点过于抽象，下面再采用图表的形式对上述优点作较为直观的说明；同时，它也是对本发明的基本情况的一种直观的补充说明。请见说明书附图中的图8。

在图8中，横坐标表示的是烧结机采用的风箱数，本图是按照19个风箱绘制的，它的标号1的一侧是烧结机的进料端，标号19的一侧是烧结机的排料端；纵坐标表示的是从各风箱中排出的烟气温度或烟气中所含SO₂的浓度的标尺。

在图8中，折线a所示的是来自不同风箱的烟气的温度；折线b所示的是来自不同风箱的烟气中所含SO₂的浓度；直线c是设定的、吸收待脱硫烟气自身携带的物理显热的换热器(例如再沸器)的烟气排放温度；线段d(g2-g1)是在现有技术的条件下，当采用全气脱硫时，混合后排出的待脱硫烟气的平均温度；线段e(g6-g5)是在现有技术的条件下，当采用大约半气脱硫时，混合后排出的待脱硫烟气的平均温度，请注意：这时，第1～6个风箱排出的低含硫气体是在除尘后被直接放散或另行处理的；线段f(g9-g8)是在采用本发明的技术方案时，无论采用的现有技术是全气脱硫还是大约半气脱硫，将要被送入再沸器的、混合后的、所述的高温组的待脱硫烟气的平均温度。请注意，关于线段f的左侧分界点，建议取第一个高于直线c的点作为该分界点(见图中的g11)。

从图中可以看出：

(1)在现有技术的条件下，当采用全气脱硫时，在理论上能够有效地向再沸器提供热量的是由g1、g2、g3、g4四个点所包围的区域。

(2)在现有技术的条件下，当采用大约半气脱硫时，在理论上能够有效地向再沸器提供热量的是由g4、g5、g6、g7四个点所包围的区域。

(3)而在采用本发明的技术方案时，无论采用的现有技术是全气脱硫还是大约半气脱硫，在理论上能够有效地向再沸器提供热量的是由g4、g8、g9、g10四个点所包围的区域。

显而易见的是，由g4、g8、g9、g10四个点所包围的区域＞＞(显著大于)由g4、g5、g6、g7四个点所包围的区域＞＞(显著大于)由g1、g2、g3、g4四个点所包围的区域。其实，上述结果都是在烧结机的各个风箱排出的烟气温度均维持不变的情况下发生的，这就足以体现本发明具有“更加节能的”效果。换句话说，从烧结机的各个风箱排出的烟气还是那个烟气，但是，在本发明中，可以经济、有效地截获的热量却有了大幅度地提高。更何况还没有从中去除在直线c附近的波动区域和对传热不敏感区域。

值得注意的是，在采用本发明的技术方案时，无论采用的现有技术是全气脱硫还是大约半气脱硫，都只是吸收利用高温组的烟气所蕴含的热能。换言之，所谓组成高温组的风箱，基本上应落在直线f的投影区域内或者与直线f的投影区域相一致。

还值得注意的是，由于规格和设计参数的不同，不同烧结机的风箱数量可以存在较大的差别，例如，有的烧结机的风箱数量可以超过30个；由于烧结工艺的不同，不同烧结机的不同风箱排出的烟气温度(也包括含硫量)也有区别；由于用于烧结的原、燃料及其配比的不同，不同烧结机的不同风箱排出的烟气温度(也包括含硫量)也必然发生变化；由于季节的不同，不同风箱排出的烟气温度(也包括含硫量)也会发生变化；……等等，等等。但是，由不同烧结机的不同风箱排出的烟气温度和含硫量的总体分布规律却是相同的，这正是本发明能够得以实现的基础之一。

