CN101900911A - 液晶显示面板及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种液晶显示面板及其制备方法。该液晶显示面板包括第一基板和第二基板，其间形成有多个隔垫物，其中：隔垫物至少包括第一隔垫物和第二隔垫物；第一隔垫物所采用材料的热膨胀系数小于液晶的热膨胀系数，第二隔垫物所采用材料的热膨胀系数大于液晶的热膨胀系数；第一隔垫物与第二隔垫物间隔设置。该制备方法包括分别在一个或两个基板上制备形成第一隔垫物和第二隔垫物，并将两基板对盒形成液晶显示面板。本发明通过不同材料隔垫物的综合作用，使隔垫物的整体热膨胀系数近似等于液晶的热膨胀系数，从而能够增强隔垫物保持盒厚的能力，减少液晶显示面板上出现高温重力水波纹和低温气泡的不良现象，改善显示效果。

Description

液晶显示面板及其制备方法
技术领域
本发明涉及液晶显示器结构技术，尤其涉及一种液晶显示面板及其制备方法。
背景技术
液晶显示面板包括第一基板和第二基板，且在两基板间注入液晶而形成。常见液晶显示面板的两基板为阵列基板和彩膜基板。在液晶显示面板的制造过程中，液晶层的厚度是一个非常重要的控制因素，通过控制两基板之间的距离，即盒厚(Cell Gap)，可以控制液晶层的厚度。
为了在整个液晶显示面板的平面内，保持第一基板和第二基板之间的盒厚在各个位置的大小一致，现有技术主要采用在两基板对盒之前向其中加入一定厚度的隔垫物(spacer)来保持盒厚。常用的隔垫物主要包括两类，球形隔垫物(Ball Spacer；以下简称：BS)和柱形隔垫物(Post Spacer；以下简称：PS)。BS一般通过喷洒方式散布于第一基板或第二基板上，因此BS的设置位置并不精确，可能产生漏光现象。采用PS时，通常将PS设置在彩膜基板的黑矩阵上或设置在阵列基板上的薄膜晶体管(Thin Film Transistor；以下简称：TFT)开关区域、栅极扫描线和数据扫描线等区域上，这些区域均起到遮光的作用。与BS相比，PS位置可以精确的设置在非显示区域或非透光区域，所以PS一般不产生漏光现象。
但是，在进行本发明的研究过程中，发明人发现现有通过设置PS保持盒厚的液晶显示面板存在着一定缺陷：在室温下制造的液晶显示面板，当处于高温环境时，液晶的体积量会因热膨胀而增加，液晶显示面板使用时是垂直放置的，因此液晶显示面板会出现重力水波纹(mura)的不良现象；当处于低温环境时，液晶的体积量会因收缩而减少，在液晶之间产生空隙，因此液晶显示面板会出现低温气泡(bubble)的不良现象。PS一般采用聚甲基丙烯酸甲酯(Polymethyl Methacrylate；以下简称：PMMA)或聚碳酸酯(Polycarbonate；以下简称：PC)等树脂制成，由于PS的材料难以与液晶的热膨胀系数(Coefficient of Thermal Expansion；以下简称：CTE)保持一致，所以上述的高温重力水波纹和低温气泡现象难以避免，严重影响了液晶显示面板的显示品质。
发明内容
本发明的目的是提供一种液晶显示面板及其制备方法，以增强隔垫物保持盒厚的能力，减少液晶显示面板上出现的不良现象，改善显示效果。
为实现上述目的，本发明提供了一种液晶显示面板，包括第一基板和第二基板，所述第一基板和第二基板之间形成有多个隔垫物，用于保持两基板之间的距离，其种：形成各所述隔垫物的材料包括N种，N为自然数，且N大于等于2，其中至少包括不同材料所形成的第一隔垫物和第二隔垫物；所述第一隔垫物所采用材料的热膨胀系数小于液晶的热膨胀系数，所述第二隔垫物所采用材料的热膨胀系数大于液晶的热膨胀系数；所述第一隔垫物与所述第二隔垫物间隔设置。
