CN101914732A - 低牌号含钒含钛无取向电工钢及其制备方法 - Google Patents
低牌号含钒含钛无取向电工钢及其制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101914732A CN101914732A CN2010102782518A CN201010278251A CN101914732A CN 101914732 A CN101914732 A CN 101914732A CN 2010102782518 A CN2010102782518 A CN 2010102782518A CN 201010278251 A CN201010278251 A CN 201010278251A CN 101914732 A CN101914732 A CN 101914732A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- oriented electrical
- electrical steel
- vanadium
- temperature
- low
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 229910000565 Non-oriented electrical steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 55
- 239000010936 titanium Substances 0.000 title claims abstract description 37
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 33
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 32
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 32
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 32
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title abstract description 17
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 44
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 12
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 11
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims description 26
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 24
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 19
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims description 10
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 claims description 6
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 10
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 abstract description 6
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 abstract description 6
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 5
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 abstract description 4
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract description 4
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 abstract description 2
- 230000002411 adverse Effects 0.000 abstract 1
- -1 carbon nitrides Chemical class 0.000 abstract 1
- 230000002401 inhibitory effect Effects 0.000 abstract 1
- GFNGCDBZVSLSFT-UHFFFAOYSA-N titanium vanadium Chemical compound [Ti].[V] GFNGCDBZVSLSFT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 17
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 12