当假定从每个风箱中的排出的烟气流量大致相同时，还可以从中得出以下结论：

(1)本发明取用的高温组的混合烟气的温度有了显著地提高，显著地提高了它作为供热热源的品质，这是它有效地防止了作为供热热源的品质劣化而获得的结果之一。

(2)在显著地增加了所获取的热量的同时，却显著地降低了用于提供热量的烟气的流量，因此，可以进一步缩减换热器(例如再沸器)的尺寸，降低设备投资。

(3)由于本发明可以从烟气中截获更多的热量，因此，进入脱硫工艺装置中的水洗冷却塔的烟气温度将明显降低，从而使水洗冷却工序更加节能且节水。

2.由于充分改善了对烧结机烟气所携带的热能的利用方式，并注意到经过对烧结机烟气所携带的热能的利用方式改善后，在任意工况下烧结机烟气所固有的可供经济利用的热能已经足够多，因此，可以免除烧结工艺需要与脱硫系统协调的要求，有利于无条件地实现烧结工艺本身的最佳化。

3.将解吸过程所需的热能至少15％由烧结机的待脱硫烟气自身携带的物理显热提供的下限值，提高到了66％，且能够无条件地实现这一点。

4.能够在充分利用烧结机产生的烟气所携带的热能和本发明自身设有的换热系统的情况下，实现本发明以及类似系统的经济、方便、安全地启动。

附图说明

本发明有附图8页，共8幅。其中：

图1是本发明的实施例一的工艺示意图。

图2是本发明的实施例二的工艺示意图。

图3是本发明的实施例三的工艺示意图。

图4是本发明的实施例四的工艺示意图。

图5是本发明的实施例五的工艺示意图。

图6是本发明的实施例六的工艺示意图。

图7是能够说明本发明所述的启动方法的实施例七的工艺示意图。

图8是用于较形象、直观地描述本发明能够充分获取节能效果的图表；同时，也是对本发明的节能情况所作的一种较为直观的补充说明。

具体实施方式

本发明的具体实施方式可通过具体的实施例进行说明。

在如图1所示的本发明的实施例一中，展示了在大约半气脱硫的现有技术的基础上本发明的具体实施方式。

在图1中，1是解吸过程所需的热能可以由待脱硫烟气自身携带的物理显热提供的、现有的、可再生脱硫的工艺装置；2是烧结机；由烧结机固有的工艺特征所决定，来自烧结机前部的第a～b个和来自烧结机后部的第y个风箱(注：第y个风箱也可以是不只一个)的烧结烟气的含硫量通常并不超过国家规定的排放标准，因此，可以在风机4的作用下，经过除尘器3除尘后放散；由于从第(m～n)+(p～q)个风箱中排出的烧结烟气的含硫量超标，因而需要对其进行脱硫处理；也是由于烧结机固有的工艺特征所决定，在需要对其进行脱硫处理的、来自不同风箱的烟气温度是不同的，因此，本发明将其按照温度的高低分为两组，其中，来自第m～n个风箱的烟气是低温组，来自第p～q个风箱的烟气是高温组；来自高温组的烧结烟气经过汇流后，在风机9的作用下，经过除尘器8除尘后，经由管道10送入现有的可再生脱硫的工艺装置的再沸器中；而来自低温组的烧结烟气经过汇流后，在风机5的作用下，经过除尘器6除尘后，经由管道7送入现有的可再生脱硫的工艺装置1的脱硫工艺装置中的水洗冷却塔。至此，也就完成了本发明与现有技术的衔接。

在如图2所示的本发明的实施例二中，展示了在全气脱硫的现有技术的基础上本发明的具体实施方式。

实施例二与实施例一的不同之处仅在于，取消了实施例一中包括风机4、除尘器3在内的放散通道，其余，原则上与实施例一相同。必要时，还可以将来自烧结机最后一个风箱(相当于实施例一中的第y个风箱)的烟气也经过除尘器6和风机5后，经由管道7送入现有的可再生脱硫的工艺装置1的脱硫工艺装置中的水洗冷却塔。其余，则与实施例一的表述相一致。

在如图3所示的本发明的实施例三中，展示了在实施例一的基础上的另一种解决方案，它也是以大约半气脱硫的现有技术为起点。它特别适用于烧结机的设计的和/或实际的待脱硫的烟气的排放温度较高的情形。因为在上述情况下，待脱硫的烟气中蕴含的热能对满足解吸要求而言是过剩的，因而可以择其优而用之。