为实现上述目的，本发明还提供了一种液晶显示面板的制备方法，包括：
在已制备的第一基板和/或第二基板上沉积第一材料膜层，采用构图工艺刻蚀所述第一材料膜层，以形成包括第一隔垫物的图案；
在所述第一基板和/或第二基板上沉积第二材料膜层，采用构图工艺刻蚀，以形成包括第二隔垫物的图案，所述第二隔垫物与所述第一隔垫物间隔设置，且液晶的热膨胀系数在所述第一隔垫物所采用材料的热膨胀系数和所述第二隔垫物所采用材料的热膨胀系数之间；
将所述第一基板和第二基板对盒形成液晶显示面板，所述第一隔垫物和所述第二隔垫物用于保持两基板间的距离。
为实现上述目的，本发明还提供了另一种液晶显示面板的制备方法，包括：
采用转印版在已制备的第一基板和/或第二基板上印刷第一隔垫物的图案；
采用转印版在所述第一基板和/或第二基板上印刷第二隔垫物的图案，所述第二隔垫物与所述第一隔垫物间隔设置，且液晶的热膨胀系数在所述第一隔垫物所采用材料的热膨胀系数和所述第二隔垫物所采用材料的热膨胀系数之间；
将所述第一基板和第二基板对盒形成液晶显示面板，所述第一隔垫物和所述第二隔垫物用于保持两基板间的距离。
由以上技术方案可知，本发明采用不同材料制作隔垫物，既包括热膨胀系数大于液晶的材料，也包括热膨胀系数小于液晶的材料，不同材料隔垫物综合作用，使隔垫物的整体热膨胀系数近似等于液晶的热膨胀系数，从而能够增强隔垫物保持盒厚的能力，减少液晶显示面板上出现高温重力水波纹和低温气泡的不良现象，改善显示效果。
附图说明
图1为本发明第一实施例提供的液晶显示面板中一个基板的局部俯视结构示意图；
图2为图1的侧视结构示意图；
图3为本发明第二实施例提供的液晶显示面板中一个基板的局部俯视结构示意图；
图4为图3中沿A-A线的剖面结构示意图；
图5为本发明第三实施例提供的液晶显示面板中一个基板的局部俯视结构示意图；
图6为图5的侧视结构示意图；
图7为本发明第四实施例提供的液晶显示面板中一个基板的局部俯视结构示意图；
图8为图7的侧视结构示意图；
图9为本发明第五实施例提供的一种液晶显示面板的制备方法流程图；
图10为本发明第六实施例提供的另一种液晶显示面板的制备方法流程图。
具体实施方式
本发明各实施例提供了一种液晶显示面板。该液晶显示面板包括第一基板和第二基板，在第一基板和第二基板之间形成有多个隔垫物，用于保持两基板之间的距离。并且，每个隔垫物由一种材料形成，但形成各个隔垫物的材料包括N种，N为自然数，且N大于等于2，其中隔垫物至少包括分别由不同材料所形成的第一隔垫物和第二隔垫物；第一隔垫物所采用材料的热膨胀系数小于液晶的热膨胀系数，第二隔垫物所采用材料的热膨胀系数大于液晶的热膨胀系数；第一隔垫物与第二隔垫物间隔设置。
本发明液晶显示面板中的第一基板和第二基板可以为彩膜基板和阵列基板，隔垫物可以形成在彩膜基板上也可以形成阵列基板上。隔垫物可以形成在基板上的非透光区域或透光区域中，较佳的是形成在非透光区域中，以避免引起遮光或漏光现象。彩膜基板的衬底基板上可以形成有矩阵形式排列的彩膜树脂和黑矩阵，非透光区域对应黑矩阵所在区域，透光区域对应彩膜树脂所在区域。阵列基板中，非透光区域对应TFT开关区域、栅极扫描线或数据扫描线所在区域，透光区域可以对应像素电极等区域。