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 9
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 239000005864 Sulphur Substances 0.000 description 6
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 description 5
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 5
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 5
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 4
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 3
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 3
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 238000005457 optimization Methods 0.000 description 2
- 229910000742 Microalloyed steel Inorganic materials 0.000 description 1
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000008878 coupling Effects 0.000 description 1
- 238000010168 coupling process Methods 0.000 description 1
- 238000005859 coupling reaction Methods 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 1
- 229920001296 polysiloxane Polymers 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 1
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 1
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Abstract
本发明涉及冶金领域,提供了一种低牌号含钒含钛无取向电工钢,其化学成分的重量百分比为C≤0.005%、Si0.10~0.25%、Mn 0.15~0.35%、P≤0.025%、S≤0.008%、Als 0.25~0.35%、N≤0.007%、0<Ti≤0.01%、0<V≤0.01%、余量为Fe和不可避免的杂质,通过合理的成分设计,减少细小弥散的钒钛碳氮化物的析出。其制备方法,加热步骤中的温度为1130~1160℃;精轧的开轧温度为≥1000℃、终轧温度为850~890℃,卷取步骤中的温度为≥650℃,通过工艺设计,从物热力学、动力学上对钒钛析出物的形成和影响进一步进行抑制。通过抑制钒钛的不利影响,能生产满足电磁性能要求的含钒含钛无取向电工钢,扩大了无取向电工钢冶炼原料的来源范围,尤其是回收钢材的利用,能有效降低无取向电工钢的生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及冶金领域,尤其是一种低牌号含钒含钛无取向电工钢及其制备方法。
背景技术
钒钛是钢常用的合金元素,在钢中添加适量钒钛而形成的钒钛碳氮化物,能够起到细化晶粒、沉淀强化的作用;同时,钒钛还能提高再加热阶段晶粒粗化温度。因此,钒钛微合金钢具备良好的强度、韧性、抗腐蚀能力、耐磨能力和承受冲击负荷的能力等,作为结构钢广泛运用于建筑、工程机械、桥梁汽车、铁路等领域。
对于无取向电工钢,平均晶粒直径大时,晶界所占面积减小,矫顽力和磁滞损耗降低;但晶粒尺寸大,其磁畴尺寸增大,涡流损坏增大。因此为了保证良好的电磁性能,与结构钢要求晶粒越细越好不同,无取向电工钢通常要求晶粒尺寸在30~200微米。钒钛限制无取向电工钢晶粒的长大,使得无取向电工钢在热轧及冷轧后再结晶晶粒尺寸减小;同时,细小弥散的钒钛析出物还导致形成不利于无取向电工钢电磁性能的{111}织构,因此钒钛的存在将导致了无取向电工钢电磁性能的恶化。因此对于本领域技术人员来说,在无取向电工钢的冶炼过程中,钒和钛常作为有害元素需要控制在极低的水平。但在冶炼过程中完全去除钢水所含的钒和钛难度极大、成本极高。为了降低冶炼难度,就需要严格控制无取向电工钢的冶炼原料的来源,因此冶炼原料的可选择范围小,增加了生产成本,不利于回收钢材的利用。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种能满足无取向电工钢电磁性能要求的低牌号含钒含钛无取向电工钢及其制备方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:低牌号含钒含钛无取向电工钢,其化学成分的重量百分比为C≤0.005%、Si0.10~0.25%、Mn 0.15~0.35%、P≤0.025%、S≤0.008%、Als 0.25~0.35%、N≤0.007%、0<Ti≤0.01%、0<V≤0.01%、余量为Fe和不可避免的杂质。
硅能显著降低铁损,但硅降低铁损的同时也使磁感应强度下降,因此为获得满意的电磁性能,将硅含量控制在0.10~0.25%。