实施例三与实施例一的不同之处在于，在待脱硫烟气提供热量能够满足需要的情况下，它减少了组成高温组的风箱(p～q)的个数，尽量选择温度较高者而用之，以提高待脱硫烟气作为热源的品质，实现“择其优而用之”的目标，以降低再沸器的容积和成本。其余，请参考实施例一中的有关说明。

在如图4所示的本发明的实施例四中，展示了一种在实施例二的基础上的另一种解决方案，它仍然是以全气脱硫的现有技术为起点。它也特别适用于烧结机的设计的和/或实际的待脱硫的烟气的排放温度较高的情形。因为在上述情况下，待脱硫的烟气中蕴含的热能对满足解吸要求而言是过剩的，因而可以择其优而用之。

与实施例三相似，在待脱硫烟气提供热量能够满足需要的情况下，它也是减少了组成高温组的风箱(p～q)的个数，尽量选择温度较高者而用之，以提高待脱硫烟气作为热源的品质，实现“择其优而用之”的目标，以降低再沸器的容积和成本。其余，请参考实施例二和实施例三中的有关说明。

在如图5所示的本发明的实施例五中，展示了在实施例一的基础上的另一种技术方案。本技术方案是要适应在本发明中，被输送至再沸器的待脱硫烟气的温度有了显著的提高的情形，以防止出现由于温度过高，可能造成电除尘器不适应以及采用耐高温的袋式除尘器时，其成本又将显著提高的问题。

与实施例一不同的是，本实施例是允许除尘器8只进行初步的除尘，例如采用性能较好的旋风除尘器、多管除尘器等进行预除尘，使烟气的含尘量满足风机9和再沸器换热时对烟气的含尘量的限制性要求即可，以避免因烟气温度过高造成除尘成本的大幅度增加。等到待脱硫烟气自再沸器排出后，再汇入低温组的烧结烟气通道21中，然后进一步除尘，并一起进行脱硫处理。另外，还建议将风机9移到如序号22所示的位置，以降低它的工作温度、磨损量和成本。

有必要指出的是，在本实施例中，风机9的作用主要是用于克服除尘器8和再沸器的压降；当采用其它手段来解决好低温组的烧结烟气通道21与从再沸器排出的待脱硫烟气间的压力平衡时，此时的风机9便成为不必要的了。

本实施例的其它内容，则与实施例一相一致。

通过本实施例可以显而易见地看出，本实施例也适用于本发明的其它各种情形，例如，也适用于上述或者以下准备介绍的实施例七，等等。

在如图6所示的本发明的实施例六中，展示了在实施例一的基础上的另一种技术方案。本技术方案也是要适应在本发明中，被输送至再沸器的待脱硫烟气的温度有了显著的提高的情形，以防止出现由于温度过高，可能造成电除尘器不适应以及采用耐高温的袋式除尘器时，其成本又将显著提高的问题。

与实施例一不同的是，本实施例增加了精除尘器11；同时，允许放宽对除尘器8的除尘要求，即允许除尘器8只进行初步的除尘，例如采用性能较好的旋风除尘器或多管除尘器进行预除尘，使烟气的含尘量满足风机9和再沸器换热时对烟气的含尘量的限制性要求即可，以避免因烟气温度过高造成除尘成本的大幅度增加。等到待脱硫烟气自再沸器排出并显著降温后，再进行一次精除尘。这时，选用适用温度和成本均较低的普通精除尘器11，例如普通的电除尘器或者袋式除尘器，就可以了。另外，还建议将风机9移到如序号23所指的位置，以降低它的工作温度、磨损量和成本等。