本发明的液晶显示面板上所布设的隔垫物采用了不同的材料制成，至少部分隔垫物的热膨胀系数小于液晶，且至少部分隔垫物的热膨胀系数大于液晶，同时，热膨胀系数更大和热膨胀系数更小的隔垫物是间隔设置的。在液晶显示面板中，液晶显示面板内外的压力是平衡的。液晶显示面板外的压力是环境大气压力，是大致恒定的。液晶显示面板内的压力是液晶和隔垫物对两基板的支撑力。现有的隔垫物材料，其热膨胀系数通常要小于液晶的热膨胀系数，所以，重力水波纹现象发生的原因是高温时隔垫物的支撑力小于常温时的支撑力，低温气泡现象出现的原因是低温时隔垫物的支撑力大于常温时的支撑力。采用本发明实施例隔垫物的设置方案，当液晶显示面板处于高温环境时，液晶会膨胀，热膨胀系数比液晶大的隔垫物的膨胀量要大于液晶的膨胀量，而热膨胀系数小的隔垫物则膨胀量比液晶小，两种隔垫物一起作用使增大的隔垫物的支撑力和减小的隔垫物的支撑力相互平衡，隔垫物的支撑力和常温相同，不会出现重力水波纹。当液晶显示面板处于低温环境时，液晶会收缩，两种隔垫物共同作用后收缩量与液晶相同，即总的隔垫物的支撑力与常温时相同，不会出现低温气泡现象。
本发明的液晶显示面板上采用不同材料的隔垫物，当出现高温或低温情况时，可以分别发挥作用。通过两种材料隔垫物的综合作用，使隔垫物与液晶的热膨胀系数近似相等，从而克服了隔垫物与液晶的热膨胀系数不同所产生的不良现象。具体材料的选择和隔垫物的数量、位置设置形式有多种，下面通过具体实施例并结合附图对本发明做进一步的详细描述。
第一实施例
图1为本发明第一实施例提供的液晶显示面板中一个基板的局部俯视结构示意图，图2为图1的侧视结构示意图，隔垫物设置在第一基板和第二基板之间，图1和2所示为隔垫物形成在一个基板上，且具体为形成在彩膜基板上的情况。如图1所示为彩膜基板上部分像素单元的俯视图，彩膜基板通常包括玻璃等材料制成的第一衬底基板1，第一衬底基板1上布设有彩膜树脂2和黑矩阵3。每个树脂块对应一个亚像素单元，每三个彩膜树脂2对应一个像素单元。黑矩阵3对应阵列基板上需要遮挡光线的区域，例如数据扫描线、栅极扫描线和TFT开关区域等。在黑矩阵3上形成有两种材料的隔垫物，具体可以是PS，即第一隔垫物41和第二隔垫物42，本实施例中具体是设置在黑矩阵3上对应TFT开关区域的位置，当然也可以类似地设置在对应数据扫描线或栅极扫描线的位置，且并不限于每一个像素单元设置一个隔垫物，也可以为每个亚像素单元或多个像素单元设置一个隔垫物，或者非均匀布设。第一隔垫物41所采用材料的热膨胀系数小于液晶的热膨胀系数，第二隔垫物42所采用材料的热膨胀系数大于液晶的热膨胀系数。第一隔垫物41和第二隔垫物42间隔设置，且较佳的是按照一定个数比例设置。优选个数比例的确定方式如下：
为表述清楚，将第一隔垫物的热膨胀系数记为CTE(A)，个数记为A，第二隔垫物的热膨胀系数记为CTE(B)，个数记为B，液晶的热膨胀系数记为CTE(LC)。在本实施例中，第一隔垫物可以为现有技术常采用的PS材料，CTE(A)等于6×10-5/K。液晶的CTE(LC)等于2×10-4/K，第二隔垫物可以选用新型的材料，例如超高分子量聚乙烯、丁烯橡胶或柔性高聚物弹性体等，本实施例具体选择CTE(B)等于2.7×10-4/K的材料。而后确定个数比例，第二隔垫物与第一隔垫物的个数比例等于液晶与第一隔垫物的热膨胀系数之差和第二隔垫物与液晶的热膨胀系数之差的比值，即B∶A＝[CTE(LC)-CTE(A)]/[CTE(B)-CTE(LC)]。在本实施例中，B∶A＝(2×10-4-6×10-5)/(2.7×10-4-2×10-4)＝2∶1。当第二隔垫物与第一隔垫物的个数比例为2∶1时，两种隔垫物共同作用的热膨胀系数与液晶的热膨胀系数近似相等。
为保证受力均匀，优选是将各第一隔垫物41和第二隔垫物42平均分布于第一衬底基板1上。如图1所示，在每三个像素单元中，一个像素单元对应的黑矩阵3区域上设置有第一隔垫物41，另两个像素单元对应的黑矩阵3区域上设置有第二隔垫物42，且第一隔垫物41和第二隔垫物42均匀地间隔设置。