铝在0.005~0.014%范围内,铁损明显增高,因此在无取向电工钢中铝含量为≤0.003%或≥0.15%。铝含量≥0.15%时,能起到与提高硅量相同的作用。高的铝含量能通过形成AlN抑制钒钛碳氮化物的形成,因此本发明的无取向电工钢将铝含量控制在0.25~0.35%。
硫对磁性极为有害,使得矫顽力和磁滞损耗增大,磁感应强调降低,晶粒变小,因此越低越好,出于成本考虑,控制S≤0.008%。
锰优先与钢中的硫形成MnS,因此锰的作用与硫含量有密切关系,当硫含量为0.004%~0.017%时,提高锰含量,能促进晶粒长大;硫含量<0.004%时,锰含量提高容易析出细小的MnSiN2,使得晶粒变细;但在同时降低硫和锰含量时,更能促进晶粒的长大,因此本发明在降低硫含量的同时,按常规控制Mn在0.15~0.35%。
磷易沿晶界偏聚,但从磁性能来看,目前尚存在不同的理解,按常规控制P≤0.025%。
碳、氮对磁性能极为有害,同时为了抑制钒钛碳氮化物的形成,含量越低越好,出于成本考虑,碳含量控制在0.001~0.005%,控制N≤0.007%。
进一步的,所述无取向电工钢是厚度为0.5mm的钢带。
进一步的,铁损≤7.5W/kg。
进一步的,磁感≥1.74T。
通过合理的成分设计,减少细小弥散的钒钛碳氮化物的析出,抑制钒钛对无取向电工钢电磁性能的不利影响,使得生产满足无取向电工钢电磁性能要求的含钒含钛无取向电工钢成为可能,克服了本领域技术人员的技术偏见。扩大了无取向电工钢冶炼原料的来源范围,尤其是能够促进回收钢材在无取向电工钢生产中的使用,能有效降低无取向电工钢的生产成本。
上述低牌号含钒含钛无取向电工钢的制备方法,工艺步骤包括加热、粗轧、精轧、卷取、冷轧、退火,加热步骤中的温度为1130~1160℃;精轧的开轧温度为≥1000℃、终轧温度为850~890℃,卷取步骤中的温度为≥650℃。
进一步的,所述冷轧为一次冷轧,冷轧的累计压下率为75~80%。
进一步的,所述退火步骤采用包括低温加热段和高温加热段的镀锌/连续退火两用机组,其中低温加热段的出口温度为650~720℃、高温加热段的出口板温为800~830℃,高温加热段时间为27~36s。
进一步的,所述粗轧步骤各道次、粗轧和精轧之间均设置有除鳞水装置,所述精轧开始温度通过粗轧步骤的除鳞水开启道次、粗轧和精轧之间的除鳞水开启组数进行控制。
加热温度为1130~1160℃,能减少第二相形成元素的固溶含量,且保证精轧开轧温度。精轧步骤的开轧温度为≥1000℃、终轧温度为850~890℃,可保证精轧轧制的稳定性,提高铁素体晶粒再结晶及长大的驱动力,保证精轧后晶粒的粗大。卷取步骤中的温度为≥650℃,高的卷取温度有利于形成粗大的再结晶晶粒,并促进AlN、钒钛碳氮化物的析出和粗化,可促进冷轧后退火步骤中的晶粒长大和形成有利织构。通过工艺参数的选择和优化,上述用于本发明含钒含钛无取向电工钢的制备方法,可以使用普通的热连轧机组进行热轧和精轧,配合镀锌/连续退火两用机组的使用,在保证获得有利电磁性能的晶粒大小和织构、保证含钒含钛无取向电工钢的电磁性能的同时,还将大大降低设备成本、生产成本,有利于含钒含钛无取向电工钢的生产、推广。
同时,通过工艺参数和析出规律的匹配,尤其是热轧、精轧、卷取参数的选择和优化,在通过成分对钒钛析出物的形成和影响进行抑制的基础上,从物热力学、动力学上对钒钛析出物的形成和影响进一步进行抑制,能进一步的提高本发明含钒含钛无取向电工钢的电磁性能。
综上所述,通过上述成分设计和工艺设计的组合,通过成分和工艺双管齐下能够获得最优性能的含钒含钛无取向电工钢,也即作为一种最优的低牌号含钒含钛无取向电工钢,其化学成分的重量百分比为C≤0.005%、Si0.10~0.25%、Mn 0.15~0.35%、P≤0.025%、S≤0.008%、Als 0.25~0.35%、N≤0.007%、0<Ti≤0.01%、0<V≤0.01%、余量为Fe和不可避免的杂质;其生产工艺步骤包括加热、粗轧、精轧、卷取、冷轧、退火,其中加热步骤中的温度为1130~1160℃,精轧的开轧温度为≥1000℃、终轧温度为850~890℃,卷取步骤中的温度为≥650℃,冷轧采用累计压下率为75~80%的一次冷轧。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
本发明的低牌号含钒含钛无取向电工钢,其化学成分的重量百分比为C≤0.005%、Si0.10~0.25%、Mn 0.15~0.35%、P≤0.025%、S≤0.008%、Als 0.25~0.35%、N≤0.007%、0<Ti≤0.01%、0<V≤0.01%、余量为Fe和不可避免的杂质。
通过合理的成分设计,抑制了钒钛对无取向电工钢电磁性能的不利影响。因此可通过现有无取向电工钢的生产设备和生产工艺进行生产,并可以根据生产工艺条件的选择生产各牌号的无取向电工钢。具体的,所述无取向电工钢是厚度为0.5mm的钢带。进一步的,根据GB/T2521-2008标准,上述无取向电工钢是一种对应牌号为50PW1300的无取向电工钢,具体的,铁损≤7.5W/kg,磁感≥1.74T。
最好的,上述低牌号含钒含钛无取向电工钢的制备方法,工艺步骤包括加热、粗轧、精轧、卷取、冷轧、退火,加热步骤中的温度为1130~1160℃;精轧的开轧温度为≥1000℃、终轧温度为850~890℃,卷取步骤中的温度为≥650℃。
上述参数在保证获得有利电磁性能的晶粒大小和织构、保证含钒含钛无取向电工钢的电磁性能的同时,从物热力学、动力学上对钒钛析出物的形成和影响进一步进行抑制,能进一步的提高本发明含钒含钛无取向电工钢的电磁性能。