本实施例的其它内容，则与实施例一完全一致。

通过本实施例可以显而易见地看出，本实施例也适用于本发明的除实施例五以外的其它实施例的情形，等等。

图7是能够说明本发明所述的启动方法的实施例七的工艺示意图，它是由实施例一派生出来的。从图中不难看出，本实施例除了增加了放散通道18、19、20和放散阀12、13、14以及开关阀15、16、17外，其余，则与实施例一完全一致。列举本实施例的主要目的，是要较为具体地说明“实现专用于烧结机的可再生脱硫工艺的工艺系统的启动方法”是如何实现的。

本实施例的启动过程是这样的：

首先是启动烧结机，并使之基本进入正常的工作状态。在这一过程中，应将放散阀12和13开通，将开关阀15和16关闭。在这一阶段，从放散通道18和19排出的烧结烟气可以直接放散或者临时借用附近正在工作中的脱硫系统代为脱硫后再加以放散。

其次是将可再生脱硫的工艺装置预热到设定的工作状态。当烧结机已经启动并基本进入正常的工作状态后，即当来自各风箱的烧结烟气基本达到正常工况下的排出温度后，启动SO₂吸收液的循环系统，然后在开关阀17关闭的情况下开通放散阀14，然后开通开关阀16、关闭放散阀12，这时，对可再生脱硫的工艺装置预热的过程也就开始了。同时，从放散通道20排出的烧结烟气也可以直接放散或者临时借用附近正在工作中的脱硫系统代为脱硫后再加以放散，直到将可再生脱硫的工艺装置基本预热到设定的工作状态为止。

最后，开通开关阀15和17，关闭放散阀13和14，系统便进入正常的工作状态，也就完成了所述的专用于烧结机的可再生脱硫工艺的工艺系统的启动。有必要提请注意的是，上述启动过程，是采用烧结机的待脱硫烟气自身携带的物理显热作为启动热源的。

有必要指出的是，上述启动方法的预热阶段，是在没有脱硫负荷的情况下进行的，这也是本发明所推荐的，但是，本发明也不排斥在带有或者部分带有脱硫负荷的条件下，来实现该启动方法中的预热过程。

还需要说明的是：前五个实施例以及现有技术中类似的工艺系统的启动，同样可以采用本实施例所述的方法。这些，也没有必要在一一此赘述了。

另外，一方面，上述各实施例都是本发明的个案，它们的作用之一是对本发明起解释的作用，而不应理解为对本发明做出的任何限制；另一方面，上述各实施例列举的技术方案之间还可以互相借鉴。

Claims (4)

1.一种专用于烧结机的可再生脱硫工艺，包括待脱硫烟气的水洗冷却、SO₂的吸收和解吸以及对解吸过程的热能供应，其特征在于：

(1)将待脱硫的烧结机烟气按照温度的高低分为两组，

(2)将温度高的一组待脱硫的烧结机烟气经除尘后送入再沸器，

(3)将温度低的一组待脱硫的烧结机烟气经除尘后送入脱硫工艺装置中的水洗冷却塔，

(4)解吸过程所需的热能至少66％是不对烧结工艺提出关于控制烟气温度的附加要求地由待脱硫的烧结机烟气自身携带的物理显热提供。

2.如权利要求1所述的专用于烧结机的可再生脱硫工艺，其特征在于：

解吸过程所需的热能100％地、不对烧结工艺提出关于控制烟气温度的附加要求地由烧结机的待脱硫烟气自身携带的物理显热提供。

3.如权利要求1或2所述的专用于烧结机的可再生脱硫工艺，其特征在于：

将温度高的一组待脱硫的烧结机烟气经初步除尘后送入再沸器，再将由该再沸器排出的经降温后的待脱硫的烧结机烟气汇入温度低的一组待脱硫的烧结机烟气经除尘后送入脱硫工艺装置中的水洗冷却塔。

4.一种实现如权利要求1所述的专用于烧结机的可再生脱硫工艺的工艺系统的启动方法，其特征在于：

(1)它采用烧结机的待脱硫烟气自身携带的物理显热作为启动热源，

(2)它的启动过程分二步进行，第一步是首先启动烧结机，第二步是将可再生脱硫的工艺装置预热到设定的工作状态。

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