采用本实施例的技术方案，可以综合两种材料隔垫物的热膨胀作用，使隔垫物整体的热膨胀系数与液晶近似相等，从而减少甚至避免液晶显示面板在高温下出现重力水波纹，在低温下出现气泡的不良现象。
本实施例中的隔垫物需要形成在液晶显示面板的两基板之间，在制备隔垫物时，并不限于在彩膜基板上形成隔垫物，可以在任一一个基板上制成第一隔垫物和第二隔垫物，也可以将部分或全部第一隔垫物或第二隔垫物分别在两基板上制备，对盒后相互间隔设置即可。
第二实施例
图3为本发明第二实施例提供的液晶显示面板中一个基板的局部俯视结构示意图，图4为图3中沿A-A线的剖面结构示意图，本实施例与第一实施例的区别在于：上述第一实施例中的隔垫物为主隔垫物，在本实施例中，将主隔垫物在两基板间的分布密度降低，并且除了作为主隔垫物的第一隔垫物41和第二隔垫物42之外，还在第一基板和第二基板之间形成副隔垫物5。副隔垫物5也可以设置在彩膜基板的黑矩阵3上，且在液晶处于正常状态时，副隔垫物5的高度小于主隔垫物的高度。所谓液晶的正常状态，就是指液晶处于常温下未膨胀或收缩的状态，例如液晶显示面板在常温下生产组装时，在常温下使用时等情况。
主隔垫物和副隔垫物配合使用，主隔垫物一般与阵列基板上较高的区域接触，起到控制盒厚的作用，副隔垫物在正常情况下与阵列基板没有接触，当液晶显示面板受到外力时起到增加弹性保持盒厚的作用。本实施例中，第一隔垫物和第二隔垫物的数量虽有减少，但是材料和个数比例与第一实施例相同，在彩膜基板上均匀间隔排布，副隔垫物间隔设置在第一隔垫物和第二隔垫物之间。由于副隔垫物通常不与阵列基板接触，因此副隔垫物不必采用两种以上材料制成。当然，为了更好的匹配液晶的热膨胀系数，也可以设置副隔垫物由M种材料形成，M为自然数，且M大于等于2，个数比例通过计算获得，各种材料副隔垫物的热膨胀系数与个数比例之积相加之和等于液晶的热膨胀系数，不同材料的副隔垫物间隔设置，优选为平均分布在彩膜基板上，以使不同材料的隔垫物对基板的作用力均匀。
本实施例的技术方案，增设了副隔垫物，通过两种材料主隔垫物，以及副隔垫物的综合作用，可以有效保持盒厚，避免高温重力水波纹和低温气泡现象的产生，从而改善液晶显示面板的显示品质。本实施例中主隔垫物和副隔垫物的分布方式并不限于图中所示，还可以采用非均匀布设形式或根据具体情况需要布设在易发生不良的位置。主隔垫物和副隔垫物不限于形成在同一基板上，也可以分别形成在两个基板上。
第三实施例
图5为本发明第三实施例提供的液晶显示面板中一个基板的局部俯视结构示意图，图6为图5的侧视结构示意图，本实施例与上述第一实施例的区别在于，隔垫物由三种材料制成，即还包括第三隔垫物43，第三隔垫物43所采用材料的热膨胀系数可以大于、等于或小于液晶的热膨胀系数。当同时存在第一隔垫物41、第二隔垫物42和第三隔垫物43时，各种材料的隔垫物间隔设置，且优选的是其个数比例满足隔垫物的整体热膨胀系数近似等于液晶的热膨胀系数。
具体的个数比例可以计算获得，隔垫物不限于采用三种材料，在第一隔垫物和第二隔垫物的基础上，隔垫物可以分别由N种材料形成，N为自然数，且N大于2。各种材料隔垫物的热膨胀系数与个数比例之积相加之和等于液晶的热膨胀系数。第N隔垫物的个数记为N，其热膨胀系数记为CTE(N)，则个数比例应满足的条件是： CTE ( A ) × A A + B + . . . + N + CTE ( B ) × B A + B + . . . + N + . . . + CTE ( N ) × N A + B + . . . + N = CTE ( LC ) .