为降低工序成本,提高产量,采用一次冷轧法生产中,但冷轧后退火的再结晶织构与冷轧压下率有明显关系,随着冷轧压下率的增加,再结晶织构中对磁性不利的织构组份增加,有利织构组份减少,磁感降低,铁损各向异性增加。因此,最好的,所述冷轧为一次冷轧,冷轧的累计压下率为75~80%。具体的,冷轧前板坯的厚度为2.0~2.5mm,冷轧后的标称厚度为0.5mm。
冷轧后的退火可以采用现有的退火设备和退火工艺。但现有的无取向电工钢退火设备均为专用设备,成本极高,为了进一步降低设备成本,所述退火步骤采用包括低温加热段和高温加热段的镀锌/连续退火两用机组,但该两用机组不包括高温恒温段,因此,具体的其中低温加热段的出口温度为650~720℃、高温加热段的出口板温为800~830℃,高温加热段时间为27~36s,可控制变形铁素体的再结晶程度,获得均匀的再结晶晶粒和强的有利织构组份。
在加热温度也即粗轧开轧温度一定的前提下,除强制冷却以外,各道次的轧制温度及卷取温度主要受自然冷却、轧制速率的影响,为了方便普通热连轧机组的使用,方便对精轧开轧温度的控制,所述粗轧步骤各道次、粗轧和精轧之间均设置有除鳞水装置,所述精轧开始温度通过粗轧步骤的除鳞水开启道次、粗轧和精轧之间的除鳞水开启组数进行控制。
实施例
在某厂根据本发明的成分设计和工艺设计进行了工程试验,生产牌号为50PW1300的无取向电工钢,除已说明的工艺参数以外的其他工艺按现有要求实施。
设备包括120吨LD转炉、包括五道次粗轧和六机架精轧的热连轧机组、镀锌/连续退火两用机组。具体生产过程依次为:钢坯、加热、粗轧、精轧、卷取、冷轧、退火。生产过程中,粗轧步骤中开启除第二和第四道次以外的其他道次的除鳞水,粗轧和精轧之间设置一组除磷水。具体的化学成分见表1、工艺参数见表2、电磁性能见表3。冷轧成品公称厚度为0.5mm。
表1实施例的化学成分
表2实施例的工艺参数
表3实施例的电磁性能
实施例 | 铁损(W/kg) | 磁感(T) |
1 | 6.4 | 1.78 |
2 | 6.5 | 1.78 |
3 | 6.7 | 1.76 |
4 | 6.6 | 1.76 |
5 | 7.1 | 1.75 |
Claims (8)
1.低牌号含钒含钛无取向电工钢,其特征在于:其化学成分的重量百分比为C≤0.005%、Si0.10~0.25%、Mn 0.15~0.35%、P≤0.025%、S≤0.008%、Als 0.25~0.35%、N≤0.007%、0<Ti≤0.01%、0<V≤0.01%、余量为Fe和不可避免的杂质。
2.根据如权利要求1所述的低牌号含钒含钛无取向电工钢,其特征在于:所述无取向电工钢是厚度为0.5mm的钢带。
3.根据如权利要求2所述的低牌号含钒含钛无取向电工钢,其特征在于:铁损≤7.5W/kg。
4.根据如权利要求2所述的低牌号含钒含钛无取向电工钢,其特征在于:磁感≥1.74T。
5.如权利要求1所述低牌号含钒含钛无取向电工钢的制备方法,工艺步骤包括加热、粗轧、精轧、卷取、冷轧、退火,其特征在于:加热步骤中的温度为1130~1160℃;精轧的开轧温度为≥1000℃、终轧温度为850~890℃,卷取步骤中的温度为≥650℃。
6.如权利要求5所述的低牌号含钒含钛无取向电工钢的制备方法,其特征在于:所述冷轧为一次冷轧,冷轧的累计压下率为75~80%。
7.如权利要求5所述的低牌号含钒含钛无取向电工钢的制备方法,其特征在于:所述退火步骤采用包括低温加热段和高温加热段的镀锌/连续退火两用机组,其中低温加热段的出口温度为650~720℃、高温加热段的出口板温为800~830℃,高温加热段时间为27~36s。
8.如权利要求5所述的低牌号含钒含钛无取向电工钢的制备方法,其特征在于:所述粗轧步骤各道次、粗轧和精轧之间均设置有除鳞水装置,所述精轧开始温度通过粗轧步骤的除鳞水开启道次、粗轧和精轧之间的除鳞水开启组数进行控制。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN2010102782518A CN101914732B (zh) | 2010-09-10 | 2010-09-10 | 低牌号含钒含钛无取向电工钢的制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN2010102782518A CN101914732B (zh) | 2010-09-10 | 2010-09-10 | 低牌号含钒含钛无取向电工钢的制备方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN101914732A true CN101914732A (zh) | 2010-12-15 |
CN101914732B CN101914732B (zh) | 2012-08-08 |
Family
ID=43322367
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN2010102782518A Expired - Fee Related CN101914732B (zh) | 2010-09-10 | 2010-09-10 | 低牌号含钒含钛无取向电工钢的制备方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN101914732B (zh) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2022219742A1 (ja) * | 2021-04-14 | 2022-10-20 | 日本製鉄株式会社 | 無方向性電磁鋼板用熱延鋼板及びその製造方法 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2000199034A (ja) * | 1998-12-28 | 2000-07-18 | Kawasaki Steel Corp | 加工性に優れた高張力熱延鋼板およびその製造方法 |