在本实施例中，第一隔垫物41、第二隔垫物42和第三隔垫物43的个数比例具体为1∶2∶3，如图5所示。
第四实施例
图7为本发明第四实施例提供的液晶显示面板中一个基板的局部俯视结构示意图，图8为图7的侧视结构示意图，本实施例中具体为隔垫物形成在阵列基板上的情况。该阵列基板包括第二衬底基板6，第二衬底基板6上形成有各功能膜层，包括栅极扫描线7、数据扫描线8、TFT开关区域9和像素电极10。其中，像素电极10所对应的区域是透光显示图像的区域，栅极扫描线7、数据扫描线8和TFT开关区域9均为不透光区域，与彩膜基板上的黑矩阵对应，栅极扫描线7、数据扫描线8和/或TFT开关区域9上均可以设置隔垫物。本实施例中，具体是在TFT开关区域9上设置隔垫物。
具体地，隔垫物为第一隔垫物41和第二隔垫物42，第一隔垫物41所采用材料的热膨胀系数小于液晶的热膨胀系数，第二隔垫物42所采用材料的热膨胀系数大于液晶的热膨胀系数。第一隔垫物41和第二隔垫物42间隔设置，且较佳的是按照一定个数比例设置，即第二隔垫物42与第一隔垫物41的个数比例等于液晶与第一隔垫物41的热膨胀系数之差和第二隔垫物42与液晶的热膨胀系数之差的比值。
详细比例描述和隔垫物的作用原理描述可参见上述实施例。采用本实施例的技术方案，可以综合两种材料隔垫物的热膨胀作用，使隔垫物整体的热膨胀系数与液晶近似相等，从而减少甚至避免液晶显示面板在高温下出现重力水波纹，在低温下出现气泡的不良现象。
在上述阵列基板实施例的基础上，各第一隔垫物和第二隔垫物优选的是平均分布于第二衬底基板上，以提供均衡的支撑力。且隔垫物不限于包括两类材料的隔垫物，可以分别由N种材料形成，N为自然数，且N大于2；各种材料隔垫物的热膨胀系数与个数比例之积相加之和等于液晶的热膨胀系数。
该阵列基板上还可以设置副隔垫物，副隔垫物也设置在非透光区域上，且在液晶处于正常状态时，副隔垫物的高度小于隔垫物的高度。
本实施例中的隔垫物需要形成在液晶显示面板的两基板之间，在制备隔垫物时，并不限于在阵列基板上形成隔垫物，可以在任一一个基板上制成第一隔垫物和第二隔垫物，也可以将部分或全部第一隔垫物或第二隔垫物分别在两基板上制备，对盒后相互间隔设置即可。
第五实施例
图9为本发明第五实施例提供的一种液晶显示面板的制备方法流程图，包括如下步骤：
步骤100a、在已制备的第一基板和/或第二基板上沉积第一材料膜层，采用构图工艺刻蚀第一材料膜层，以形成包括第一隔垫物的图案；
步骤200a、在第一基板和/或第二基板上沉积第二材料膜层，采用构图工艺刻蚀，以形成包括第二隔垫物的图案，第二隔垫物与第一隔垫物间隔设置，且液晶的热膨胀系数在第一隔垫物所采用材料的热膨胀系数和第二隔垫物所采用材料的热膨胀系数之间，即一种隔垫物的热膨胀系数小于液晶，另一种隔垫物的热膨胀系数大于液晶；
步骤300a、将第一基板和第二基板对盒形成液晶显示面板，第一隔垫物和第二隔垫物用于保持两基板间的距离。
在本实施例中，隔垫物需要形成在液晶显示面板的两基板之间，在制备隔垫物时，可以在任一一个基板上制成第一隔垫物和第二隔垫物，也可以将部分或全部第一隔垫物或第二隔垫物分别在两基板上制备，对盒后相互间隔设置即可。
例如，在第一基板和/或第二基板上形成第二隔垫物可以具体为：在形成第一隔垫物的基板上形成第二隔垫物，即隔垫物均形成在同一块基板上。
或可以在未形成第一隔垫物的基板上形成第二隔垫物，这样可以同时制备，缩短生产时间。
本发明液晶显示面板的制备方法可以用于制备本发明液晶显示面板任一实施例的技术方案。液晶显示面板上的隔垫物可以采用制备PS的工艺来完成，不同材料隔垫物的制备工艺相同，制备的先后顺序可以颠倒。具体地，每种材料隔垫物的制备工艺均包括成膜、曝光、刻蚀等步骤。各种隔垫物的形状、尺寸可以相同。以上实施例中，都假设第一隔垫物和第二隔垫物的形状完全相同。在具体应用中，不同材料隔垫物的具体形状和尺寸也可以不一致，只要满足不同材料隔垫物的支撑面积比例满足整体热膨胀系数近似等于液晶热膨胀系数即可。
在本实施例的方案中，于同一基板上形成第一隔垫物和第二隔垫物的步骤具体可以包括：
在已制备的第一基板上沉积具有第一厚度的第一材料膜层，第一基板可以为彩膜基板，也可以为阵列基板，采用构图工艺刻蚀第一材料膜层，以形成包括第一隔垫物的图案；
在已形成第一隔垫物的第一基板上沉积具有第二厚度的第二材料膜层，采用构图工艺刻蚀第二材料膜层，以形成包括第二隔垫物的图案，第二厚度小于第一厚度，且刻蚀第二材料膜层的时间大于刻蚀完第二厚度的第二材料膜层所需时间。
第一隔垫物和第二隔垫物采用不同的材料制成，可以采用对应的刻蚀液，通过设置适当的刻蚀时间可以控制所刻蚀的厚度。为保证先刻蚀的隔垫物表面上没有后形成的隔垫物的材料残留物。可以设置第一厚度大于第二厚度，且设定刻蚀第二材料膜层的时间大于刻蚀完第二厚度的第二材料膜层所需的时间。则在刻蚀完第二厚度的第二材料膜层之后，还会再刻蚀一段时间，使得所形成的第一厚度的第一隔垫物会被继续刻蚀，通过控制刻蚀时间可以使第一厚度减小至第二厚度，从而使第一隔垫物与第二隔垫物等高，同时可以保证第一隔垫物上没有第二材料膜层的残留物。
第六实施例
图10为本发明第六实施例提供的另一种液晶显示面板的制备方法流程图，包括如下步骤：
步骤100b、采用转印版在已制备的第一基板和/或第二基板上印刷第一隔垫物的图案；
步骤200b、采用转印版在第一基板和/或第二基板上印刷第二隔垫物的图案，第二隔垫物与所述第一隔垫物间隔设置，且液晶的热膨胀系数在第一隔垫物所采用材料的热膨胀系数和第二隔垫物所采用材料的热膨胀系数之间；
步骤300b、将第一基板和第二基板对盒形成液晶显示面板，第一隔垫物和第二隔垫物用于保持两基板间的距离。
在本实施例中，隔垫物需要形成在液晶显示面板的两基板之间，在制备隔垫物时，可以在任一一个基板上制成第一隔垫物和第二隔垫物，也可以将部分或全部第一隔垫物或第二隔垫物分别在两基板上制备，对盒后相互间隔设置即可。
例如，在第一基板和/或第二基板上形成第二隔垫物可以具体为：在形成第一隔垫物的基板上形成第二隔垫物，即隔垫物均形成在同一块基板上。
或可以在未形成第一隔垫物的基板上形成第二隔垫物，这样可以同时制备，缩短生产时间。
本发明液晶显示面板的制备方法可以用于制备本发明液晶显示面板任一实施例的技术方案，且具体采用转印方法印刷隔垫物。在印刷第一隔垫物或第二隔垫物的图案之前，还包括：
在圆筒表面的转印版上涂覆第一材料膜层或第二材料膜层；
以印刷版去除第一材料膜层中的部分材料，在圆筒表面的转印版上保留第一隔垫物或第二隔垫物的图案，以便完成印刷操作。
本发明通过从根本上分析发生重力水波纹和低温气泡的原因，改进隔垫物的设计，使得隔垫物与液晶有相近似的热膨胀系数，从而增大液晶滴入量的适合范围。当误差范围扩大后，显然可以降低工艺精度要求，从而降低生产成本，提高成品率。本发明还可以非常有效的减小以上两种不良的发生率，改善液晶显示器的显示品质。而且由于采用本发明技术方案的液晶显示面板对温度变化的适应性增强，所以液晶显示面板可以在更宽的温度范围内使用。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种液晶显示面板，包括第一基板和第二基板，所述第一基板和第二基板之间形成有多个隔垫物，用于保持两基板之间的距离，其特征在于：形成各所述隔垫物的材料包括N种，N为自然数，且N大于等于2，其中至少包括不同材料所形成的第一隔垫物和第二隔垫物；所述第一隔垫物所采用材料的热膨胀系数小于液晶的热膨胀系数，所述第二隔垫物所采用材料的热膨胀系数大于液晶的热膨胀系数；所述第一隔垫物与所述第二隔垫物间隔设置。
2.根据权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于：N等于2，所述隔垫物为第一隔垫物和第二隔垫物；所述第二隔垫物与所述第一隔垫物的个数比例等于液晶与第一隔垫物的热膨胀系数之差和第二隔垫物与液晶的热膨胀系数之差的比值。
3.根据权利要求1或2所述的液晶显示面板，其特征在于：各所述第一隔垫物和所述第二隔垫物在所述第一基板和第二基板之间平均分布。
4.根据权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于：N大于2；各种材料隔垫物的热膨胀系数与个数比例之积相加之和等于所述液晶的热膨胀系数。
5.根据权利要求1或2所述的液晶显示面板，其特征在于：所述第一基板和第二基板之间还形成有副隔垫物，且在所述液晶处于正常状态时，所述副隔垫物的高度小于所述隔垫物的高度。
6.根据权利要求1或2所述的液晶显示面板，其特征在于：所述第二隔垫物的材料为超高分子量聚乙烯、丁烯橡胶或聚氨酯。
7.一种液晶显示面板的制备方法，其特征在于，包括：
在已制备的第一基板和/或第二基板上沉积第一材料膜层，采用构图工艺刻蚀所述第一材料膜层，以形成包括第一隔垫物的图案；
在所述第一基板和/或第二基板上沉积第二材料膜层，采用构图工艺刻蚀，以形成包括第二隔垫物的图案，所述第二隔垫物与所述第一隔垫物间隔设置，且液晶的热膨胀系数在所述第一隔垫物所采用材料的热膨胀系数和所述第二隔垫物所采用材料的热膨胀系数之间；
将所述第一基板和第二基板对盒形成液晶显示面板，所述第一隔垫物和所述第二隔垫物用于保持两基板间的距离。
8.根据权利要求7所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，形成所述第一隔垫物和第二隔垫物具体包括：
在已制备的第一基板上沉积具有第一厚度的第一材料膜层，采用构图工艺刻蚀所述第一材料膜层，以形成包括第一隔垫物的图案；
在已形成所述第一隔垫物的所述第一基板上沉积具有第二厚度的第二材料膜层，采用构图工艺刻蚀第二材料膜层，以形成包括第二隔垫物的图案，所述第二厚度小于所述第一厚度，且刻蚀所述第二材料膜层的时间大于刻蚀完第二厚度的第二材料膜层所需时间。
9.一种液晶显示面板的制备方法，其特征在于，包括：
采用转印版在已制备的第一基板和/或第二基板上印刷第一隔垫物的图案；
采用转印版在所述第一基板和/或第二基板上印刷第二隔垫物的图案，所述第二隔垫物与所述第一隔垫物间隔设置，且液晶的热膨胀系数在所述第一隔垫物所采用材料的热膨胀系数和所述第二隔垫物所采用材料的热膨胀系数之间；
将所述第一基板和第二基板对盒形成液晶显示面板，所述第一隔垫物和所述第二隔垫物用于保持两基板间的距离。
10.根据权利要求9所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，在印刷所述第一隔垫物或第二隔垫物的图案之前，还包括：
在圆筒表面的转印版上涂覆第一材料膜层或第二材料膜层；
以印刷版去除所述第一材料膜层中的部分材料，在所述圆筒表面的转印版上保留所述第一隔垫物或第二隔垫物的图案。
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