CN101168819A (zh) * | 2007-12-05 | 2008-04-30 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院 | 一种含钒热轧钢板及其制备方法 |
CN101466851A (zh) * | 2006-06-16 | 2009-06-24 | 新日本制铁株式会社 | 高强度电磁钢板及其制造方法 |
CN101654729A (zh) * | 2009-09-17 | 2010-02-24 | 攀钢集团研究院有限公司 | 冷轧低碳低硅无取向电工钢的热轧方法 |
-
2010
- 2010-09-10 CN CN2010102782518A patent/CN101914732B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2000199034A (ja) * | 1998-12-28 | 2000-07-18 | Kawasaki Steel Corp | 加工性に優れた高張力熱延鋼板およびその製造方法 |
CN101466851A (zh) * | 2006-06-16 | 2009-06-24 | 新日本制铁株式会社 | 高强度电磁钢板及其制造方法 |
CN101168819A (zh) * | 2007-12-05 | 2008-04-30 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院 | 一种含钒热轧钢板及其制备方法 |
CN101654729A (zh) * | 2009-09-17 | 2010-02-24 | 攀钢集团研究院有限公司 | 冷轧低碳低硅无取向电工钢的热轧方法 |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2022219742A1 (ja) * | 2021-04-14 | 2022-10-20 | 日本製鉄株式会社 | 無方向性電磁鋼板用熱延鋼板及びその製造方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN101914732B (zh) | 2012-08-08 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN106702260B (zh) | 一种高磁感低铁损无取向硅钢及其生产方法 | |
CN110643894B (zh) | 具有良好的疲劳及扩孔性能的超高强热轧钢板和钢带及其制造方法 | |
CN102776442B (zh) | 一种汽车搅拌罐内搅拌器用热轧钢及其生产方法 | |
CN103667879A (zh) | 磁性能和机械性能优良的无取向电工钢及生产方法 | |
CN103805918A (zh) | 一种高磁感取向硅钢及其生产方法 | |
CN111560554A (zh) | 一种稀土无取向硅钢的制备方法 | |
CN105506465A (zh) | 屈服强度≥750MPa级高强度高韧性热轧磁轭钢及生产方法 | |
CN103882293A (zh) | 无取向电工钢及其生产方法 | |
CN103484764B (zh) | Ti析出强化型超高强热轧薄板及其生产方法 | |
CN111139407A (zh) | 一种优化的低铁损高磁感取向电工钢生产方法 | |
CN110983189A (zh) | 一种低成本345MPa特厚高层建筑用钢及制备方法 | |
CN101906581B (zh) | 高磁感低铁损含钒含钛无取向电工钢的制备方法 | |
CN102650016B (zh) | 一种高磁感低成本250MPa级冷轧磁极钢的制造方法 | |
CN101906580B (zh) | 含钒含钛无取向电工钢及其制备方法 | |
CN107988549A (zh) | 一种低屈强比焊瓶钢及其制造方法 | |
KR20020035827A (ko) | 무방향성 자성강판의 제조방법 | |
CN112095054A (zh) | 一种含Mo抗拉强度650MPa级热轧复相钢及其生产方法 | |
CN104195427A (zh) | 一种低铁损高磁感无取向硅钢及生产方法 | |
CN101914732B (zh) | 低牌号含钒含钛无取向电工钢的制备方法 | |
CN110643891B (zh) | 一种磁性能优良的无取向电工钢板及其制造方法 | |
CN101914731B (zh) | 高磁感含钒含钛无取向电工钢的制备方法 | |
CN105420606A (zh) | 屈服强度550MPa级高强度高韧性热轧磁轭钢及生产方法 | |
CN106086647B (zh) | 一种低合金高强钢q460c及其生产方法 | |
CN101914730B (zh) | 含钒含钛冷轧无取向电工钢的制备方法 | |
CN106756475A (zh) | 中高频驱动电机用0.27mm厚无取向硅钢及生产方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20120808 Termination date: 20160910 |
|
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |